ESTUDIO DE MOLDEO:

BIELA DE MOTOCICLETA

JUAN SEBASTIAN SANCHEZ

ANDRES FELIPE RAIGOZA
JAIME ALBERTO GARCIA

Profesor
JHON JAIRO OLAYA
ANDREA CASERES

Fundición

UNIVERSIDAD NACIONAL
SEDE MEDELLÍN
FACULTAD DE MINAS
2006
 TABLA DE CONTENIDO

Índice de tablas
Índice de figuras
Índice de anexos
Introducción
Objetivos
1. Planteamiento del problema
1.1 Función de la pieza
1.2 Selección del material
1.3 Especificaciones y control de calidad
1.4 Procedimiento de control
2. Orden de solidificación
2.1 Análisis del orden de solidificación
3 Selección del sentido de moldeo
3.1 Modelo partido, línea de partición del molde en la mitad
3.2 Modelo completo, línea de partición del molde en la mitad
3.3 Modelo completo, línea de partición a un costado
4 Selección del modelo
4.1 Arenas de moldeo
4.2 Control de propiedades de la arena
5 Sistema de alimentación
5.1 Regla de los módulos de enfriamiento
5.2 Sistema de llenado
6 Costos
6.1 Costo de material
6.2 Costo de mano de obra y administrativos
Conclusiones
Bibliografía
Anexo 1. Factor de la forma W
Anexo 2. Tiempos de enfriamiento por medio del paquete solidwork.
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Calculo del modulo de solidificación y el orden de enfriamiento.

Tabla 2. Propiedades de la Arena de Moldeo
Tabla 3. Relación altura-diámetro de la mazarota
Tabla 4. Dimensiones de la caja
Tabla 5. Valores de B para un sistema de relación 1-1-1
Tabla 6. Datos para calcular Sd
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Biela
Figura 2. Biela dividida
Figura 3. Orden de solidificación
Figura 4. Sentido de moldeo 1
Figura 5. Sentido de moldeo 2
Figura 6. Sentido de moldeo 3
Figura 7. Sobre espesores de maquinado en función del área a maquinar
Figura 8. Representación de la biela y las mazarotas
Figura 9. Caja de modelo
Figura 10. Tiempos de enfriamiento
 ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1. Factor de forma w

Anexo 2. Tiempos de enfriamiento por medio del paquete Solidwork
 INTRODUCCIÓN

El siguiente es un estudio de moldeo de una biela del motor de motocicleta, este es de gran
interés para la producción de estas piezas, la importancia de este estudio de moldeo en el
ámbito industrial radica en la economía de tiempo, materia prima, dinero en la producción
de una serie de piezas y la calidad que se tenga en estas.

El estudio de moldeo tiene la facultad de hacer efectivo un análisis detallado de todas las
posibilidades que se tienen para optimizar la inversión a realizar y los procesos adecuados
para obtener los mejores resultados permisibles, propone las soluciones más factibles a las
condiciones que impone la geometría, los esfuerzos a los que se encuentra sometida la
pieza, el material, la arena a utilizar y la calidad esperada de la pieza. Además incluye una
estimación de los costos de fabricación.
 OBJETIVOS.

General:
Desarrollar un estudio de moldeo de una biela de motor de motocicleta, considerando todos
los factores evaluables que intervienen en el proceso de fundición.

Específicos:
I. Determinar la cantidad de piezas a fabricar.
II. Seleccionar el material adecuado para la fabricación de la biela, basándose en el análisis
de esfuerzos a los que se encuentra sometida la pieza.
III. Establecer el control de calidad que se realizará en la serie de piezas a fabricar.
IV. Seleccionar la arena para la fundición, partiendo de las propiedades solicitadas para la
pieza.
V. Determinar los sistemas de alimentación y llenado, sobre la base de la solidificación de
la pieza.
VI. Elaborar una aproximación de los costos requeridos por la producción.
 ESTUDIO DE MOLDEO PARA BIELA DE MOTOCICLETA

1. Planteamiento del problema

Existe en el medio gran cantidad de elementos fabricados mediante la fundición, para la

producción de dichos elementos es necesario realizar un estudio de moldeo, por medio
del cual se pueda optimizar la producción de una serie de piezas.

