INFORME

FUNDIDORA “EL CUBILOTE”

Estudiante: Siles Escape Juan Arleth

Registro: 219201447
Materia: Tecnología Mecánica
Sigla: MEC-242
Grupo: “Y”
Docente: Ing. Rivero Añez María Ena
Semestre: 2/2021
1. - INTRODUCCION
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso de
fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica. ANEXO 1
Hay gran variedad de piezas fabricadas por fundición, por ejemplo, juntas,
tuercas, tuberías, válvulas, accesorios…. Estas piezas se utilizan en multitud de
sectores como automoción, aeroespacial, ferroviario, construcción, agricultura,
minería, maquinaria, defensa, plantas industriales, eléctrico, electrodomésticos...
1.1.- TIPOS DE FUNDICIÓN
Proceso de la fundición
Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:
1.1.1. - El método de fundición en arena: es especialmente adecuado para la
obtención de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la
única solución técnica a el que se puede recurrir para moldear piezas con
machos de formas complejas. Para la confección de los moldes (desechables),
se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sintética, arena
aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida (Shell moulding)
o una combinación de los mismos. La elección de estos materiales se determina
luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a
producir. ANEXO 2
Ventajas:
• Amplia variedad de tamaños.
• Geometrías de complejidad media.
• Válido para cualquier aleación media.
• Piezas sin tensiones residuales*.
• Económico: inversión en equipos reducida para series cortas o
prototipos
• Rápido y flexible para series cortas o prototipos.
Inconvenientes:

• Tolerancias dimensionales amplias.

• Aspecto y calidad superficial pobre.
• Piezas con resistencia mecánica reducida*.
• Cierta probabilidad de defectos.
• Mano de obra cualificada y especializada.
• Cadencias de producción bajas (artesanal).
• Almacenaje de moldes limitado (p. ej. Arcilla higroscópica)
1.1.2. - Fundición por Inyección: La fundición en esta forma y tratándose de
gran cantidad de piezas, exige naturalmente un número considerable de moldes.
Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican
maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en
ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por cuya razón
este sistema se denomina por inyección. El peso de las piezas que se pueden
fundir por inyección en moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos hasta 8 kilos.
Por lo general se funden por inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo
con sus respectivas aleaciones.
La parte más delicada de la máquina para fundir por inyección es el molde. Este
molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta
los coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las
piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina
es muy grande, además, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas
según su tamaño y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la
máquina, así como también los gastos de mano de obra para la manutención del
equipo y teniendo en cuenta la gran producción, a de verse que las piezas
fundidas en serie por inyección resultan de bajo costos. ANEXO 3
1.1.3. - Fundición en Coquillas: Si se echa un metal fluido en un molde
permanente, fabricado de hierro o acero, se efectúa la fundición en coquillas.
Este método tiene una ventaja importante en comparación con la fundición en
arena; se puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros,
etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de
la medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor
que cuando se funde por inyección.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa
de grano muy fino, por lo que las propiedades mecánicas en estas son mejores
que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razón es posible
disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de
material. ANEXO 4
1.1.4. - Fundición Centrífuga: La fundición centrifuga es el proceso de hacer
girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrífuga
para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la
superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades
físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente
para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas
fundidas.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van
de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan.
Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas
de secciones delgadas también como en la fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición
centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio
son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el
aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de
piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de
peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, blocks de máquinas
en aluminio. ANEXO 5
1.2.- PROCESO DE FUNCION EN MOLDE DE ARENA.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación
de un metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal,
se pueda romper el molde y extraer la pieza fundida. Si el metal es muy pesado
(como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa gruesa.
Durante el proceso de fabricación de las piezas metálicas a través de la fundición
en arena se advierten las siguientes etapas:
1. Se compacta la arena rodeando el modelo en su caja, para lo cual es
necesario en principio colocar todos los semimodelos en una tabla, para
que formen las tablas modelo, que aseguran que las dos partes del molde
encajen a la perfección. En la actualidad es posible realizar este paso con
instrumentos automáticos, tales como neumáticos o pistones hidráulicos;
2. Se coloca el macho. Cuando se desea fabricar una pieza hueca, se
necesitan dos machos (también conocidos como corazones) para evitar
que el metal fundido se filtre por los espacios vacíos. El material usado
para la elaboración de los machos es una arena de mayor resitencia a la
del molde, dado que deben ser manipulados para ser colocados en este
último;
3. Se vierte el material fundido en el molde haciendo uso de una copa o
bebedero de colada y diversos canales de alimentación, los cuales se
deben eliminar cuando la pieza se haya solidificado. Los vapores y gases
que se generan a lo largo del proceso se eliminan por medio de la zona
permeable;
 4. Se enfría y se solidifica el material. Se trata de una fase decisiva, dado
que si el plazo de enfriamiento es demasiado corto, es probable que se
generen en la pieza tensiones mecánicas o que aparezcan grietas en su
superficie; por otro lado, si esta etapa se extiende más de lo adecuado, la
productividad decrece;
5. Se rompe el molde y se retira la pieza, momento en el cual también es
necesario quitar la arena del macho, la cual se recicla y se utiliza en la
fabricación de otros moldes;
6. Durante esta etapa, que se conoce como desbarbado, se eliminan las
rebarbas, los conductos de alimentación y la masa de metal sobrante
(mazarota) que quedan en la unión de las dos caras del molde;
7. Se acaba la pieza y se limpian los restos de arena que hayan quedado
pegados.
Para la metalurgia, la fundición es una aleación de hierro y carbono donde el
contenido de éste supera el 2% y suele ubicarse por debajo del 7%. Más allá del
hierro y el carbono, es posible que se incluyan otros elementos de aleación,
como fósforo, silicio o azufre.
En el ámbito de la electrónica, la noción de fundición o foundry (en inglés) señala
una unidad de fabricación de circuitos integrados (chip). La fundición se
desarrolla en un entorno controlado para evitar cualquier trastorno que altere el
proceso.
La fabricación de los chips se realiza a partir de obleas de semiconductores que
deben superar diversas etapas (fotolitografía, grabación, dopaje, difusión y
metalización).
En el campo de la impresión, por último, la fundición es el conjunto de todos los
moldes de una clase para imprimir.
1.3.-TIPOS DE ARENA
Arena Sílica (SiO2). ANEXO 6

• Se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para

propósitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin
descomponerse.
• Esta arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una
gran variedad de tamaño y formas de grano.
• Por otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando esta sometida
al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.
• La arena sílica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de
moldeo puesto que adolece de propiedades aglomerantes.
• Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a 16%
de arcilla. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita,
Ilita y Bentonita.
 • Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcánicas.
Arenas naturales (semisintéticas). ANEXO 7

• Estas se han formado por la erosión de las rocas ígneas; se mezclan

adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se
requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para
moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos.
• La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales
impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en
temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones
con alto punto de fusión.
Arenas de moldeo sintéticas.

