FORMATO DE GUÍA DE PRÁCTICA DE LABORATORIO / TALLERES

/ CENTROS DE SIMULACIÓN – PARA ESTUDIANTES

CARRERA: INGENIERÍA AUTOMOTRIZ ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA

NRO. PRÁCTICA: 4 TÍTULO PRÁCTICA: FUNDICIÓN DE METALES

1. OBJETIVO GENERAL.
• Aprender las etapas principales del proceso de fundición.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Aprender el proceso de función.
• Familiarizarse con los tipos de materiales que se utilizan en la fundición.
• Practicar el funcionamiento de la mufa al momento de la función.

3. MARCO TEORICO
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena,
consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se
extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas
que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en
gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. Este método, es
el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.

INSTRUCCIONES:

Gráfico 1. Forja y fundición Fuente: www.etal.mx/procesos/forja-y-fundicion/

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada

por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal
fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundición:
• En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los
elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras
de colada por gravedad o a presión.
• Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen
barras, perfiles, etc.
• Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.
 HORNO MUFLA

Control Digital

Programador electrónico americano con capacidad de almacenaje de 4 programas de 6

segmentos cada uno con control de velocidad de rampas de temperatura y tiempo de
mantenimiento. También tiene programas precargados de quema directa de cono para
cerámica. Finalmente, posee delay y alarma automática de fin de programas.

Gráfico 2. Horno Mufla Fuente: Guía de Practica

Temperatura
Máxima: 1300°C
Continua: 1000°C
Variación: ± 1°C
Elementos calefactores: alambre espiral de aleación tipo Kanthal A1(niquelinas.

Medidas de cámara interna

Alto: 15 cm
Ancho: 20 cm
Profundidad: 17 cm

Medidas externas
Alto: 46 cm
Ancho: 33 cm
Profundidad: 40 cm

Material de cámara interna:

Ladrillos refractarios de alta alúmina (soporta temperaturas hasta 1400°C).

Características eléctricas:
Voltaje: 110V (220V opcional)
Amperaje: 15A
Potencia: 1700 Watts
Numero de fases: 1
Termopar: Tipo K con revestimiento cerámico.

Switch:
Consta de un switch con luz incorporada que indica el encendido y apagado de los
elementos calefactores.
 HORNO DE CURADO S-1

Control Digital

Programador electrónico americano de marca con capacidad de almacenaje de 4

programas de 8 segmentos cada uno con control de velocidad de rampas de temperatura
y tiempo de mantenimiento. También tiene programas pre-cargados de quema directa
de cono para cerámica. Finalmente, posee delay y alarma automática de fin de
programas.

Gráfico 3. Horno de curado S-1 Fuente: Guía de Practica

Temperatura
Máxima: 300°C
Variación: ± 1°C
Termopar: Tipo K con revestimiento cerámico.
Elementos calefactores: alambre espiral de aleación tipo Kanthal A1(niquelinas).

Medidas de cámara interna

Alto: 45 cm
Ancho: 55 cm
Profundidad: 45 cm

Switch:
Consta de un switch con luz incorporada que indica el encendido y apagado de los
elementos calefactores.

Material de cámara interna:

Lámina de acero inoxidable, aislamiento de fibra de vidrio.

Características eléctricas
Voltaje: 220V
Amperaje: 20A
Potencia: 4400 Watts
Numero de fases: 1
APLICACIONES DEL HORNO MUFLA:

• Laboratorios químicos.
• Tratamientos térmicos y fundición de metales no ferrosos.
• Determinación de cenizas.
• Esmaltado de metales.
• Mufla odontológica, pre-calentamiento, cera perdida.
• Cerámica.
• Vitrofusion, bisutería.

Gráfico 4. Aplicaciones del horno Mufla Fuente: Guía de Practica

APLICACIONES DEL HORNO DE CURADO S-1:

• Curado de materiales compuestos.

• Laboratorios químicos.
• Deshidratado de alimentos.
• Secado de motores eléctricos.
• Pintura electrostática

Gráfico 5. Aplicaciones del horno de curado S-1 Fuente: Guía de Practica

4. RECURSOS:

• Herramientas y equipos: Horno Mufla y Horno de curado S-1.