Se pretende con este documento, mostrar los pasos a seguir a la hora de realizar un estudio
de moldeo para una pieza, que van desde la selección del material optimo para la
aplicación, Hasta una estimación de costos del proceso.

La pieza que se desea fabricar es una biela de un cigüeñal de una motocicleta, para la cual
se tiene pensada una producción pequeña en serie repetitiva de aproximadamente 200
piezas.

Figura 1. Biela

1.1. Función de la pieza.

La biela es un elemento que nos permite cambiar el movimiento lineal que hace el
pistón dentro de un motor de combustión, por un movimiento de rotación para hacer que
la motocicleta se mueva.

Esta biela posee dos entradas, una para conectarse con el pistón por medio de un
pasador o pin y otra para conectarse con una leva o cigüeñal, también por medio de un
pasador y así convertir el movimiento de lineal a circular.

1.2. Selección del material.

Debido a las condiciones de temperatura de operación de la pieza y el régimen de

esfuerzos a los que va a estar sometida en su operación, se considero utilizar un material
resistente como el acero para la producción del lote de estas piezas.

Teniendo en cuenta que el material comúnmente utilizado en este tipo de elementos es

el acero AISI 1040 templado y revenido. Se decidió utilizar este en la producción de
estas piezas. Este material en estado de entrega rolado en caliente, posee las siguientes
propiedades:
 Resistencia ultima a tensión de 525MPa
 Resistencia a la fluencia a tensión de 290MPa
 Modulo de elasticidad de 200GPa
  Dureza Vickers de 155
 Densidad de 7.845gr/cm3

1.3. Especificaciones y control de calidad

Es necesario que la pieza posea un buen acabado superficial, ya que estará sometida a una
condición de esfuerzos fluctuantes que podrían llegar a fatigar el elemento. Aun así solo
ciertas zonas de la pieza exigen ser posteriormente mecanizadas, tales zonas son, los
agujeros y las partes de la pieza que estarán en contacto deslizante con otras
constantemente. Las condiciones de temperatura y ambiente deben ser tenidas en cuenta
a la hora de realizar la selección del material.

1.4. Procedimiento de control

El objetivo de determinar un plan de muestreo para la serie de piezas es asegurar la

calidad de la serie con respecto a un atributo de fácil medición para las piezas, que
garantice su correcto desempeño en la aplicación para la cual fueron diseñadas.

La determinación del plan de muestreo se hace con la norma técnica colombiana NTC-
ISO 2859-1, de la cual se tienen las siguientes anotaciones:

La inspección por atributo: Para la serie mediana especificada, se define como atributo
la rugosidad con la que se obtiene un acabado superficial N10 correspondiente a 13.

Proceso de inspección: La norma recomienda una inspección normal con muestreo

simple; más económica que inspecciones rigurosas y muestreos múltiples.

Nivel de Inspección: En esta etapa del procedimiento se califica una pieza como
conforme o disconforme con respecto al atributo establecido, se utiliza según la norma
un nivel II de inspección de uso general.

Plan de muestreo: Se establecen los números de aceptación y de rechazo que

determinan la aceptabilidad de la serie de piezas. Si el número de unidades
disconformes halladas en la muestra es igual o menor que el número de aceptación, el
lote se considerará aceptable. Si es igual o mayor que el número de rechazo, el lote no
será aceptado.

Nivel de calidad aceptable: Se establece un nivel aceptable de calidad en común

acuerdo con el cliente del 10%, el cual representa el porcentaje de unidades
disconformes que aceptará el plan de muestreo. De igual forma se acuerda un tiempo de
10 días hábiles.

Ubicando el número de piezas a fabricar, se encuentra que para este lote de piezas con
un nivel II de inspección general con un tamaño de muestra de 32 piezas, y para un
nivel aceptable de calidad del 10% corresponden los números de aceptación y de
rechazo 7 y 8 respectivamente.