• Se componen de Sílice lava de granos agudos, a lo que se añade 3 a 5%

de arcilla. Con las arenas sintéticas se generan menos gas ya que se
requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia
adecuada.
• A medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene elegir
también arena con granos más gruesa, de mayor resistencia y refracción.
• La arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para
moldes destinados a distintos trabajos.
• Para la fundición de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto
sin trabajos posteriores a la fundición, se hace necesario el empleo de
moldes de arena fija.
• Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es
posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminución
de los defectos de la pieza.
2.- ANTECEDENTES
De los siete metales conocidos en la antigüedad (oro, plata, cobre, estaño,
plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente en forma nativa
en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte de
minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en
forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos minerales son
principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con otros
componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en
contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan
transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO)
era (y es) el principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce
fácilmente durante el proceso de combustión usado para calentar los minerales
en el horno y como es un gas entra en contacto con la mena mineral
directamente.
En el Viejo Mundo el ser humano aprendió a obtener metales mediante fundición
en la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los
metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce
primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto en las
sociedades humanas de la época. El efecto fue tan generalizado que los
historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de Piedra, Edad
del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú
consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis
siglos antes de que empezara la colonización europea del siglo XVI.
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre
empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación
de piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba
con los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y
solidificarse cuando este frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (estética).
Esta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas
del metal fundido. Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla
arenosa, en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos
de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se
hicieron los moldes de varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue
perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se
sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se conocen
dos métodos de fundición a la cera pérdida, el directo y el indirecto; el primero
consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se lleva
al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se vierte
la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en
sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo
así la reproducción en serie. Luego llegó la combinación de la cera pérdida y en
hueco, perfeccionando la fundición con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado
“macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el
macho se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde
exterior, permitiendo el ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y
perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C. la técnica de fundición a la cera
perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, siendo uno de los
mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se
dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en arena
y la galvanoplastia.
2.1. – Origen de la Fundición
La metalurgia, como se la conoce actualmente, se desarrolló en un período de
aproximadamente 6.500 años. La invención y el posterior desarrollo de la
metalurgia y la fundición fueron utilizados por las civilizaciones para obtener
armas, herramientas, instrumentos agrícolas, artículos domésticos,
decoraciones, etc.
Los primeros metales utilizados fueron el oro, la plata y el cobre, ya que estos se
encontraban en su origen o metal estado. Las primeras formas eran
probablemente pepitas de oro que se encontraron en la arena de los lechos de
los ríos.
Los primeros artefactos de cobre conocidos se encontraron en Iraq y datan de
8700 a. Hacia el final de la Edad de Piedra, estos metales se usaron de forma
decorativa y práctica. Se descubrió que el oro se podía formar en pedazos más
grandes a través del martilleo en frío, pero el cobre no.
Comenzando alrededor de 7000 a. C., la gente del Neolítico comenzó a martillar
cobre en navajas y cuchillos crudos; estas herramientas duraron más que las
herramientas de piedra y fueron igual de efectivas.
Los egipcios fabricaron armas de hierro meteórico desde aproximadamente 3000
a. Entre la Edad de Piedra y la Edad de Bronce, se produjo un período de
transición que recibió su nombre por la combinación de los materiales cobre y
piedra: el Período Calcolítico.
Los descubrimientos de que los metales como el cobre podían extraerse de su
mineral calentando el metal más allá de su punto de fusión y que tales metales
podían moldearse fundiéndose y fundiéndose en moldes fueron fundamentales
para la Edad del Metal.
El primer metal que se fundió estaba en el antiguo Medio Oriente y
probablemente era de cobre. Los primeros artefactos conocidos que se formaron
a través de la fusión y el moho son hachas de cobre de los Balcanes que datan
del 4to milenio BCE. Los hornos con corrientes de aire forzado se inventaron
para alcanzar las altas temperaturas requeridas para la fundición.
Los hornos fueron alimentados con carbón hasta el siglo XVIII cuando se
introdujo en Inglaterra el coque, un residuo sólido formado por el calentamiento
de carbones bituminosos.
El siguiente descubrimiento crítico fue que la combinación de cobre y estaño hizo
un bronce de metal superior. Serbia usó cobre y estaño para fabricar objetos de
bronce, marcando el comienzo de la Edad del Bronce.
Se hicieron diferentes tipos de bronce para diferentes propósitos, y la tecnología
de fundición se extendió, probablemente a través del comercio y la migración,
desde el Medio Oriente hasta Egipto, Europa y China. Para el año 2500 a. C., se
usaba una técnica llamada soldadura fuerte, que unía los metales fundiendo y
haciendo fluir un metal de relleno en la junta, como lo demuestra el recipiente de
oro para la reina Puabi en la ciudad sumeria de Ur.
También hay varios ejemplos de esta técnica de Troya y Egipto en esta época.
Esta técnica todavía está en uso hoy en día.
Si bien no hay forma de determinar exactamente el comienzo de la Edad del
Hierro, en las tumbas Hattic se encontraron artefactos de hierro que datan del
año 2500 a.
Los estudiosos creen que los hititas inventaron el proceso de extraer hierro de
su mineral y formar un metal manejable, aunque pequeños pedazos de hierro se
fabricaron naturalmente en hornos de fundición de cobre. En 1800 a. C., la India
había empezado a trabajar el hierro, y aparentemente la Roma Imperial
consideraba a la India como excelentes trabajadores del hierro fundido. Anatolia
estaba fabricando armas de hierro a gran escala, y por lo tanto, esto se considera
típicamente el verdadero comienzo de la Edad de Hierro.
En el año 1000 a. C., el hierro trabajado se introdujo en Europa, y su uso se
extendió hacia el oeste bastante lentamente. La fabricación de hierro había
llegado a Gran Bretaña en el momento de la invasión romana, alrededor del 55
a. Aunque algunas regiones ni siquiera implementaron la tecnología, la evidencia
indica que otras regiones estaban utilizando procesos de endurecimiento para
mejorar la nitidez de las espadas, etc. En esta época también, África Oriental
había comenzado a trabajar con acero.
La martensita templada se encontró en Galilea, que data de aproximadamente
1200 a. El templado aumenta la tenacidad de aleaciones como el acero y el
hierro fundido. Se estaban produciendo grandes cantidades de acero en Esparta
en el 650 a. C., y en el 600 a. C., se producía acero wootz en la India.
Los siguientes cientos de años vieron muchos desarrollos en la industria
metalúrgica; Song, China creó un método para usar menos carbón en un alto
horno; los romanos mejoraron la organización y administración minera; Asia del
Este inventó el proceso que más tarde se llamó el proceso de Bessemer. Desde
1623 dC, la Ley de Pascal impactó el tratamiento térmico del metal, y las
primeras fundiciones de hierro se establecieron en el Reino Unido en 1700 d. El
horno de arco eléctrico fue desarrollado en 1907 AD. Se realizaron muchos más
desarrollos, incluida la publicación del conocimiento metalúrgico en el libro De
Re Metallica durante el siglo XVI por Georg Agricola, considerado el "padre de
la mineralogía". Hoy en día, algunas de estas técnicas todavía se utilizan, aunque
se han realizado muchos desarrollos para modernizar el proceso. ANEXO 8
2.2.- Efectos de la Metalurgia.
• El descubrimiento del bronce marcó un cambio tecnológico significativo
en la historia humana.
• La extracción y el trabajo del hierro fue un factor esencial en el éxito de
los filisteos.
• Los desarrollos en la extracción y el trabajo de metales forzaron el avance
de otras tecnologías, especialmente el uso de fuego y hornos.
• Los metales han sido y continúan siendo utilizados como moneda en todo
el mundo.
• La metalurgia llevó al descubrimiento de la fundición y la minería, que
ahora son grandes industrias.
• El transporte, la guerra, la agricultura, los artículos cotidianos, la
construcción, casi todo, se han visto afectados y avanzados por la
metalurgia, lo que lo convierte, quizás, en uno de los procesos más
importantes jamás inventado.
2.3. – HISTORIA DE LA FUNDIDORA CUBILOTE

La pequeña empresa de fundición “cubilote” está en funcionamiento desde 1985

aproximadamente ya que el señor Salvador ve la necesidad de poner su propia
fundidora artesanal en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, todo comenzó por
el interés del señor Salvador y algunos de sus familiares, jamás pensaron que
esto se transformaría en la fuente de trabajo de muchas personas, el dueño de
la empresa no era mi ingeniero, tampoco tenía alguna profesión en aquel
entonces, todo el conocimiento que tenía acerca de fundir era porque él había
trabajado varios años en ese rubro por lo cual no se le haría complicado realizar
esta práctica; como este Señor tenía un conocimiento bastante sólido en el área,
decidió emprender en este negocio, el inicio con las fundición de aluminio, ya en
los próximos años fue implementando nuevas técnicas, adquirió nuevos
minerales y empezó a fundirlos para realizar piezas que demandaban los
clientes, poco a poco se hizo muy conocido por varias empresas como aceite
fino, KRIS, moliendas, ingenios de azúcar entre otras; El señor Salvador logro
su objetivo, gracias a su deseo de salir adelante, un ejemplo de emprendedor.
ANEXO 9
Coordenadas de la Fundidora “EL CUBILOTE”
Latitud: 17°46'35.38"S
Longitud: 63° 8'50.77"
X(Este) 484373.9
Y (Sur) 8034542,3
Zona 20 hemisferio sur
3.- OBJETIVOS
3.1.- OBJETIVO GENERAL
Conocer el proceso de Fundición
3.2.- OBJETIVO ESPECIFICO.
-Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar
procedimientos de fundición.
-Reconocer los diferentes parámetros que se deben tener en cuenta a la hora de
elegir la herramienta de corte para el maquinado.
-Desarrollar destrezas y habilidades en la aplicación e implementación de
técnicas de manufactura aprendida.
-Implementar lo aprendido en clases teóricas de procesos de fabricación.
-Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.
4.- DESARROLLO DE LA PRACTICA
4.1. -MATERIA PRIMA
Sábado 30 de octubre, comenzamos la visita a la Fundidora “El Cubilote”,
comenzamos por la selección de la Materia Prima:
4.1.1. – Chatarra de hierro
El hierro es un material permanente y absolutamente reciclable. La chatarra es
el material ferroso de descarte que se carga para ser re-fundido con objeto de
obtener nuevos productos de hierro. ANEXO 10
la temperatura de fusión de los hierros es ~1500 °C.
Según su origen puede ser:
4.1.1.1.- Chatarra pre-consumo
Se obtiene al ser separada durante un proceso industrial de cortes, (Ej: recortes
del estampado de piezas de automóviles o del troquelado de tapas para
envases). ANEXO
4.1.1.2.- Chatarra post-consumo
Es la descartada por el consumidor final, ya sea en los hogares o en
instalaciones industriales, comerciales o institucionales, cuando el producto del
que forma parte entra en desuso por haber perdido su utilidad. ANEXO
4.1.1.3. - Tipos de Chatarra.

• Dimensionadas.
• Fragmentada.
• Virutas.
4.1.1.4. - Recepción de Chatarra
Inspección Visual, Con una mirada a la chatarra podemos notar el estado y la
calidad para el momento de usarla, y no hacer el Uso inadecuado de materiales
no deseados
Limpieza, todas las calidades deben estar libres de:

• Metales no ferrosos.
• Materiales extraños.
• Oxidación excesiva.
• Suciedad.
Materiales peligrosos, Podemos trabajar con estos materiales, pero siempre
hay que darle su respectiva inspección Visual, para determinar su calidad y si es
apto para trajo.

• Amortiguadores
• Cilindros y recipientes cerrados
• Envases con líquidos
• Elementos radioactivos
• Explosivos
• Contaminantes
Preparación de la chatarra, Una vez seleccionada la pieza de Chatarra,
debemos trabajar en ella, para quitar excesos de otro material no deseado o
picado de la pieza, podemos utilizar la siguiente lista de materiales para hacer
su respectivo corte de exceso:

• Fragmentadoras (molinos)
• Prensas
• Tijeras
• Cizallas
• Oxicorte
4.1.2. – Bronce
Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen
y se calientan. Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla
endurecida al fuego. El metal se enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.
ANEXO 11
4.1.3. – Aluminio
La fundición de aluminio se trata de un proceso en que se llena un molde con la
cantidad de metal fundido requerido según la pieza a fundir con la finalidad de
extraer, una vez el líquido haya solidificado, una pieza con la medida y forma
del molde utilizado. ANEXO 12
Punto de fusión: 660.3 °C
4.1.3.1. - Recepción del Aluminio
Generalmente encontramos el Aluminio en forma de:
- Latas
- Partes de Motores
- Herramientas
- Utensilios de cocina
4.1.3.2. – Preparación del aluminio
Para trabajar con este material, siempre hay q darle su respectiva inspección
visual, para determinar su calidad y si es apta para el trabajo.

• Materiales extraños.

• Oxidación excesiva.