• Materiales e insumos: Guantes de cuero, guía de práctica.
• Equipo de seguridad: Mandil, gafas de seguridad, botas punta de acero.
• Softwares: Inventor 2018, aspire 9.512, Colidor x3045.
 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1. Revisar el estado de los hornos y probetas a utilizar (cerámicos y hornos), que no existe golpes,
fallas algunas en el sistema, partidura o rayadura de alguna probeta de prueba.

(FOTOS DE TODOS LOS EQUIPOS A UTILIZAR MINIMO 3 FOTOS)

2. Describir los elementos del horno.

4
3

Gráfico 6. El horno y sus partes Fuente: Guía de Practica

3. Proceso general de fundición:

Gráfico 7. Diagrama de proceso de fundición Fuente: Libro Taller de liderazgo

 4. Proceso a utilizar al momento de fundir:

Moldeo en arena

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o tierras de moldeo,
las cuales contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad
para poder obtener así la forma del mismo a través de la compactación de dicho material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal
fundido. Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente
de tener que realizar un molde para cada pieza.

Gráfico 8. Pasos el moldeo en arena. Fuente: Guía de Practica

FABRICACION DE MOLDE DESECHABLE
La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o aleación y
vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se designa con el nombre de conformación
por moldeo. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce el material en estado
líquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. A esta técnica también se le llama fundición o
colada. Permite dar forma a muchos materiales con un buen acabado.
Para crear una pieza mediante esta técnica es preciso seguir una serie de pasos:
En primer lugar, se debe diseñar la pieza que se desea moldear empleando las herramientas gráficas oportunas.
Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir un modelo.
Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena; si la pieza es hueca es preciso fabricar
también los machos o noyos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En todos estos pasos se
debe tener en cuenta el material elegido para la fabricación de la pieza. El proceso de llenado del molde se
conoce como colada.
El desmoldeo consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se construyen las piezas suelen
ser metales y aleaciones, y deben poseer las siguientes características:
– Punto de fusión bajo (para ahorrar combustible).
– Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal sea pequeña).
– Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de formación de grietas durante
el enfriamiento).
Cajas de moldeo
El método de moldeo por arena emplea como tal una variedad
llamada sílice (SiO2). La arena se aglomera (compacta) gracias a la
ayuda de agua y arcilla.
Antes de nada, deben construirse o emplearse unas cajas de moldeo
(de madera, acero, …) que contendrán la arena compactada junto al
modelo. Se emplean dos cajas: La caja superior y la inferior (o de
fondo). Ambas se unen con clavijas durante el moldeo. Se rellena la
caja inferior con arena y se compacta.
Se introduce el modelo. El modelo está dividido en dos mitades. En
este caso se introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con
la otra mitad, incorporando un canal, llamado bebedero por el que
entrará el metal fundido y también se deja otro canal llamado
mazarota que asegura la evacuación de los gases.
Se abre el molde y se retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos
mitades sin olvidar los machos que ocupen el lugar de los huecos de
la pieza final. Una vez secado el molde, se retiran las cajas de moldeo.
Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el
modelo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal
solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena
que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.

Gráfico 9. Cajas de moldeo

Fuente: www.sitenordeste.com
5. Anexo:

5.1 Diseño hecho en Inventor 2018

Gráfico 10. Disco de freno en Inventor 2018. Fuente: Guía de Practica

5.2 Imprimir en 3D la pieza.

Gráfico 11. Impresión en 3D de pieza. Fuente: Guía de Practica

5.3 Hacer molde de arena.

Gráfico 12. Guía de partes de un molde de arena Fuente: Guía de Practica

5.4 Pieza terminada y pulida.

Gráfico 13. Pieza final después de pulirla. Fuente: Guía de Practica

 5.5 Pieza acotada en boceto con su respectivo cajetín completo y material utilizado.

Gráfico 14. Boceto de la pieza finalizada. Fuente: Guía de Practica

6. Resultados Obtenidos:

(TENER SUSTENTO FOTOGRÁFICO DE CADA PASO EN LA FUNDICIÓN MINIMO 10 FOTOS)

7. Conclusiones:
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________

8. Recomendaciones:
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________

9. Bibliografía