Determinación de la aceptabilidad: De acuerdo al número de piezas encontradas

incompatibles con el nivel de calidad aceptable, se decide la aceptación del lote de
piezas.
La muestra se debe tomar en forma aleatoria durante el proceso de producción, y no
cuando la serie esté totalmente conformada, para poder tomar acciones correctivas o
cambiar el sistema de muestreo en el caso de algún imprevisto.
 2. Orden de solidificación

Para determinar el orden de solidificación de la pieza es necesario dividirla en partes más

simples y trabajar con cada una de ellas por separado. Como resultado se dividió la pieza
en tres niveles que producen trece (13) partes de la siguiente manera:

Figura 2. Biela dividida

Ahora se calculan los módulos de enfriamiento para cada uno de los elementos,
determinando así el orden de enfriamiento de los elementos, siendo el tiempo de
enfriamiento, proporcional al modulo de enfriamiento.
Dicho modulo se determina de la siguiente manera:

Donde:
V V= volumen
Mg  Ad= área de disipación
Ad Mg= modulo geométrico
M ' w M g w= factor de forma (Anexo1)
M´= modulo de enfriamiento
e´= espesor equivalente de placa infinita
e'  2  M '

Orden de
Sección V (mm3) Ad (mm2) Mg (mm) w M´ (mm) e´ (mm)
solidificación
A2 12341.52 4113.84 3.00 0.85 2.55 5.10 4
B1 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
B2 5060.7 1012.44 5.00 1.15 5.75 11.50 7
B3 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
C1 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
C2 5060.7 1012.44 5.00 1.15 5.75 11.50 7
C3 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
D1 2635.64 1478.03 1.78 0.75 1.34 2.67 3
D2 4651.13 859.56 5.41 1.05 5.68 11.36 6
D3 2635.64 1478.03 1.78 0.75 1.34 2.67 3
E1 950.65 659.86 1.44 0.75 1.08 2.16 1
E2 1677.61 456.12 3.68 1.05 3.86 7.72 5
E3 950.65 659.86 1.44 0.75 1.08 2.16 1
Tabla 1. Calculo del modulo de solidificación y el orden de enfriamiento.
Por medio de los datos obtenidos se puede determinar el orden de solidificación de la
pieza, el cual queda de la siguiente manera, como muestra la figura:

Figura 3. Orden de solidificación

Adicionalmente se presenta, a modo ilustrativo y de comparación, en el Anexo 2 los

tiempos de enfriamiento calculados para la pieza por medio del paquete Solidwork.

2.1. Análisis del orden de solidificación

Inicialmente se pensaría que las particiones de la pieza más masivas serian las más lentas
en solidificar, pero de acuerdo a los resultados obtenidos, es notorio el hecho que el área
de disipación es un factor aun más importante.

Este orden indicará como debe ser posicionada la pieza en función del último y primer
sector de esta en solidificar. También resulta ser una información determinante de como
debe ser ubicado y diseñado el sistema de llenado y de alimentación tal que garantice la
ausencia de defectos de solidificación tales como rechupes o porosidades, en secciones
vitales para el correcto funcionamiento de la pieza.
3. Selección del sentido de moldeo

Debido a la existencia de diversas formas para ubicar la pieza, algunas de ellas con mayor
o menor dificultad, resulta necesario identificar y seleccionar la opción que proporcione
una mayor facilidad para la producción de la pieza.

A continuación se presentan diferentes sentidos de moldeo, para los cuales se plantean

las ventajas y desventajas que conlleva cada uno.

3.1. Modelo partido, línea de partición del molde en la mitad

Figura 4. Sentido de moldeo 1

Ventajas
 No necesita piezas desmontables.
 Con esta forma de moldeo es fácil construir el sistema de alimentación.

Desventajas
 Aparición de rebaba.
 El modelo se deteriorará fácilmente en las secciones delgadas.
 Difícil ubicación de la pieza en la caja superior
 Posibilidad de desmoronamiento

3.2 . Modelo completo, línea de partición del molde en la mitad

Figura 5. Sentido de moldeo 2

Ventajas
 Es relativamente fácil construir el sistema de llenado.
 La utilización de un modelo completo sin particiones.
 No necesita piezas desmontables.