• Suciedad.
No importa si el Material cuenta con rastros de pintura, en el momento de
fundirlo, queda sobre encima de nuestro material líquido, se le denomina
“escoria” y si vertemos con cuidado al molde, este se quedara en nuestro crisol.
4.1.4. – Plomo
Fundición: El plomo resultante es fundido en un horno de piso, que reduce el
oxido y se obtiene plomo con 98% de pureza.
Refinación: En los crisoles de plomo se trata mediante la adición o eliminación
de ciertos metales, hasta obtener plomo puro o aleaciones de plomo – calcio,
plomo.
Punto de Fusión, 327,35 C.
ANEXO 13
4.1.5. – Chatarra en el Cubilote
Primeramente, ya debe estar listo el Horno de piso para hacer selección de la
chatarra y la persona encargada de seleccionar la chatarra para fundir, contar
con la seguridad necesaria.
La chatarra se encuentra acumulada en campo abierto, antes de su uso la el dan
una inspección visual como se mencionó con anterioridad.
Luego de darle su inspección visual, se procede a hacer la limpieza de la
impureza que no sean de acero.
Prosigue con el Picado de las piezas de chatarra, en partes pequeñas, para que
pueda acumular mas chatarra en el interior del horno.
Esta listo para usarlas en el Horno de piso que se preparó con anterioridad.
4.2. – COMBUSTIBLES
Combustible es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de
forma violenta con desprendimiento de calor. Supone la liberación de una
energía de su forma potencial (energía de enlace) a una forma utilizable sea
directamente (energía térmica) o energía mecánica (motores térmicos) dejando
como residuo calor, dióxido de carbono y algún otro compuesto químico.
En un combustible con 0% de humedad el poder calorífico superior coincide con
el inferior. Esto es porque la composición se mantiene igual.
4.2.1. – Tipos de Combustibles
4.2.1.1. - Combustible Solidos:
El origen de los combustibles sólidos es ciertamente remoto. Desde el
descubrimiento del fuego el hombre los viene utilizando entre otros fines, por
ejemplo, para alimentar ese fuego o fuente de calor más concretamente tan
necesaria en tantos procesos. ANEXO 14
Los combustibles sólidos naturales son principalmente la leña, el carbón, y los
residuos agrícolas de diverso origen.
Los combustibles sólidos artificiales son los aglomerados o briquetas, alcoque
de petróleo y de carbón y carbón vegetal.
Los aglomerados o briquetas son transformados a partir de los combustibles
sólidos naturales. Las briquetas se obtienen aglomerando grano menudo y polvo
de carbón.
Los combustibles sólidos artificiales son el resultado de procesos de
pirogenación a que sometemos los combustibles sólidos naturales. La
pirogenación es un proceso mediante el cual, aplicando calor sin contacto con
aire, obtenemos los combustibles sólidos artificales (por ejemplo, en las
carboneras).
La madera se ha empleado como combustibles sólidos desde que se descubrió
el fuego. Hasta mediados del S. XVIII era prácticamente el único combustible
utilizado. El desarrollo industrial fue el que propició el uso de otros combustibles
más eficientes y potentes, como por ejemplo el carbón
Madera
La madera está compuesta por fibras leñosas, nitrógeno, savia y agua.
El nitrógeno forma parte de la estructura vegetal de la madera. La savia es una
disolución acuosa con sales inorgánicas, azúcares, celulosas,.. El agua es el
prinicipal componente no inflamable de la madera.
En invierno es cuando la madera contiene menos agua. El porcentaje de las
cenizas o residuos de la combustión es pequeño. Suelen contener fosfatos,
silicatos, carbonatos, Na, K, Fe Mg, Mn.
El proceso de formación de la madera es un proceso endotérmico (reacción de
la vida). Su temperatura de inflamación se situa por los 250-300ºC. Arde con
llama larga.
Carbón
El carbón es un combustible fósil sólido, en el que intervinieron en su formación
un proceso de descomposición de vegetales. Para su formación intervienen
sobre todo los ácidos húmicos. Potonié considera que los carbones se pueden
clasificar en
• Sapropelitos o rocas de fermentación pútrida
• Rocas Húmicas: Debidas a la descomposición de las plantas
• Liptobiolitos
La lignina parece ser, hoy por hoy, la responsable de la formación de los
carbones. En el proceso de formación del carbón, las plantas sufren la
putrefacción. La celulosa es atacada por bacterias. La celulosa, como se sabe,
es un compuesto hidrocarbonado, que se descompone en diversos productos.
La lignina, sin embargo, solo se descompone en ácidos húmicos. La lignina
posee una estructura aromática que no se perderá en su descomposición.
Los componentes fundamentales del carbono son:
• Combinaciones Hidrogenadas
• Combinaciones oxigenadas
• Combinaciones nitrogenadas
• Combinaciones sulfuradas
Todas estas combinaciones tienen la particularidad que el carbono se presenta
en ellas formando una estructura bencénica (anillos).
En cuanto a los yacimientos carboníferos podemos decir que se pueden clasificar
en dos tipos:
• Autóctonos: El carbón se ha formado en el mismo lugar en el que se han
depositado los restos vegetales de los cuales procede. A este tipo
responden la mayor parte de los yacimientos
• Alóctonos: Los restos vegetales de los cuales procede el carbón han sido
arrastrados por los ríos, por las mareas, han sufridos las transformaciones
y posteriormente se forma el depósito carbonífero. Es decir, el depósito o
yacimiento se va a formar lejos del lugar donde crecieron los vegetales.
Un carbón está compuesto por carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, azufre,
agua. Tambien puede tener componentes inorgánicas que proceden de
diferentes lugares. Estos componentes inorgánicos nos van a dar lugar a las
cenizas tras la combustión. Todos los elementos que forman el carbón pueden
alterar las características del combustible, beneficiándolos o perjudicándolos.
Por ejemplo, la humedad y las cenizas no modifican las cualidad intrínsecas del
combustibles, pero van a modificar el poder calorífico y la inflamabilidad.
La humedad de un carbón disminuye el PCI. Aumenta además el volumen de
gases de combustión, disminuyendo de este modo el rendimiento del
combustible.
Las cenizas no sufren combustión, pero forman óxidos en las escorias, lo que
puede impedir el contacto con el aire, atacan la instalación, apantallan el
proceso,… Un dato importante sobre las cenizas es su punto de fusión. Si se
alcanza esta temperatura, las cenizas fundidas se escurren por la parrilla y
pueden provocar grandes daños en la instalación
Se denomina valor de un combustible a la relación entre el contenido
de carbono y el contenido en hidrógeno (C/H). Cuanto mayor sea esta relación,
mayor será su valor. Además, el valor vaa disminuir con la aparición de oxígeno,
azufre, agua (humedad), cenizas,…
La formación del carbón, y por tanto, su composición vienen dadas por la
reacción de la vida. Además de los tejidos vegetales fosilizados que existan en
el carbón, también pueden aparecer tejidos animales.
Los principales elementos que forman las plantas son
• Hidratos de Carbono: Están presentes sobre todo en las celulosas
(armazón), almidón (reserva alimenticia) y pentosanas
• Lignina: Une las fibras de las celulosas. Son polímeros de naturaleza
aromática. No se conoce la composición con exactitud. Acompaña a las
celulosas en un porcentaje del 20-30%
• Lignanos: Posee una estructura y comportamiento parecido al que
presentan las ligninas. El proceso de fosilización también es parecido al
de las ligninas.
• Proteínas: Son compuestos derivados de los aminoácidos. Por ejemplo,
la clorofila. Están formados por C, H, O, N.
• Compuestos Nitrogenados: Principalmente está el ATP, que funciona
como reserva energética
• Alcaloides: Entran en poca proporción. Se parece a las celulosas en
cuanto a comportamiento
Además de todos los compuestos citados, se presentan también en el
carbón resinas, grasas, ceras, terpenos,… Estos compuestos son muy
resistentes a las transformaciones que se producen en el proceso de fosilización.
Hulla
Son los carbones que poseen el siguiente grado de carbonificación a los lignitos.
La hullas son carbones que presentan un interés mayor que los anteriores
porque nos pueden aportar más energía que los anteriores. El poder
calorífico oscila entre las 7500-8000 kcal/kg, refiriéndolas a materias secas. Se
formaron en 3 épocas diferentes del periodo carbonífero.
• Dinantiense
• Estafaniense
• Westfaliense
Antracita
Es el carbón que tiene un mayor poder calorífico. Es el más duro y más denso.
Se emple para procesos de gasificación directa, y algún tipo de aplicación
metalúrgica de baja capacidad. Las epocas de carbonificación son:
• Estefaniense
 • Westfaliense
4.2.1.2. – Combustibles Líquidos
Alcoholes. En los últimos años se ha trabajado en el desarrollo de motores aptos
para funcionar con metanol o etanol, productos obtenidos a partir de madera y
caña de azúcar. En Brasil se ha llegado a comercializar un combustible líquido
compuesto
de etanol y gasolina.
Petróleo bruto natural. Es un líquido viscoso y oscuro que se encuentra en el
subsuelo, algunas veces a gran profundidad, de donde se extrae por medio de
perforaciones.
La producción mundial de petróleo puede llegar a 3 000 millones de Tm al año,
de las cuales la mitad se produce en la zona de Oriente Medio y el resto, en
orden decreciente, en URSS, EEUU, África, Amé rica del Sur, etc. El comercio
internacional del petróleo utiliza como unidad el barril, que equivale a 159 litros.
El petróleo crudo se somete a una destilación fraccionada o por etapas, que
consiste en calentarlo a distintas temperaturas en orden creciente, con lo cual se
consigue que se desprendan primero los vapores de los productos más volátiles.
La gasolina, hasta 180 ºC; hasta 280 ºC se desprende el queroseno o petróleo
industrial; el gasóleo a los 350 OC los aceites de engrase y el fuel-oil se obtienen
utilizando temperaturas más elevadas y, por último, queda el alquitrán como
subproducto final.
Como el porcentaje de gasolina que se obtiene de la destilación del petróleo es
relativamente pequeño, dado el gran consumo actual, en las refinerías se
reprocesan los otros productos más densos mediante un método llamado
«crackingx., que los transforma en gasolina.
Estos combustibles derivados del petróleo son mezclas de hidrocarburos de
moléculas complejas que al arder se combinan químicamente con el oxigeno del
aire desprendiendo energía calorífica, dióxido de carbono, vapor de agua y, en
menor cantidad, otros gases que dependen de los aditivos del combustible y de
las condiciones de su combustión.
Los combustibles derivados del petróleo ocupan el primer lugar entre los que se
emplean para la industria, el transporte y la calefacción.
Gasolina. - Es un combustible liquido, de densidad 0,75 y de potencia calorífica
32 000 Kcal/l, muy volátil. A la temperatura ordinaria ya emite vapores que
forman mezclas explosivas con el aire, por lo que se prohibe a los automovilistas
repostar con el motor en marcha, mantener las luces encendidas, fumar, etc.
Se comercializan distintos tipos de gasolina: normal, de 91 octanos, y super, de
97 octanos. El llamado índice de octanos indica fundamentalmente su diferente
capacidad para resistir las altas presiones y temperaturas, dentro del cilindro del
motor, sin que se produzca detonación, es decir, autoencendido con anticipación
al encendido por la chispa de la bujía.
Por eso la gasolina normal es la adecuada para los motores de media
compresión y para los que están algo desgastados por el uso, mientras que la
gasolina super se emplea para los de alta compresión y prestaciones.
Para mejorar su capacidad antidetonante y hacerlas menos corrosivas, las
gasolinas contienen aditivos como el tetraetilo de plomo que, por ser
contaminante de la atmósfera, se está sustituyendo por otros más inocuos. Por
esta razón ya se está comercializando otro tipo de gasolina, llamada sin plomo.
Queroseno o petróleo industrial. Es un líquido transparente, algo más denso
que la gasolina y menos inflamable, que se utiliza como combustible en los
motores a reacción y de turbina de gas. Se utiliza también como disolvente y
para calefacción
doméstica.
Gasóleo. Es un líquido de aspecto algo aceitoso, de densidad 0,85 y potencia
calorífica de 42 000 Kcal/kg. Su principal aplicación es como combustible de los
motores diesel gracias a su propiedad de inflamarse cuando se le somete a
elevadas presiones y temperaturas.
En la actualidad este combustible resulta más económico que las gasolinas y por
eso se utiliza para motores medianos y grandes de coches, camiones, tractores
y buques.
Fuel-oil. Es un líquido espeso y oscuro que se utiliza para los hornos industriales
y ara calefacción. Como su temperatura de inflamación es elevada es difícil
mantener su combustión, por lo cual es necesario calentarlo previamente, y con
frecuencia puede resultar contaminante debido al humo que desprende cuando
las condiciones de su combustión no son las adecuadas. Es el combustible
liquido más económico.
La industria petroquímica extrae del petróleo una gama muy amplia de
productos: combustibles, disolventes, plásticos, abonos y otros productos
semielaborados que se utilizan como materia prima para la obtención de otros.
ANEXO 15
4.2.1.3. – Combustibles Gaseosos
Gas GLP. El Gas Licuado del Petróleo- GLP es un combustible que proviene de
la mezcla de dos hidrocarburos principales: el propano y butano y otros en menor
proporción. Es obtenido de la refinación del crudo del petróleo o del proceso de
separación del crudo o gas natural en los pozos de extracción.
El GLP es incoloro e inodoro. Se le añade un agente fuertemente “odorizante”
para detectar con facilidad cualquier fuga. En condiciones normales de
temperatura, el GLP es un gas. Cuando se somete a presiones moderadas o se
enfría, se transforma en líquido. En estado líquido, se transporta y almacena con
facilidad. Una vez enfriado o presurizado, el GLP suele almacenarse en
contenedores de acero o aluminio.
Es energía limpia, amigable con el medio ambiente, no contiene azufre, ni plomo
y tiene bajo contenido de carbono. El GLP es un combustible verde, versátil,
moderno y de múltiples usos con potencial para ampliar la canasta energética
del país.
Componente del GLP
Los Gases Licuados del Petróleo son unos "compuestos orgánicos complejos"
producto de la combinación de Hidrocarburos (CH) junto con un 0,01% de 1,3-
butadieno como residuo de la destilación del petróleo.
Específicamente, los GLP puros se caracterizan por tener una molécula saturada
