INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESIME TICOMAN

UNIDAD DE APRENDIZAJE: PROCESOS DE

MANUFACTUA

TRABAJO: FUNDICIÓN

PROFESOR: SÁNCHEZ GALVÁN ADRIANA

INÉS

ALUMNO: MARTÍNEZ CASTAÑEDA ÁNGEL

ROBERTO

GRUPO: 5AV2
 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………. 1

1. PROCESO………………………………………………………………. 2-3
2. MOLDES……………………………………………………………….... 4-8
3. ARENAS………………………………………………………………… 9-13
4. ERRORES………………………………………………………………. 14-16

CONCLUSIÓN…………………………………………………………………. 17

BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición,
además de ser uno de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de los
metales. Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el
metal adopte la forma deseada a través de un molde. Existen diversos métodos
para la fundición de formas, lo cual hace que este proceso sea uno de los más
versátiles en manufactura.

Dentro del proceso de formación de un ingeniero, el conocimiento de este proceso

permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir
operaciones que involucren los procesos de fundición.

El presente trabajo pretende mostrar los puntos importantes sobre el proceso de

fundición y cómo fue su desarrollo históricamente, además de identificar los distintos
tipos de arenas que se utilizan en la fundición.

Debemos saber que la fundición es un proceso de conformado de metales, lo cual

significa que, en los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados
de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado.

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en caliente,
y el proceso de fundición es un proceso que se trabaja en caliente, como lo veremos
a continuación.

Con esto podemos comenzar a comprender un poco sobre lo que es la fundición, y

que, sin lugar a duda, es un proceso con el que muchas de las industrias
manufactureras trabajan.

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 1. PROCESO

La fundición es el proceso de obtención de piezas mediante una imprenta llamada

molde. Este molde se hace en arena, partiendo de un modelo.

Un modelo es la figura que se hace por un Ingeniero, que tiene el plano de la pieza
ya fabricado. El Ingeniero ya tiene contemplado de qué material se va a realizar el
fundido, ya que no es lo mismo hacer el fundido de un hierro que de un aluminio,
pues sus gradientes de contracción son diferentes. Hay modelos donde se dejan
tolerancias en tamaño, o sea que se hacen un poco más grande de acuerdo con el
porcentaje de contracción del material. Además, se le dejan tolerancias de salida o
ángulos de salida, es un tipo de conicidad que se deja a la pieza para que pueda
salir de manera rápida, por lo que el Ingeniero debe considerar esa tolerancia para
que el operario o el que va a hacer el proceso le rinda las piezas. Otra tolerancia
que considera el modelista es la zona mecanizada, debe dejar un espesor de
aproximadamente 3 mm para que el tornero pueda pulir la pieza. Siempre el
ingeniero que diseña los modelos tiene en cuenta las tolerancias antes
mencionadas.

El material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo a un estado líquido o

bien, a un estado altamente plástico (semifluido), luego se vierte o es forzado a fluir
en una cavidad del molde para dejar que se solidifique, tomando así una forma igual
a la de la cavidad.

Figura 1. Vaciado de material en proceso de fundición

Cabe aclarar que fundición es el nombre usado para los metales y moldeado es
el término común usado en plásticos.

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Históricamente, la fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de
desarrollar elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva
porque en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve
desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se
inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.

Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de

cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando
las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la
fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los
moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la
cavidad de la pieza a fabricar. Con el descubrimiento de esta fusión de metales para
armas, utensilios, monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico
de fabricar objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio,
manganeso, oro y plata.

Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún

canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los moldes cerrados
y con estos los canales de alimentación para su llenado.

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 2. MOLDES

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:

 Moldes permanentes: En los procesos de fundición en molde permanente,

el molde está fabricado en un material duro como el metal o la cerámica que
permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el
tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde
desechable.
 Moldes desechables: Los procesos de molde desechable implican que para
sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de
este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo
de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo

MOLDES PERMANENTES.

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas

que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación; estas dos
mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial y
una alta precisión dimensional de los productos fundido. Al iniciar el proceso las dos
mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque térmico
entre el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita el flujo del metal
y la calidad de la fundición. El molde inicia su enfriamiento mediante canales de
refrigeración para poder extraer la pieza solidificada. Los metales típicos para fundir
en moldes permanentes son las aleaciones de aluminios, magnesios y cobre.