Desventajas
 Aparición de rebaba.
 Difícil ubicación de la pieza en la caja superior
 Posibilidad de desmoronamiento
 3.3. Modelo completo, línea de partición a un costado

Figura 6. Sentido de moldeo 3

Ventajas
 Fácil construcción del sistema de llenado y de alimentación.
 La utilización de un modelo completo sin particiones.
 No necesita piezas desmontables.
 Fácil ubicación del modelo en el molde.
 Las ultimas regiones en solidificar quedan en la junta de moldeo

Desventajas
 Aparición de rebaba.
 Posibilidad de desmoronamiento

Se puede notar que la forma a mas sencilla de moldear la pieza, descartando aquellas
opciones que proporcionan mayor dificultad, es la opción 3, Modelo completo, línea de
partición a un costado, ya que es la que tiene la mejor relación entre ventajas y desventajas.
4. Selección del modelo

Para realizar una optima selección del modelo, se deben tener en cuenta los siguientes
factores:

1. Economía
2. Calidad
3. Facilidad de moldeo y desmoldeo
4. Comodidad
5. Disponibilidad en el comercio.

Según la selección del sentido de moldeo, el modelo será completo, se presenta un

problema y es la posible aparición de rebaba que deberá ser removida posteriormente sea
manual o mecánicamente.

El material en que se hará el modelo será madera, debido a que este material presenta
facilidad para ser maquinado, un bajo costo y facilidad de manejo para la consecución de
la pieza. La madera concretamente será pino silvestre la cual es la más común para este
tipo de trabajo. La densidad relativa es de 0.5 a 0.6, además la dureza media es poco
sensible a las variaciones higrométricas, de gran duración, es fácil de cortar en todas las
direcciones haciendo que sea sencilla la realización de piezas relativamente complicadas.

Las diferentes regiones de el modelo serán pintados según el código de colores que
dispone la AFS. de la siguiente manera:

 Partes brutas de vaciado.......................................................Negro.

 Partes maquinadas................................................................Rojo.

Debido a que la pieza deberá ser posteriormente mecanizada en ciertas zonas, deberán
considerarse las sobre espesores pertinentes; acorde al siguiente gráfico sabiendo que se
cuenta con un área a mecanizar del orden de 602 mm2, para un acero, el sobre espesor que
debe asumirse es de 4 mm.

Figura 7. Sobre espesores de maquinado en función del área a maquinar

4.1. Arenas de moldeo

De acuerdo a la información recopilada determinar que la rugosidad de la pieza, en zonas

donde no será necesario maquinar, estará en un rango de 12.5-25µm (N10-N11), esto ye
que se utilizará un molde de arena, para la producción., siendo la arena el material de
moldeo más utilizado debido a sus propiedades de moldeabilidad, resistencia piroscópica,
propiedades mecánicas y economía hace evidente la necesidad de seleccionar un moldeo
de arena en verde.
Esta arena se compone en gran parte de sílice (SiO2) y pequeñas cantidades de ilmenita,
magnetita, zircón y olivina, mezcladas con un aglutinante natural como arcillas con
bentonita o caolinita.

4.2. Control de propiedades de la arena

Para garantizar que las propiedades de la arena que se va a utilizar en la producción están
en los estándares necesarios para un buen moldeo que certifique la calidad adecuada de
la pieza fundida se deben realizar diferentes pruebas como:

 Ensayo de Compresión: Para el ensayo de compresión se utiliza una máquina la

cual aplica una carga constantemente creciente a la probeta hasta esta se quiebra.
 Ensayo de moldeabilidad: Para determinar la moldeabilidad se pesa una muestra
de arena la cual se coloca en una especie de cilindro construido con una malla
llamada jaula de ardilla, ese cilindro se hace girar por medio de un motor y se
enciende una lámpara infrarroja sobre el cilindro. La rejilla deja solo pasar un
tamaño de arena la cual es la arena moldeable.
 Ensayo de Compactabilidad: Se toma un cilindro estándar y se llena de arena sin
compactar hasta el tope, luego se coloca bajo el pisón y se le dan 3 golpes. La lectura
de la Compactabilidad se hace en una banda en la parte superior del pisón.
 Ensayo de Permeabilidad: Para la prueba de permeabilidad se escoge un volumen
de aire que se obtiene abriendo una válvula la cual hace subir una campana en la
cual se encuentra dicho volumen, cerramos la válvula, luego se coloca la probeta
en la maquina y se abre la válvula y se mide el tiempo que tarda en pasar el volumen
de aire a través de la probeta. La constante que hay en la máquina se divide por este
valor del tiempo en segundos y se halla así el valor de la permeabilidad.
 Ensayo de Dureza: La prueba de dureza se efectúa en una de las caras del cilindro
obtenido en el pisón, para realizar dicha medición al cilindro se le quita la tapa que
se le había puesto y se apoya sobre el cilindro extractor de probetas para tener mayor
estabilidad. Se toma el aparato para medir durezas y se pone sobre una de las caras,
luego se presiona el aparato contra la arena y se lee directamente el valor de la
dureza.
 Determinación del Porcentaje de Humedad: Se realiza por medio de dos
métodos:
Método Físico: se toma una muestra de arena de 50gr ya humedecida, se pesa y se
pone en una charola bajo un calentador de aire a una temperatura entre 104 y 110ºC
hasta que se evapore toda la humedad y se deja llevar a temperatura ambiente.
Luego pesamos la muestra de arena ya seca. El porcentaje de humedad se determina
haciendo la diferencia entre los pesos de la arena seca y los 50gr de la arena húmeda,
se dividen por 50 y se multiplica por 100.
Método Químico: al igual que en el método físico se toma una muestra de arena
húmeda y se coloca en un recipiente metálico que tiene un manómetro en su parte
 inferior. Junta con la arena se agrega una cantidad de carburo de calcio. Se cierra el
recipiente herméticamente y se agita firmemente durante unos segundos. El carburo
de calcio reacciona con la humedad contenida en la arena produciendo gas acetileno
en un volumen que es proporcional al porcentaje de humedad. Este volumen de gas
produce una presión al interior del recipiente que también es proporcional al
porcentaje de humedad. En el manómetro se lee directamente la presión como
porcentaje de humedad.
 Determinación del Porcentaje de Arcilla Activa: Se toma una cantidad de arena
y se mezcla en un beaker con agua y se mantiene mezclada mediante un agitador
magnético. En una pipeta graduada se tiene una solución de azul de metileno que
se le va agregando a la mezcla de arena. Cada vez que se agrega una nueva cantidad
de azul de metileno se toma una gota de la solución y se hace una marca en un papel.
Se siguen haciendo marcas hasta que empieza a aparecer un anillo de color azul
aguamarina alrededor de la marca. En ese momento se toma el dato de cuanto azul
de metileno se ha agregado a la arena. Con este dato se determina el porcentaje de
arcilla.
 Ensayo de Granulometría: Se toman 50gr de arena y se ponen en el primero de
una seria de tamices cuyo número va aumentado. Se tapa este tamiz y se coloca
todo el conjunto en una máquina agitadora durante algunos minutos. Después se
empiezan a retirar los tamices empezando por el primero y se pesa la cantidad de
arena retenida en ese tamiz. Se hace este procedimiento para cada tamiz hasta llegar
a la charola y en una tabla se consignan los valores del peso retenido en cada tamiz
indicando el número de cada tamiz. Con estos datos luego se determina el índice de
finura de la arena y la distribución granulométrica.

Con estos ensayos se debe comprobar que la arena cumpla con las siguientes propiedades.

Propiedad Valor
Índice de finura: <50 ± 5
Porcentaje de Humedad: 2,5 ± 0.3
Porcentaje de Moldeabilidad: 95±1
Permeabilidad (AFS): 17±1
Dureza Rockwell B: 90±2
Resistencia Psi : 10±2
Compactabilidad: 31±5

Tabla 2. Propiedades de la Arena de Moldeo

5. Sistemas de alimentación

5.1. Regla de los módulos de enfriamiento

Según la regla de los módulos se debe cumplir lo siguiente:

M 'm  W * M ' p

Donde
M’m= módulo de enfriamiento de la mazarota.
M’p= modulo de enfriamiento de la ultima sección de la pieza que solidifica.
W = coeficiente que depende del material a colar; para aceros W =1

M ' m  5.75mm

la siguiente tabla permite conocer una relación entre el diámetro (Dm ) y la altura (Hm )
de la mazarota de acuerdo al material a fundir.