cuyos átomos de carbono y de hidrógeno están completos. A continuación, te
facilitamos la fórmula desarrollada de ambos GLP puros:
- Propano: C3H8
- Butano: C4H10
Esto quiere decir que, en el caso del propano, se considerará puro cuando tenga
3 átomos de carbono y 8 de hidrógeno. En cambio, en el caso del butano, será
puro cuando tenga 4 de carbono y 10 de hidrógeno.
Sin embargo, la composición de los Gases Licuados del Petróleo que se
comercializan en botellas o depósitos, no es igual que los GLP puros, ya que se
venden como una mezcla de ambos gases en una proporción de 80%-20%.
Es por esto que la composición tanto del propano como del butano comercial
varía en función del porcentaje de átomos de carbono que tengan en su mezcla.
ANEXO 16
4.2.1.4. – Características del combustible
La principal característica de un combustible es el calor desprendido por la
combustión completa de una unidad de masa (kilogramo) de combustible,
llamado poder calorífico, se mide en julios por kilogramo, en el sistema
internacional (SI) (normalmente en kilojulios por kilogramo, ya que el julio es una
unidad muy pequeña). En el sistema técnico de unidades, en calorías por
kilogramo y en el sistema anglosajón en BTU por libra.
Tabla de poderes caloríficos de las sustancias más importantes ya mencionadas:
4.2.2. – Materiales
Arena, arcilla
La arena de construcción, debe ser Cernida
La arcilla roja, es traída de la zona de los valles. ANEXO 17
Resina y Catalizador
Es una sustancia pastosa o sólida que se obtiene de manera natural a partir de
una secreción orgánica de ciertas plantas. Su uso es de 5ml-6ml.
El catalizador ayuda a endurar la arena y arcilla, SU uso es de 5ml-6ml.
ANEXO 18
Caja de Moldes
Este recipiente lo encontramos en 2 tipos de materiales:
- Hierro
- Madera
Caja de Acero, Es el más común usado, ya que tiene mayor profundidad con
respecto a la de madera, y obtenemos Piezas con mayor volumen. ANEXO 19
Caja de Madera, Es la caja mas sencilla, principalmente la usamos para piezas
planas y pequeñas. ANEXO 20
Guias de Metal
Usado para mantener fija la Arena con resina dentro del molde.
Su forma es de un gancho. ANEXO 21
Horno para fundición
Horno de Piso.
Horno de Bascula.
Metales Chatarras
El acero es un material permanente y absolutamente reciclable. La chatarra es
el material ferroso de descarte que se carga para ser re-fundido con objeto de
obtener nuevos productos de acero.
Crisol de Grafito
El crisol compuesto de grafito es un recipiente hondo utilizado principalmente
para la fundición de metales, como el oro, plata, aluminio, y otros metales
preciosos. Estas piezas están diseñadas especialmente según las necesidades
de la industria, y pueden resistir altas temperaturas. ANEXO 22
Tenazas
Hecho de material de aleación de metal, esta pinza de crisol es muy duradera,
puede soportar altas temperaturas.
Ideal para mover o verter metal líquido de crisoles.
Gas GLP
GLP es la abreviatura de los Gases Licuados del Petróleo, los cuales se
clasifican en dos tipos: el butano y el propano.
Los Gases Licuados del Petróleo se obtienen en el primer paso del proceso de
refino del petróleo o también pueden encontrarse formando parte del gas natural
(derivado del petróleo).
Por tanto, se puede decir que los GLP son un producto del petróleo formado por
las distintas mezclas del gas propano y butano. ANEXO 23
Modelos
Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para
hcaer las piezas coladas. Aun cuando desee hacer una sola pieza, será
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil
para fabricar con una mayor cantidad de piezas.
Existen 2 tipos de Modelos:
Modelos Sueltos. – Pueden considerarse a este tipo de modelos con
acoplamiento simple de las piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado
las tolerancias y las plantillas de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de
modelos, la línea de partición del molde debe hacerse a mano.
Modelos en Metales. – Este modelo fue fundido mediante una pieza ya destinada
para su producción, generalmente se trabaja con Aluminio, ya que el tiempo de
fundición y enfriado es corto.
4.3. – HORNOS
4.3.1. - Horno de Piso.
Como su nombre dice, es un horno que se encuentra en el piso, en el centro hay
un crisol con una capacidad de 150KL revestido por Ladrillo refractorio R-10,
cubierto en Barro para mantener su posición, se prepara en la misma fundidora
y se llena en el interior como exterior. ANEXO 24
Tiene como combustible al GAS GLP.
Para el armado del horno se deben seguir los siguientes pasos:
Primero. Se deben conseguir son los ladrillos refractarios neutros R - 10,
explicados anteriormente, estos deben estar colocados sobre una base de acero
en forma circular.
Segundo. Se necesita arena refractaria, cemento, chamota (ladrillo refractario
molido), y agua, con todo esto se hace una mezcla y se lo coloca sobre el
conglomerado de ladrillos. Esta mezcla se la aplica con el propósito de dar mayor
rigidez y solidez a los ladrillos refractarios, y para cubrir los espacios que
quedaron entre los ladrillos. Todo esto se lo debe dejar seca durante una
semana.
Tercero. Posterior a la aplicación de la mezcla, se coloca alrededor de los
ladrillos una lámina acerada a la cual se le hace un cilindrado para que quede de
manera circular, luego se las debe soldar a la base de acero alrededor de los
ladrillos dejando un espacio entre ellos y la lámina. El espesor de esta lamina es
de aproximadamente de dos milímetros.
Cuarto. Pasada la semana de secado, en el espacio que se dejó entre la lámina
y los ladrillos se le debe colocar un aislante térmico.
Este aislante es de lana de vidrio, es un producto compuesto por filamentos de
vidrios aglutinados por una
resina, es decir, pegados por la resina. Este evita que la temperatura del exterior
penetre en el interior del horno y así conservar su temperatura; también es
hidrófuga, es decir, no capta ni transmite humedad y repele el fuego.
Fabricación de la cubierta o tapa
Para la fabricación de la cubierta o tapa, se utiliza pletina para los bordes, es una
especie de plancha, y material refractario para cubrir el espacio dentro de los
bordes de la pletina, además, en el centro de la tapa se le debe de dejar un
agujero al medio por el cual se irán introduciendo la chatarra, por este mismo
saldrán los gases al momento de la fusión de los metales y permitirá la
visualización del interior del horno durante la fundición.
4.3.2. - Horno de Bascula
El Horno que se utiliza para la fundición de Hierro o aluminio, llamado asi porque
tiene movimiento (bascula), que se vuelca el crisol para recibir la fundición en
unas cucharas. El horno que se tiene en la fundidora fue fabricado por ellos
mismos, se hace con una plancha de acero alrededor, adentro tiene ladrillo
refractario, que se lo coloca con greda y en el centro tiene un crisol con Carburo
de Silicio donde se funde el material. El crisol de este horno fue importado desde
la Argentina (marca Mamut), y tienen una capacidad de 500 kg. ANEXO 25
También tiene como combustible al GAS GLP
4.4. - MOLDES
Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y el
método de vertido.
Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de hierro
colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método
de vertido, puede ser por gravedad o por presión.
La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza, grado
de tolerancia respecto a las medidas establecidas, número de piezas a fabricar,
coste del molde, acabado.
Tipos de moldeo: Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
- Moldeo por gravedad
- Moldeo por presión
4.4.1. - Moldeo por gravedad:
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se
des- place por su propio peso.
Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón
y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en
coquilla y a la cera perdida.
Moldeo en arena. - Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar
un modelo, empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material
arcilloso dándole a estas pro- piedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad
para poder obtener así la forma del mismo a través de la compactación de dicho
material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el
cual luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad
superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de
metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza.
Moldeo por Matriz. - Las matrices son moldes metálicos permanentes
(normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que el método de
moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales
utilizando el mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los moldes
de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de
piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad
a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de las piezas obtenidas
es superior, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para
moldear piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente
 - Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de
introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de manera
uniforme.
- Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
- Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta
que se solidifique.
- Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende
moldear pie- zas de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos
de grafito para aumentar su durabilidad
Moldeo a la cera perdida. - Es uno de los procesos más antiguos que se
conoce, ya que era usado por egipcios y roma- nos.
Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au,
Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña.
El principal inconveniente es que es un pro- ceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado posterior.
El procedimiento es el siguiente:
- Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
- Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde
permanente y se divide en dos partes iguales
- Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en
cera.
- Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se
rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado
del metal y para la salida de los gases.
- Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera
se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
- Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
- Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
- El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
- Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
4.4.2. - Moldeo por presión:
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes
permanentes. La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:
Moldeo por fuerza centrífuga. - El molde gira alrededor de un eje que puede
ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a
rellenar todas las cavidades del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando
además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que las
que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos grietas y quedades.
Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más gruesos debido
a las presiones elevadas que deben soportar.
Moldeo por inyección. - Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se
inyecta en el molde por me- dio de una máquina. La inyección puede hacerse
por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a
las coquillas, aunque se suelen denominar ma- trices. Este método presenta la
ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera
bastante económica y de gran precisión. Además, las pie- zas resultan limpias y
sin defectos.
4.5. - MODELOS
Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para
hacer las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil
para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado
se convierte por lo anterior, en la primera etapa de la elaboración de piezas
coladas.
Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener.
Al diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones
ocasionadas por la contracción de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las
superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los corazones. Los
pesos de los modelos pueden variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. De ahí que
los tamaños de los modelos son muy variados. ANEXO 27
Materiales para la construcción del modelo.
selección del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno,
plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado.
Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen
también para la selección del material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico
(de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede
fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es
excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cáscara.
Maderas:
Se tienen dos tipos de maderas:
• Duras: Maple, Encino y Ébano
• Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto
La utilización de cada uno de estos tipos de maderas esta en función de la
cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo. Las maderas duras tienen
una magnífica resistencia a la abrasión, sin embargo como inconvenientes se
tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se
emplee para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente sazonada o
estofada y almacenarse para impedir la reabsorción de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor
bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas
reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y aún antes,
en lo que toca a corrección dimensional. Los modelos sueltos son generalmente
de construcción de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de
modelos de madera, montados en una placa metálica o en otras completamente
de madera, aun cuando lo mas recomendable es hacerlas completamente de
metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera.
Metales
Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado,
bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones
plomo-bismuto. Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y
dependiendo del tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades
prácticas del número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de
diferentes metales, sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010
pulg.
Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes
Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos más de 110,000 moldes

Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del

hierro colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento.
Por lo que respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de
este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio,
alto silicio, etc.
Plásticos
Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la
resina poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el
polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos, su
moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las
resinas epóxicas un material muy adecuado para la fabricación de modelos.
Algunos modelos hechos con estas resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensiónales.
Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el
más moderno la espuma plástica. El uso de cada uno de estos materiales es
bastante específicos y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de piezas por
hacerse.
4.5.1. - TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los
requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen
de producción, la fundición y las facilidades de fabricación:
• Modelos sueltos.
• Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
• Modelos placa modelo.
• Modelos especiales
• Modelo con caja de corazones.
4.5.2. - MODELOS SUELTOS.
Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las
piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las
plantillas de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea de
partición del molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentación
también se hace a mano y finalmente la separación de modelo y molde se
efectúa también manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el
modelo para poder separarlo del molde, consecuentemente en ese momento se
tiene una variación dimensional. Aún cuando la utilización de este tipo de modelo
es cosa común en nuestro medio, en la mayoría de los casos podría eliminarse
su utilización, ya que la producción de moldes que se obtiene es baja y costosa.
ANEXO 26
4.5.3. - MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO.
Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada
parte del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho
sistema. Con este tipo de modelos se obtiene una más rápida elaboración de
moldes para pequeñas cantidades de piezas.
4.5.4. - CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2.
- En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales como
bloques rectangulares, cilíndricos para bujes, etc., es posible tener
modelos con una
- Superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una línea recta de
partición en la junta entre las partes superior e inferior del molde.
- La peculiaridad de diseño de algunas piezas hace imposible tener una
superficie de partición plana y así los modelos que se utilizan para hacer
los moldes requieren la utilización de tarimas o camas especiales de
madera, aluminio o de arena.
- Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con
modelos de línea de partición irregular, es ventajoso tener el modelo
hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana para facilitar el
moldeo.
La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera
o de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere más tiempo y más dinero
para su fabricación, pero el costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en
el tiempo de elaboración de los modelos.
4.5.5. - MODELOS PLACA MODELO
La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas, requiere el uso de
este tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo
están montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que
siguen la línea de partición. Las placas modelo también se hacen de una sola
pieza, caso en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en
moldes de arena o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales. El
sistema de colada generalmente va incorporado en la misma placa. Placa
modelo generalmente se utilizan en máquinas de moldeo para obtener máxima
velocidad de fabricación aún cuando en ocasiones son susceptibles de ser
utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales.
El costo de fabricación de estas placas modelo de justifica por el aumento en la
producción y la obtención de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas
coladas. Una importante limitación en la utilización de este sistema es el peso
del molde que puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50
kg.
4.5.6.- MODELOS ESPECIALES
Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables
existe la necesidad de recurrir a modelos especiales.
 A. Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas.
Este tipo se usa para moldes grandes hechos manualmente en su
mayoría.
B. Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para
fabricar moldes de piezas simétricas.
C. Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos de madera, los
cuales son utilizados para hacer los modelos para alta producción. Se
pueden colar varios modelos para producción hechos con el modelo
maestro y montar esos modelos en las placas correspondientes después
de haberlos acabado a sus dimensiones apropiadas. En la manufactura
de un modelo maestro deben incorporarse ciertas tolerancias tales como
la conocida doble contracción.
4.6. – DESLMODE
El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las arenas
de moldeo de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación que se
realiza mediante vibración en una criba vibrante.
De esta manera, se separan de una parte:
- la pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,
-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarán a
recuperación.
Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.
ANEXO 28
Granallado
Estas piezas en estado bruto de colada (as cast) se recogen en un cestón que
posteriormente se introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos
restos de arena que aún quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la
proyección de granalla de acero a gran velocidad.
Corte y desmazarotado
Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y
desmazarotado, para eliminar las entradas y canales de alimentación de la pieza
y las mazarotas.
Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante cañones de golpeo,
electrodos de arco-aire.
Tratamientos térmicos
La pieza fundida en bruto de colada (as cast) es sometida a unos tratamientos
térmicos especiales,con el fin de alcanzar las características mecánicas de
resistencia, dureza y tenacidad.
Fundiciones Estanda realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido,
temples y revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.
La medición de las características mecánicas logradas en el acero como la
resistencia a la tracción, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en
los diferentes equipos de ensayo y análisis del laboratorio mecánico y
metalográfico.
Rebabado
Una vez realizado el tratamiento térmico, las piezas pasan al proceso de
rebabado.
En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas existentes
en la pieza.
4.7. - TIPOS DE PIEZA A FABRICAR
4.7.1.- Industria Cementera
Aceros resistentes al alto impacto para sistemas y componentes de trituradores
de materias primas como Rotores completos, Martillos, Barras, Conos,
Revestimientos de equipos de trituración.
Aceros refractarios resistentes a altas temperaturas aplicadas a segmentos de
hornos, ductos de inmersión de las torres del horno y grillas de enfriadores de
clinker.
Aceros y Hierro blanco de alta resistencia al desgaste por impacto y abrasión
aplicados a molinos de bolas, molinos verticales y revestimientos para molinos
de cemento, de crudo y de carbón.
4.7.2. - Industria Azucarera
Aceros al carbono, aceros aleados y no ferrosos aplicados en piezas fundidas
como ser:
- Masas
- Acople flexible
- Piñones
- Peines
- Bagaceras
- Porta cojinetes
- Cojinetes de Bronce.
5. – SEGURIDAD INDUSTRIAL
5.1.- Traje Epp
A la hora de combatir los riesgos de accidentes y perjuicios para la salud, es
necesario utilizar la aplicación de medidas técnicas y organizativas destinadas a
eliminar los riesgos en su origen o proteger a los empleados mediante las
disposiciones de protección colectiva.
Cuando las medidas son insuficientes, se impone la utilización de equipos de
protección personal (EPP), con el fin de prevenir los riesgos residuales. Desde
el punto de vista técnico, los EPP actúan disminuyendo algunos de los
componentes factoriales de riesgo.
Para combatir los riesgos de accidentes y de perjuicios para la salud, resulta
prioritaria la aplicación de medidas técnicas y organizativas destinadas a eliminar
los riesgos en su origen o a proteger a los trabajadores mediante disposiciones
de protección colectiva.
En el caso de la seguridad, los EPP actúan reduciendo las consecuencias
derivadas de la materialización del riesgo. En el caso de la higiene industrial los
equipos suelen actuar minimizando la concentración del contaminante a la que
se encuentra expuesto el trabajador.
Para llevar a cabo alguna actividad donde existe algún factor de riesgo, es
importante que se utilice la ropa adecuada para evitar el contacto de algún
agente de riesgo con el cuerpo. ANEXO 29
5.1.1.- Mandil contra altas temperaturas
Este mandil tiene que utilizarse por personas que trabajan cerca del fuego y
cerca del calor radiante, no se debe exponer de forma directa al fuego y cerca
del calor radiante.
El estrés térmico puede ser una preocupación importante en entornos de trabajo
y potencialmente causar irritabilidad, baja moral, ausentismo, interrupción de los
procedimientos y comportamiento inseguro. En casos extremos el estrés
térmico, en forma de golpe de calor, puede resultar fatal.
Una exposición excesiva al calor puede afectar seriamente la productividad, la
seguridad y la salud de los trabajadores. La medición precisa de las condiciones
ambientales junto con el uso de equipo de protección personal (EPP) que puede
minimizar o reducir la carga de calor del trabajador puede ayudar a reducir el
riesgo de la tensión de calor.
5.1.2.- Mandil contra sustancias toxicas
Este tipo de mandil protege al trabajador de las salpicaduras de sustancias
químicas. El mandil protege el tronco, el abdomen y las piernas del trabajador.
Los delantales resistentes a químicos protegen a los trabajadores de
salpicaduras de químicos y líquidos peligrosos. Algunos delantales proveen
protección para todo el cuerpo hasta debajo de las rodillas, mientras que otros
cubren el torso y la parte superior de las piernas. Están hechos de materiales
resistentes, tales como el vinilo, el polietileno y el etileno-alcohol vinílico (EVOH).
El vinilo resiste a ácidos, aceites, grasa, alcalinos y disolventes. El polietileno y
el etileno-alcohol vinílico resisten al alcohol, las cetonas, el cloro y los ésteres.
5.1.3.- Overol
Los overoles de protección están diseñados para brindar protección contra la
contaminación proveniente de posibles peligros en su ambiente de trabajo,
desde sustancias químicas líquidas y sólidas hasta aceites, líquidos no tóxicos,
sustancias en el aire, polvo y fibras. En algunos ambientes de trabajo como los
laboratorios y las escenas de crimen, se requiere vestimenta de protección para
evitar la contaminación humana de esa área (es decir, la que proviene del
cabello, la piel y las fibras de la ropa). Sin embargo, el solo uso de la prenda no
garantiza la protección y usted debe considerar varios factores para asegurarse
de que el traje que elija le brindará el nivel de protección necesario.
Selección y uso
Al haber tantos overoles diferentes en el mercado, ¿cómo sabe cuál es el
adecuado para usted? Cada selección debe comenzar con un análisis de riesgos
para determinar el tipo de riesgo (sustancias químicas, líquidos no peligrosos,
radiación, entre otros), el tiempo de exposición y el nivel de protección necesario
para protegerse contra ambos elementos. Cuanto más detallado sea el análisis
de riesgos, más fácil resultará decidir qué traje protector es el adecuado.
Cuando usted selecciona prendas de protección, los aspectos clave a tener en
cuenta son:
• barrera de protección (penetración y permeabilidad)
• resistencia (fortaleza de la prenda)
• calidad (del material de la prenda, la cremallera, las costuras, la comodidad,
el talle y el calce)
• conveniencia (las prendas deben ser fáciles de usar)
• compatibilidad con el medio ambiente (la eliminación debería ser segura y
rentable)
• costo (aunque se sugiere no tener en cuenta solo el precio a la hora de decidir)
• pruebas y utilización (una vez que una prenda fue sometida a análisis y
cumple con los requisitos necesarios, debería realizarse una prueba de uso en
condiciones reales de trabajo)
elección el talle correcto; es un requisito previo no solo para mayor seguridad,
sino también para mayor comodidad. Elegir el talle incorrecto puede tener
consecuencias fatales. Si la prenda es demasiado grande puede quedar
atascada en las máquinas durante la producción y si es demasiado pequeña
puede romperse o limitar considerablemente los movimientos. Es importante
elegir un overol que además de brindar la protección correcta, también tenga el
calce adecuado. DuPont invierte mucho en la mejora de los overoles de
protección, tanto en el calce como en la protección, y este año lanzó al mercado
el nuevo overol Tyvek® Classic Xpert. Este overol se ha rediseñado para tener
un mejor calce, permitir una mejor movilidad y, sobre todo, brindar una protección
de más alto nivel en las categorías tipo 5, 6. Además, Tyvek® Classic Xpert viene
en un embalaje que muestra un cuadro con los talles y consejos de expertos
sobre los procedimientos para ponerse y quitarse el overol con imágenes
sencillas.
5.1.4.- Ropa contra sustancias peligrosas
La función de la ropa de protección contra productos químicos según el INSHT
es evitar que éstos entren en contacto directo con la piel. Esto es una forma de
controlar un riesgo de exposición, cuando éste no ha podido eliminarse o
reducirse hasta los niveles deseados por otros medios. La exposición de la piel
a productos químicos supone un riesgo si:

• El producto es peligroso para la salud.

• El producto se absorbe a través de la piel o la daña.
• La piel, aunque no se vea afectada directamente o sea vía de entrada,
pueda servir de vehículo hacia otras rutas como, por ejemplo, las vías
respiratorias.
Por tanto, la evaluación de riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores,
cuando hay agentes químicos presentes en el lugar de trabajo, debería
comenzar por determinar los peligros para la salud de los productos.
La información sobre la peligrosidad de las sustancias químicas y sus mezclas,
así como las posibles vías de absorción, puede obtenerse mediante los
suministradores de las mismas. Las fuentes de información son la Etiqueta de
los productos y la Ficha de Datos de Seguridad. En concreto, la Ficha de Datos
de Seguridad requiere, en función de la clasificación de la sustancia o mezcla,
que se especifique en su apartado 8 cuáles son los medios de control de la
exposición y los equipos de protección personal necesarios para la manipulación
del producto.
No se abordarán en este artículo los requisitos para otros EPI (guantes, calzado,
protección respiratoria, ocular, etc.) a utilizar en el caso de exposición a
sustancias químicas y tan sólo se indicará lo relativo a ropa de protección
química.
5.2.- Importancia de las Botas y Traje EPP
Es importante conocer qué ropa de protección tiene la finalidad de proteger la
mayor parte del cuerpo y conocer que dicho tipo de protección también protegerá
las partes del cuerpo que la ropa normal no protege.
Los mandiles se encuentran fabricados de materiales que son resistentes a las
sustancias químicas. Según la actividad que realiza el trabajo va a desempeñar
es como se elige el tipo de mandil que tiene que utilizar.
El overol de trabajo también se fabrica en diferentes tipos de materiales
dependiendo de las actividades que se desarrollan y las necesidades del
trabajador. Los overoles protegen la mayor parte del cuerpo.
Las batas protegen la piel de salpicaduras, de los riesgos biológicos y también
protege la ropa de los empleados. Existen bats que son fabricadas de distintos
materiales dependiendo de la actividad para la que se encuentran diseñadas.
Existe un equipo de protección que se utiliza en caso de alguna emergencia
llevada a cabo con sustancias químicas y también se encuentran fabricados en
distintos tipos de material según se vaya a utilizar.
Es necesario que los empleados conozcan la importancia de utilizar el EPP, ya
que como se ha mencionado antes, este equipo protege el cuerpo de diferentes
riesgos y protege la ropa común de los empleados en caso de que se utilice
encima de ésta.
Todos los patrones deberán proporcionar su ropa de seguridad a los
trabajadores y ellos deberán hacer uso de esta para evitar accidentes.
5.3. – Guantes
Un guante es un equipo de protección individual (EPI) destinado a proteger total
o parcialmente la mano. También puede cubrir parcial o totalmente el antebrazo
y el brazo. En el lugar de trabajo, las manos del trabajador, y por las manos su
cuerpo entero, puede hallarse expuesto a riesgos debidos a acciones externas,
acciones sobre las manos y también es posible que se generen accidentes a
causa del uso o la mala elección del propio guante.
La seguridad de la mano en el trabajo depende fundamentalmente de la eficacia
del guante que la protege. En cada oficio es preciso definir el guante en función
de los imperativos de protección, de ergonomía y de confort. Por ejemplo, en un
guante de gran visibilidad, al menos la mitad de la superficie del guante ha de
ser de un material de gran visibilidad. Otro ejemplo lo podemos observar en
la tabla de resistencia para cada producto químico.
Los guantes deben ofrecer protección contra un determinado riesgo sin crear por
sí mismos otros riesgos (Inocuidad). Deberá garantizarse que no hay ningún
riesgo de higiene o sanitario para el usuario debido a las características de
fabricación del guante, los materiales utilizados o la degradación producida por
un uso normal. Por ejemplo, el nivel pH de los materiales mayor de 3.5 y menor
de 9.5 o limitación de contenido en cromo.
Ergonomía es el grado de comodidad obtenido de acuerdo con la norma de
protección adecuada.
Los guantes pueden deteriorase de forma prematura por una exposición
excesiva a la luz, el oxígeno atmosférico y el ozono. Por eso deben conservarse
en el embalaje original y en un lugar fresco y seco.
En algunos casos el guante no dará la protección esperada si no queda bien
ajustado. Se producen en diferentes tallas de acuerdo con el sistema común
europeo. Si un guante no tiene la longitud indicada en las tablas de tallas, el
fabricante debe indicar explícitamente que se trata de un guante de una talla
especial para una aplicación especial.
Cuando hablamos de desteridad, lo hacemos de la capacidad de manipulación
para realizar un trabajo y está relacionada con el espesor de material del guante,
su elasticidad y su deformidad: o sea, en una palabra, la destreza que permite
un guante a su usuario.
Los guantes de trabajo, al igual que el resto de Equipos de Protección Individual,
se clasifican en 3 categorías en función del riesgo:
• Categoría I.- De diseño sencillo. Protegen contra riesgos leves o
menores. Estos guantes podrán fabricarse sin ser sometidos a examen
de tipo CE, y el fabricante o distribuidor podrá emitir un auto certificado de
conformidad.
• Categoría II.- De diseño intermedio. Protege de riesgos intermedios, es
decir, que no puedan causar lesiones graves o la muerte. Son certificados
por un laboratorio u organismo notificado.
• Categoría III.- De diseño complejo. Protege contra riesgo de lesiones
irreversible o la muerte. Son certificados por un laboratorio u organismo
notificado, más un control de la fabricación por parte del mismo
organismo.
¿Por qué usar guantes de seguridad?
Los riesgos a los que se enfrentan los trabajadores cuando hablamos de sus
manos pueden ser de diversa índole:
 • Riesgos mecánicos, como cortes, perforaciones, enganches, …
• Accidentes térmicos, por ejemplo, por abrasiones, por exposición a frío
extremo, por el uso de productos inflamables…
• Exposición a riesgos químicos al estar, como su nombre indica, en
contacto con compuestos químicos.
• Riesgos eléctricos por la intervención directa o indirecta de la energía
eléctrica.
• Exposición a vibraciones por estar en contacto continuado con
maquinarias industriales en vibración.
Todos los anteriores y muchos más se convierten en potenciales peligros a los
que están expuestos los trabajadores y por los que deben protegerse. Debido a
todos estos riesgos y peligros, la protección de manos debe realizarse mediante
el uso de guantes, manguitos, guantes parciales o cualquier elemento que sirva
como barrera de protección, es decir, que cubra la mano con el fin de
proporcionar seguridad frente a un riesgo específico.
5.4. – Mandil de cuero
Este tipo de mandil protege al trabajador de las salpicaduras de sustancias
químicas. El mandil protege el tronco, el abdomen y las piernas del trabajador.
Los delantales resistentes a químicos protegen a los trabajadores de
salpicaduras de químicos y líquidos peligrosos. Algunos delantales proveen
protección para todo el cuerpo hasta debajo de las rodillas, mientras que otros
cubren el torso y la parte superior de las piernas. Están hechos de materiales
resistentes, tales como el vinilo, el polietileno y el etileno-alcohol vinílico (EVOH).
El vinilo resiste a ácidos, aceites, grasa, alcalinos y disolventes. El polietileno y
el etileno-alcohol vinílico resisten al alcohol, las cetonas, el cloro y los ésteres.
5.5. – Gafas de protección
Las gafas de protección, también conocidas como goggles o lentes de seguridad,
son un tipo especial de anteojos que se utilizan para proteger párpados y ojos
de la acción corrosiva de algunas sustancias o de la entrada en estos de alguna
viruta procedente de algún trabajo de maquinado o similar.
Es esencial que, en todo momento, durante horas de trabajo, portes tus gafas
debidamente, pues esto te permite cumplir con una gran parte de los protocolos
de seguridad industrial y, al mismo tiempo, ayudas a reducir el número de
accidentes.
5.5.1.- Características de las gafas de protección
Los lentes de seguridad pueden variar en forma y en tamaño. Sin embargo,
poseen características en común bien definidas:
 • Están fabricados de materiales ligeros para no sobrecargar a la cara de
peso innecesario y entorpecer la visión o maniobrabilidad del operario.
Estos materiales ligeros suelen ser fibra de vidrio, mica o vidrio.
• Este tipo de indumentaria tiene que ser resistente a altas temperaturas y
a entornos industriales agresivos, pues se trata de un dispositivo de
protección.
• Además de ligeros, los lentes de protección han de ser compactos, ya que
deben ser un accesorio portátil que facilite el trabajo y que no lo
entorpezca.
Usar este tipo de protección no solo garantiza tu salud, sino también te permitirá
rendir mejor en el trabajo. No usarlas es atentar contra la salud de tus ojos.
Trabaja con seguridad y evita riesgos innecesarios.
5.6. – Instrumentos en Buen estado
La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en
definitiva, los mejores resultados posibles en lo que toca a la utilización de
recursos, máquinas, performance, rentabilidad, protección medioambiental y
seguridad, entre otros, en una unidad productiva.
Para hacer una comparación, un médico mide las principales características del
cuerpo humano para atestar que todo va bien o, si hay alguna alteración,
empezar a investigar las causas para que la “máquina” siga con salud y buen
funcionamiento.
Si el cuerpo pertenece a un atleta de alto desempeño (como debe ser una
industria en un mercado competitivo), eso es todavía más importante para que
pueda mantener la performance, las ganancias y sin riesgos a la seguridad.
La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que
sirven a los ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y registrar
variables de un proceso (o “cuerpo industrial”) y, luego, trasmitirlas, evaluarlas y
controlarlas con tales fines.
Además, hay productos complementares dedicados a la adquisición de datos y
automatización para dejar los procesos de medición y control cada vez más
rápidos y eficientes, a costes reducidos.
La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir, controlar y
monitorear todos los elementos de un sistema industrial con profundidad y gran
exactitud, además de automatizar tales procesos y, a la vez, garantizar la
repetibilidad de las medidas y resultados. ANEXO 30
5.7.- Norma “Prevención de riesgos laborales”
En Bolivia, la norma de referencia en materia de seguridad y salud en el trabajo
la constituye el Decreto Ley nº 16998, del 2 de agosto de 1979, por el que se
aprueba la Ley de General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar.
Su ámbito de aplicación viene dispuesto en el artículo 3 de la norma, en el que
se establece que la misma es de aplicación a toda actividad en la que se ocupe
a uno o más trabajadores por cuenta de un empresario, persiga o no la actividad
fines de lucro. Además, la norma aplica también a las siguientes actividades:
• Las desempeñadas por parte de la Administración Pública del Estado
(Gobierno Central, Gobierno Local; Instituciones descentralizadas y autónomas,
Empresas y Servicios Públicos; y, en general, todas aquellas entidades públicas
o mixtas existentes.
• Las actividades ejecutadas por entidades cooperativas y otras formas de
organización social.
• Las desempeñadas por alumnos de un establecimiento de enseñanza o
formación profesional, bajo contrato de aprendizaje o de prácticas.
5.8 . – Locales e instalaciones de incendios.
En Bolivia, las obligaciones relativas a las instalaciones y medios de protección
en los locales frente al riesgo de incendio vienen reguladas en el Capítulo II del
Libro II del Decreto Ley nº 16998, del 2 de agosto de 1979, por el que se aprueba
la Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar.
Tal y como dispone el artículo 90 del Decreto, todos los lugares de trabajo deben
disponer de los medios mínimos necesarios para garantizar una efectiva
prevención y lucha contra incendios.
En función del riesgo existente de incendio en el centro de trabajo, ya sea por la
naturaleza de la actividad, los riesgos a ella asociados, el almacenamiento de
materiales combustibles o inflamables…etc., las instalaciones serán
categorizadas del siguiente modo:
• “Instalaciones de bajo riesgo”: Son zonas donde se almacenan o se
manejan materiales que arden lentamente, sin producir humo excesivo y
que no constituyen riesgo de explosiones o emanaciones tóxicas.
• “Instalaciones de riesgo moderado”: Son zonas donde se almacenan o se
manipulan materiales que arden con una rapidez moderada y que
desprenden gran cantidad de humo, sin conllevar el de explosiones o
emanaciones tóxicas.
• «Instalación de alto riesgo»: Son zonas donde se almacenan o se
manipulan materiales que pueden arder con extremada rapidez y cuyas
emanaciones tóxicas o explosiones constituyen un riesgo especial.
En función de la categoría de riesgo asociada a las instalaciones, todos los
lugares de trabajo deberán contar, de acuerdo al tipo de riesgos de incendios
que presenten, con los siguientes medios de lucha contra incendios:
• Abastecimiento suficiente de agua a presión.
 • Hidratantes y accesorios.
• Rociadores.
• Extintores portátiles.
• Otros.
5.9. – Instalaciones eléctricas.
En Bolivia, los requisitos que deberán cumplir las instalaciones eléctricas a efectos de
proteger la seguridad y salud de los trabajadores vienen dispuestas en el Capítulo IV
del Libro II del Decreto Ley nº 16998, del 2 de agosto de 1979, por el que se aprueba la
Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar.