Figura 2. Fundición de molde permanente

Se pueden clasificar los procesos en molde permanente partiendo de la presión que
se utiliza para llenar la cavidad con el metal fundido:

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 A. Fundición en molde permanente por gravedad.

Este es el proceso más sencillo de fundición en molde permanente; en este el metal

fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad para
garantizar que toda la cavidad se llene del metal.

Figura 3. Fundición en molde permanente por gravedad

B. Fundición en molde permanente a baja presión.

En la fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se
aplica desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja de
este procedimiento es que el metal pasa directamente del crisol al molde sin estar
expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad producida por el gas y los defectos
generados por la oxidación. La presión necesaria es de aproximadamente 15 psi y
esta se debe mantener hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad .

Figura 4. Molde permanente a baja presión

C. Fundición en molde permanente al vacío.

Este proceso es muy similar al proceso de fundición a baja presión. Se diferencia

en que ahora en la cavidad del molde se genera vacío y la diferencia de presión
entre la cavidad y crisol con metal fundido que se encuentra a presión atmosférica,
obliga al metal a llenar la cavidad.

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En comparación con el proceso de fundición a baja presión, este es más costoso
debido a que generar vacío es más difícil que generar una baja presión. Sus
beneficios son que en la fundición se reduce la porosidad y la oxidación debidas al
aire y mejora de esta forma la resistencia mecánica del producto.

Figura 5. Proceso de fundición en vacío

D. Fundición en molde permanente a alta presión.

En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es

forzado por un pistón a llenar el molde gracias a presiones de hasta 100.000 psi;
esta presión se debe mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar de
la cavidad. Los moldes suelen recibir el nombre de dados.

Existen dos tipos de procesos de inyección. El primero llamado de cámara caliente

en el cual el metal fundido es empujado por un pistón que lo conduce hasta el molde.
El pistón o cámara de inyección está caliente manteniendo el metal fluido, gracias
a que actúa dentro del crisol.

Figura 6. Proceso de cámara caliente

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En el segundo proceso de cámara fría la cámara de inyección no esta caliente
obligando a que las cantidades de metal a utilizar sea muy precisas para evitar
solidificación dentro de la cámara.

Figura 7. Proceso de cámara fría

MOLDES DESECHABLES.

El proceso de fundición en molde desechable inicia con la fabricación de un modelo

o corazón, que básicamente es la pieza final deseada. Posteriormente se fabricarán
dos cajas, las cuales contendrán el material del molde, que durante la fundición
estarán unidas para que el metal fundido no tenga fugas. Se coloca el modelo entre
las dos cajas y se procede a juntarlas, imprimiendo de esta forma la geometría del
modelo junto elementos para los canales de alimentación, bebedero, mazarotas,
etc., en la arena, yeso, cerámica o el material elegido. Se prosigue a retirar los
elementos de la arena, y se vuelven a juntar las dos partes del molde, después se
vacía la fundición en el molde hueco.

Normalmente los modelos están hechos de madera, pero cuando se hacen piezas
en serie se necesitan materiales más resistentes como el aluminio o en resina.

Al finalizar la solidificación, el molde debe romperse para retirar la pieza. En este

proceso, las piezas resultantes suelen tener un rango mayor de tolerancia que otras
técnicas, debido a que es necesario fabricar un molde cada que se requiere una
pieza, lo que propicia el aumento de la variabilidad. Normalmente al término de la
fabricación es necesario un retrabajo de maquinado para mejorar su acabado
superficial. Bajo este esquema de fabricación es prácticamente posible elaborar
todo tipo de piezas en cuanto a tamaño y peso se refiere.

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COMPONENTES DE UN MOLDE DE FUNDICIÓN.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

a) El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre las dos formas la línea de partición.
b) El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.
c) La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
d) Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
e) Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro
de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren
de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso
de verter el metal líquido.
f) Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre
y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del
molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

Figura 8. Molde para fundición en arena

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 3. ARENAS

Cuando se habla de moldes desechables, se habla de arenas, ya que los moldes

desechables suelen estar fabricados con arenas especiales, lo que facilita el moldeo
de piezas a fabricar. Así, tenemos que el proceso de moldes desechable se lleva a
cabo por fundición de arenas.