Instalación
Tal y como dispone el artículo 123 del Decreto Ley, todos los equipos e
instalaciones eléctricas serán construidos, instalados y conservados, de tal
manera que prevengan el peligro de contacto eléctrico de los empleados con los
elementos del equipo, así como frente al riesgo de incendio. Además, deberá
darse cumplimiento a los siguientes requisitos:
• En los trabajos de tendido de líneas de alta tensión, debe emplearse personal
entrenado, autorizado y dotado del equipo de protección personal, materiales y
herramientas adecuados al riesgo.
• Los materiales a usarse en instalaciones y equipos eléctricos se seleccionarán
de acuerdo a la tensión con la que se trabaje, la carga y otras condiciones
particulares de instalación del equipo.
• Solamente las personas calificadas por su experiencia y conocimientos
técnicos estarán autorizadas a instalar, regular, examinar o reparar equipos y
circuitos eléctricos.
• Tras la instalación de un nuevo sistema eléctrico o después de que se hayan
efectuado alteraciones de importancia en un sistema ya existente, una persona
competente, distinta de aquélla o aquéllas que han llevado a cabo el trabajo,
hará una inspección antes de colocar en servido dicho nuevo sistema o
extensión.
• Todos los circuitos eléctricos e implementos mecánicos accionados por energía
eléctrica deben disponer de un diagrama del circuito, además de todas las
instrucciones y normas de seguridad para su empleo.
• Todas las sub-estaciones eléctricas deben estar aisladas, protegidas del
contacto Intencional o accidental de terceras personas, estando su ingreso
restringido únicamente a personas autorizadas.
Identificación
En todos los aparatos y tomas de corriente eléctricas se deberá indicar
claramente su tensión. Además, se deben identificar los circuitos y aparatos
mediante etiquetas u otros medios eficaces. Se deben diferenciar claramente los
circuitos y aparatos de una misma instalación que funcionen bajo diferentes
tensiones (por ejemplo, utilizando colores distintivos).
Asimismo, siempre que se deba realizar un trabajo en la instalación eléctrica,
deberá delimitarse y señalarse la zona de trabajo a fin de evitar accidentes con
motivo de la presencia de personal no autorizado.
Espacios de trabajo
• Los equipos eléctricos que requieran ser examinados durante su
funcionamiento estarán instalados de tal manera que dispongan de un espacio
de trabajo suficiente, fácilmente accesible en todos los lugares indispensables, y
disponiendo el equipo de un apoyo seguro.
• Los espacios de trabajo próximos a elementos bajo tensión no podrán ser
utilizados como pasajes o vías de evacuación.
Circuitos
• Todos los conductores eléctricos estarán apropiadamente aislados y fijados
sólidamente.
• Siempre que sea factible, los conductores eléctricos estarán dispuestos de tal
manera que el recorrido de cada uno de ellos pueda seguirse fácilmente.
5.10. – Iluminación
La calidad y cantidad de iluminación en cualquier zona ocupada, deberá ser
adecuada para permitir la ejecución de todos los trabajos necesarios de modo
seguro y sin riesgo para la visión.
6. – CONCLUSION

• El taller no cumple con una distribución adecuada, ni procesos seguros.