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como
el acero y el níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la
fabricación del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la
arena para generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación
que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se
solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la
pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios.

Toda arena de moldeo está constituida por 3 ingredientes:

1) SILICE. Es el óxido de silicio o dióxido de silicio (SiO2). Por lo general

aparece naturalmente en forma de granos de cuarzo puro. Funde ~ 3140°F
(1726°C).
2) ARCILLA. Es el elemento que le confiere plasticidad. En fundición se usan
básicamente dos tipos de arcilla:
a. Caolinita o caolín. Es el silicato hidratado de aluminio de fórmula:
(Al2O3.2SiO2.2H2O).
b. Bentonita. Es la más usada de fórmula: (MgO.Al2O3.SiO2.H2O).
3) HUMEDAD. Es el agua contenida en las arenas ~ 3-8%

Modelos para fundición en arena.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos
debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de
material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para
el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión
dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

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En la siguiente tabla se aprecian características de diferentes materiales para ser
usados como modelos.

La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que
permitan un fácil desmolde del modelo en la arena.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a

su economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más

importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos finos
permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo,
los granos finos reducen la permeabilidad del molde.
Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla
de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el
proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en
contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la
salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o
inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.
AGLOMERANTES
Los aglomerantes son materiales que sirven para unir o pegar los granos de arena,
beneficiando a la mezcla para moldeo, dándole más resistencia tanto en seco como
en verde, para que los aglomerantes puedan realizar correctamente su función es
necesario que pasen por un proceso químico o termoquímico de fraguado. Al
mezclarse con agua se encuentran es estado pastoso y una consistencia variable,
el cual le permite poderse moldear, adherirse a otros materiales, unirlos entre sí y
protegerlos, endureciéndose y alcanzando alta resistencia mecánica.

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CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES.
 Aglomerantes naturales: son los procedentes de rocas en su forma más
pura sin adición alguna, como:

a) Arcilla. Es un material mineral que abunda mucho, su propiedad más

importante es la adición de agua, planificándose y con la propiedad de ser
plastificada, cuando el agua se evapora, su cohesión y adherencia aumentar
considerablemente, haciéndola más resistente. Desafortunada mente este
tipo de material es muy dependiente de la humedad. Ya que si se reduce
mucho la arcilla se puede pulverizar, en cambio si la humedad aumenta esta
se plastifica y se aplasta.

Figura 9. Arcilla para fundición

b) Las cales. Se encuentran en su estado natural, la cal se obtiene caliza y

otras formas de carbonato de calcio. La cal pura o cal viva está compuesta
por oxido de calcio, al ser tratada con agua desprende mucho calor
obteniendo cal hidráulica o cal muerta (hidróxido de calcio), la cual es la
oposición a la cal viva, su característica principal es producir su proceso de
fragüe en ambientes con alta humedad. Por otro lado, las calles vivas o
aéreas solo producen su proceso de fragüe en presencia del aire.

Figura 10. Cal muerta o Cal hidráulica

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 c) El yeso. Es un material que se encuentra fácilmente y utilizado para trabajos
sencillos en la naturaleza se lo encuentra en dos presentaciones cristalina la
cual se denomina anhidrita y tiene un aspecto blanquizco e incoloro, y el yeso
hidratado denominado algez, es de color blanco con impurezas.

Figura 11. Yeso

 Aglomerantes artificiales: este tipo de aglomerantes se obtienen de la
calcinación, mezclando piedras de composición conocida y dosificadas,
como el caso de los cementos artificiales:

a) Cemento Portland. es llamado así por su color, asemejado al de la piedra

de las canteras de portland, se obtiene por la pulverización del Clinker, su
color es gris, poco oscuro según la cantidad de óxido férrico que contenga.

Figura 12. Cemento Portland

AGLUTINANTES
Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en
determinadas proporciones con agua y arena. Una característica de los aglutinantes
es la adhesión ya que forman películas alrededor de la arena y adhieren a ella
cuando son mezclados con una cantidad definida de arena. Deben de proporcionar:
Cohesión, plasticidad, durabilidad, control de defectos de expansión de la sílice,
fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el desmoldeo.