• No se utilizan el equipo de protección personal completo.
• El tiempo de espera es extenso cuando se pone el material en fusión.
• El taller no cuenta con parámetros de orden y aseo
• La manipulación de algunas herramientas es inadecuada y sin protección.
• La fundición permite obtener fácil y económicamente piezas de diversas
formas y tamaños y utilizar de modo conveniente algunos metales y
aleaciones cuyas características particulares no los hacen aptos para la
laminación, la forja o la soldadura, por ejemplo, el hierro colado.
• La fundición es por lo tanto, una industria fundamental para la
construcción de máquinas y exige una amplia cultura profesional en el que
se dedica a ella, pues requiere conocimientos técnicos tan diversos como
son el dibujo industrial, la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos, la
óptica, la termología, la electrotecnia, la química, etc.
• La arena de moldeo es un mineral que generalmente se encuentra en
proporciones superiores al 90% de las mezclas empleadas en la
fabricación de los moldes y almas para la fundición, es el material básico
que emplea para confeccionar los moldes y realizar la colada en ellas
según los diversos tipos de metales y aleaciones. Si los moldes no pasan
un buen control y no son hechos de manera eficiente provocaran fugas y
piezas defectuosas.
• El propósito de este trabajo es analizar los contextos científicos y
tecnológicos que contribuyan al desarrollo de técnicas adecuadas de
moldeo, para la obtención de piezas metálicas, con la finalidad de redactar
una síntesis sobre los procesos de fundición.
• La parte de seguridad personal es Descuidada, cuentan con el equipo de
protección mencionado, pero no lo ocupan por las altas temperaturas,
según comentarios de un hornero, el calor es insoportable al encender el
horno de piso y esto hace que se desusen los equipos de protección, por
que tiempo que tardan en pasar el metal liquido hasta los moldes.
• El ambiente es cerrado, no hay ductos de ventilación para ayudar a que
el humo se pase al exterior, la única salida que tiene, es la entrada
principal.
• La iluminación es Justa, los focos están a una altura de 3.5M y no son de
buena potencia, hace falta focos de mayor energía para dar una buena
iluminación y evitar que los trabajadores pasen por un accidente.
• La fundición es el arte de fundir metales. Como método de formación, la
fundición data de la mas remota antigüedad.
• Parece ser que 4000 a.C ya se obtenían piezas moldeadas de bronce. En
Egipto y Mesopotamia existe la evidencia de que se empleó el Método de
la cera perdida.
• En la actualidad la fundición de metales es un proceso extensamente
utilizado, el cual ha sido pieza fundamental en el gran desarrollo industrial
del siglo pasado y lo es en nuestros días.
• El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se
desarrolla como dos flujos de producción paralelos, que en determinado
momento se unen para dar forma y terminación a la pieza. Este consta de
cinco etapas, las cuales son:
• Preparación de mezcla
1. Preparado de la chatarra.
2. Preparar arena de fundición.
3. Preparar el modelo y molde.
4. Retirada del molde y secada de la arena de contacto.
5. Peso encima de los moldes.
6. Fusion del metal.
7. Proceso de la Colada.
8. Proceso de Solidificación.
9. Desmoldeo y acabado final.
• Con este Recorrido, definimos que la fabricación en un modelo de
fundición, en el cual se establece el costo de una pieza se puede basar
en la formación del tipo de fundición y el material con que se vaya a
realizar sea por acero o inyección.
• Por lo cual en una forma mas adecuada en la fabricación de cualquier tipo
modelo se deben de establecer los recursos necesarios para la
elaboración de dicha pieza. En el transcurso de la realización de este
recorrido podemos hablar que en la fabricación de un modelo para
fundición es el paso mas importante ya que de este se empieza a generar
toda la fabricación y averiguación sobre tiempos y costos que deben
necesitar para la elaboración de cualquier tipo de pieza, ya que el modelo
se puede definir como la parte negativa de una pieza ya establecida o
realizada en la industria.
• En la innovación de este diseño podemos hablar del recubrimiento que
tendrá el modelo que será de Aluminio, por sus propiedades en las que
se puede observar la resistencia a la corrosión y al desgaste que se tenga.
• En una caja de madera la mejor opción es el recubrimiento de una grasa
lubricante en la cual su utilización sirve para que no se penetre el material
caliente en la caja.
• En el estudio de este tipo de material se puede generar una idea de la
obtención y la aplicación que se tiene en la industria por que al completar
este material hemos llegado a la conclusión de que tan importante es
tener conocimiento, el cual es importante para la humanidad saber
procesos químicos, fisiológicos y biológicos de las cosas que nos rodean.
Este proceso de fundición de metales es considerado como uno entre
tantos procesos que sirven de evolución a la humanidad y cambian el
curso de nuestras vidas.
• El proceso de fundición en arena es muy versátil en cuanto a tamaños y
geometrías de los modelos, sin embargo el molde no es reutilizable lo que
hace consumir más tiempo de fabricación.
• La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena, es muy
básica y de relativo bajo costo, el procesamiento en si requiere de buenas
destrezas técnicas y conceptos teóricos para una realización correcta del
proceso.
• Cada uno de las etapas en el proceso de fundición, está destinado a
obtener un resultados con propiedades especificas que ayudaran al
material a mejorar su calidad y rendimiento para sea el trabajo que se
necesite realizar, cuidando muy de cerca sus dimensiones y acabados
que deberán ser más precisos al usar los diferentes modelos de molde
que existen en la industria de este tipo de actividad.
• Como se comento anteriormente el proceso de fundición se aplica no solo
a metales sino a otra diversidad de materiales no ferrosos, mas es
importante resaltar la importancia que tiene para nosotros el conocer de
estos procesos que tienen como finalidad mejorar las propiedades
mecánicas de los materiales que se usan en la industria ayudándonos al
momento de seleccionar los mismos.
• La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca con ventilación a ras del
suelo y techo.
 • El aluminio se ha convertido en uno de los metales más requeridos y
producidos por la industria debido a su importante versatilidad, la cual es
lograda por sus importantes propiedades físicas y mecánicas.
• El aluminio se puede reciclar infinitas veces sin perder sus propiedades
durante el proceso de reaprovechamiento, reforzando la vocación de su
industria para la sostenibilidad en términos económicos, sociales y
ambientales, ya que genera ingresos, genera empleo, fomenta la cultura
de reciclar y el ahorro de materias primas, colabora a conseguir un
verdadero desarrollo sostenible y en la educación ambiental de los
ciudadanos.
• En el proceso de recuperación de aluminio, es muy importante la
caracterización de su composición y la identificación de la serie de
aleación adecuada a la cual pertenece la chatarra, para determinar
métodos de refinación que lleven a la obtención de un material con altos
rangos de pureza que aumenten su valor agregado
• La clave principal del proceso de la planta de fundición, es la selección
adecuada de la chatarra, ya que este permite menos desperdicio de
material y además, permite la obtención de un producto de alta calidad.
• Los procesos de fundición han desde sus inicios, ayudado a la producción
de artefactos metálicos y de otros tipos de materiales a hacerlos más
baratos para que las producciones sean más baratas y así incrementar
las ganancias y seguir contribuyendo a la economía de las naciones con
el propósito de llegar a una vida de primer mundo con todos sus
beneficios. Yo encuentro en lo personal que la ingeniería con la que están
diseñados estos procesos es impresionante, y merece ser estudiada más
a fondo para lograr que sea perfeccionada y así contribuir a la ciencia y a
la tecnología.
• Ya para concluir con el tema de este trabajo, podemos decir que el
proceso de fundición guarda en si métodos y tecnologías que han ido
mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de ellos
persisten para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a las
utilidades y exigencias necesarias.

7. – RECOMENDACIONES
• Es importante el uso de elementos de protección personal, como guantes
resistentes a altas temperaturas, botas con puntera, protección para la
cara cuando entra en contacto con altas temperaturas, tapabocas para
manipular la arena, careta para la emisión de vapores y gases desde el
horno
• Eliminar obstáculos que pueda haber en el área de desplazamiento, ya
que esto puede generar graves accidentes.
• Introducir herramientas adecuadas para los procesos, por ejemplo, para
la fundición de los metales y el transporte hasta el molde de los mismos.
• Teniendo en cuenta que para que un material como los utilizados en el
taller, toma cierto tiempo de acuerdo a la cantidad del mismo y debe
calentarse a elevadas temperaturas, se recomienda antes de dar paso al
moldeo y luego de encender el horno poder a difundir el metal para ahorrar
tiempo en espera de esta etapa.
• Los EPP le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de
cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala
le protege contra salpicaduras. Use protección para los oídos en
ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos,
en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal,
chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de
vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada.
Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que
haga.
• Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua
puede ocasionar una explosión peligrosa. Vierta y funda el metal en áreas
que tengan una superficie no combustible, tal como metal o arena.
Cualquier metal fundido que se derrame puede desplazarse a grandes
distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres de
obstáculos. Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D, junto con
una pala y arena limpia y seca para combatir incendios.
• De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos
si se respiran. Cuando sea posible, use metales limpios para alimentar los
hornos.
• El fundir chatarra puede generar gases provenientes de pinturas,
lubricantes, recubrimientos o aditivos de plomo, níquel o cromo que son
peligrosos si se respiran.
• Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable, como
para cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen utilizarse mazas
rompedoras y grúas con grandes electroimanes.
• Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del suelo
será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
• El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de carbono que
puede escapar por las compuertas de las bocas de carga y salir impulsado
hacia atrás por las corrientes de aire.
• Se Debe disponer, por si fuera necesario, de un equipo de respiración y
reanimación, cuyo funcionamiento deberá ser conocido por los operarios.
Será obligatorio el trabajo por parejas cuando se lleve a cabo una tarea
de emergencia.
• Toda persona ajena a los trabajos realizados en el cubilote debe
permanecer fuera de la zona de peligro, limitada dentro de un radio de 4
metros desde el canal de colada.
• También se deberá asegurar que la cuchara está seca antes de llenarla
con material fundido para evitar una posible explosión.
• Recuerda que la limpieza y la supervisión de los apilamientos de materia
prima son medidas eficientes para evitar accidentes.
• El monóxido de carbono es incoloro e inodoro, y puede alcanzar niveles
tóxicos en el ambiente con gran rapidez. No olvides que se debe realizar
una vigilancia continua y puntual de los niveles de exposición.
• A veces, para lograr un acabado superficial más fino de las piezas
fundidas, se impregna la superficie del molde con productos químicos,
suspendidos o disueltos en alcohol isopropílico, que después se queman
para que el compuesto, por lo general un tipo de grafito, recubra la
superficie del molde.
• Esto conlleva un riesgo de incendio que aconseja el uso de prendas
protectoras ignífugas y protección para las manos, ya que los disolventes
 orgánicos pueden causar dermatitis. Los recubrimientos se aplicarán en
una cabina ventilada para evitar que los vapores orgánicos se difundan
en el ambiente de trabajo.
• La masa principal del molde normalmente se separa de la pieza de
fundición con una fuerte sacudida. El impacto repentino y la vibración
continua efectuada por una rejilla vibratoria hacen que se desprenda gran
parte de la arena.
• La arena ha estado en contacto con metal fundido a unos 1.500 ºC de
temperatura, por lo que está muy seca y con una tendencia mucho mayor
a desprender polvo. Si se han utilizado resinas o aceites, ya sea en los
moldes o en los machos, todavía pueden quedar restos de productos de
degradación térmica en la fase de vaciado, es por ello que se recomienda
la utilización de protecciones colectivas (carenados, sistemas de
aspiración) y, si no fuera posible, se recurrirá a las protecciones
individuales.
• Los accidentes más frecuentes durante el proceso de vaciado son la
caída, el desprendimiento o el choque contra objetos que normalmente se
encuentran desparramados por la fundición. El problema se agudiza si el
objeto es metálico, dentado y está caliente, o si hay grandes cantidades
de arena seca y resbaladiza por los alrededores.
• Durante la colada, y con el fin de evitar que se creen cavidades por la
contracción del metal, se rellenan unas masas alimentadoras o reservas
de metal líquido, llamadas mazarotas.
• Si la arena de moldeo se humedece o se mezcla con resina líquida se
reduce la probabilidad de constituir una fuente significativa de polvo.
• Es conveniente instruir a los trabajadores en técnicas correctas de izado,
transporte y manipulación de cargas; así como en la utilización y
mantenimiento de las herramientas portátiles usadas en las operaciones
de limpieza. Se usarán guantes de protección para evitar posibles
quemaduras.
• Use buena ventilación por medio de campanas de extracción y use
equipos de respiración aprobados médicamente para usted, que le
queden bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar.
• La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto
a sílice cristalina, puede causar silicosis, una enfermedad de los
pulmones, o cáncer del pulmón.
• Use buena ventilación y medidas de control del polvo, tales como
materiales de fijación para controlar la sílice cristalina.
• Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también
puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar
equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los
procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más su
exposición a sustancias peligrosas en el aire.
• El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor
de los hornos y los crisoles.
• De los metales fundidos se desprenden gases tóxicos.
• Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice
cristalina.
• Las bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado
presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo.
• Use protección para los oídos en ambientes ruidosos.
• Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de
las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa,
chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con
recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada.
• Ya que los hornos, crisoles y metales en las fundiciones se encuentran a
tan altas temperaturas, tenga cuidado al trabajar.
• No trabaje con equipos o procesos que no conoce.
• Esté consciente de dónde tiene las manos cuando trabaja con bandas
transportadoras y maquinaria automatizada.
• Todos los equipos que use deberán funcionar debidamente.
• Inspeccione los equipos de la fundición con frecuencia para detectar
grietas o indicios de desgaste.
8. – ANEXOS
Anexo 1

Anexo 2
ANEXO 3

ANEXO4
ANEXO 5

ANEXO 6
ANEXO 7

ANEXO 8
ANEXO 9

ANEXO 10

ANEXO 11
ANEXO 12

ANEXO 13

ANEXO 14
ANEXO 15

ANEXO 16
ANEXO 17

ANEXO 18

ANEXO 19
ANEXO 20

ANEXO 21

ANEXO 22
ANEXO 23

ANEXO 24

ANEXO 25
ANEXO 26

ANEXO 27

ANEXO 28
ANEXO 29

ANEXO 30