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CLASIFICACIÓN DE LOS AGLUTINANTES.
 Aglutinantes inorgánicos. Son arcillas y se dividen en tres tipos:

1. Coalinitas: Al2O3 SiO2 2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta

los 450ºC, a partir de esta temperatura pierde sus propiedades como arcilla.
2. Bentonitas: Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas
volcánicas compuestas principalmente por montmorillonita. Pierden su
estructura cristalina a los 600ºC.
3. Illitas: Al4K2 (Si6Al2) O2(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC.

 Aglutinantes orgánicos. La mayoría aumenta la cohesión de la arena en

verde y arde a temperaturas bajas. Se adiciona a la arena silícea a
cantidades que van de 1-3%.
El principal es la dextrina, se emplea generalmente para impedir que la
superficie del molde pierda muy rápido su humedad. Presentan algunos
problemas como la obstrucción de los huecos de la arena disminuyendo así
su permeabilidad.

Tabla 2. Diferencias entre aglomerantes y aglutinantes

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 4. ERRORES
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de
fundición y originan defectos de calidad en el producto, los cuales se describen
brevemente a continuación:
a. Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundición que solidificó
antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas
incluyen: fluidez insuficiente del metal fundido, muy baja temperatura de
vaciado, vaciado que se realiza muy lentamente y/o sección transversal de
la cavidad del molde muy delgada.
b. Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al
mismo tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación
o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado
incompleto.
c. Metal granoso o gránulos fríos. Las salpicaduras durante el vaciado hacen
que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un
buen diseño del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las
salpicaduras puede prevenir este defecto.
d. Cavidad por contracción. Este defecto es una depresión de la superficie o
un hueco interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que
solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición,
en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema se puede resolver
frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e. Microporosidad. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a
través de la fundición debida a la contracción por solidificación del último
metal fundido en la estructura dendrítica El defecto se asocia generalmente
con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la
solidificación en estos metales.
f. Desgarramiento caliente. Este defecto, también llamado agrietamiento
caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de
la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la
contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se
manifiesta como una separación del metal (de aquí el término
desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para
contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con
molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para
hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde inmediatamente
después de la solidificación.
Las siguientes figuras representan de manera gráfica los defectos que pueden
presentarse cuando se realizó el proceso de fundición.

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 Figura 13

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren
solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de
molde desechable son también susceptibles a estos problemas:

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada

por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie
de la parte superior de la fundición o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre
ventilación y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las
causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la
formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la
fundición o ligeramente por debajo de ella.
c) Caídas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundición, que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado.
El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.
d) Costras. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la
incrustación de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan
adheridas a la superficie de la fundición.
e) Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación,
la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal.
Una mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.

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f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de
separación del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazón. Un movimiento similar puede suceder con el
corazón, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del
corazón y del molde es causado por la flotación del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es
insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede
entrar para formar una aleta en la fundición final.

Figura 14

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 CONCLUSIÓN

Podemos decir que el proceso de fundición guarda en si métodos y tecnologías que

han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de ellos persisten
para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a las utilidades y
exigencias necesarias.

Cada una de las etapas en el proceso de fundición está destinado a obtener un

resultado con propiedades específicas que ayudarán al material a mejorar su
calidad y rendimiento para sea el trabajo que se necesite realizar, cuidando muy de
cerca sus dimensiones y acabados que deberán ser más precisos al usar los
diferentes modelos de molde que existen en la industria de este tipo de actividad.

Como se comentó anteriormente, el proceso de fundición se aplica no solo a

metales sino a otra diversidad de materiales no ferrosos, mas es importante resaltar
la importancia que tiene para nosotros el conocer de estos procesos que tienen
como finalidad mejorar las propiedades mecánicas de los materiales que se usan
en la industria ayudándonos al momento de seleccionar los mismos.

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BIBLIOGRAFÍA

-http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/2.pdf

-https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

-https://es.slideshare.net/beastridurbaezovalles/procesos-de-fundicion-trabajo

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici%C3
%B3n+en+arena.pdf

-https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAll
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-http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf

-https://www.coursehero.com/file/p3b683f/Fundici%C3%B3n-de-molde--
desechable-El-proceso-de-fundici%C3%B3n-en-molde-desechable/

-http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf

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