Tabla 3. Relación altura-diámetro de la mazarota

Luego por medio de las siguientes ecuaciones y asumiendo que la mazarota es cilíndrica,
se puede determinar la geometría (diámetro, altura y volumen (Vm))de la mazarota:
Hm
2 Dm = 4.67M’m
Dm
Dm = 26.85mm Hm = 53.71mm Vm = 30411.2mm3

Figura 8. Representación de la biela y las mazarotas

5.2. Sistema de llenado

Primero se debe seleccionar la caja que permita moldear la pieza sin ningún problema,
cuyas dimensiones se encuentran en la siguiente tabla

Altura Altura
Tipo Ancho(mm) Largo(mm) Espesor
Tapa(mm) Base(mm)

A 315 315 100 100 12

Tabla 4. Dimensiones de la caja

Figura 9. Caja de modelo

Se eligió un sistema de llenado con un descenso cilíndrico, relación de colada 1-1-1 y

llenado lateral, esto debido a que las paredes del cuerpo son uniformes y se debe
garantizar un correcto llenado de las mismas. Los cálculos de la geometría del sistema de
colada se presentan a continuación.

Donde
Sd: Sección de descenso.
B: Coeficiente de Pérdidas.
tv: Tiempo de enfriamiento.
B  2V  g: Gravedad.
Sd   

t v 2 g  Hi  Hf   V: Volumen pieza.
Hi: Altura del sistema de llenado a la
parte superior de la caja.
Hf: Altura del modelo a la parte superior
de la caja.
La determinación del coeficiente de perdidas se logro mediante la siguiente tabla para las
relaciones de colada recomendadas:
 Tabla 5. Valores de B para un sistema de relación 1-1-1

De la tabla anterior, conociendo los siguientes datos

Con L0 = 0.025m, Lc = 0m y hd = 0.1m, así definimos B  1.8 ; el tiempo de enfriamiento

se determinó por medio de la según el material, en nuestro caso lo tomaremos como un
acero, y el modulo total de la pieza, M = 2.67 mm y con un sobrecalentamiento de 100ºC,
Figura 10 , así encontramos que tv = 1.9 s; La constante de la aceleración de la gravedad
es 9800 mm/s2; el volumen pieza es V = 47435.16mm3; la altura de la tapa es Hi = 100
mm; la altura del modelo a la tapa es Hf = 87.2 mm.
De esta forma los datos recopilados fueron:

B tv (s) V (mm3) Hi (mm) Hf (mm) g (mm/s2)

1.8 1.9 47435.16 100 87.2 9800

Tabla 6. Datos para calcular Sd

Con esto,
Sd = 32.04 mm2

Por ende el diámetro de esta sección es:

Dd = 20.07 mm Vd= 27586.78mm3

Para un relación de Sd/Sc = 1 tenemos una sección del canal de 32.04 mm 2, ahora, para
hallar C, tenemos la siguiente relación:
Donde
Sc= Sección de canales:
Sc = 0.9 C2
C = Ancho de la sección el canal
distribuidor
así,
C = 5.96 mm
Ahora, el radio de unión entre el bajante y la corredera es 20.07mm ya que r = Dd, el
bajante deberá tener un ángulo de inclinación del 5% a partir de la junta.

Figura 10. Tiempos de enfriamiento

6. Costos.
La experiencia que se tiene no es suficiente para evaluar directamente los costos
involucrados en la producción, existen ciertas variables que afectan de forma directa o
indirecta los costos en el proceso de fabricación de una determinada serie de piezas.

A continuación se realiza una aproximación de los costos de fundición para la serie

mediana de 200 bielas de motor de motocicleta, vaciadas en acero AISI 1040; los costos
concernientes al proceso de maquinado no son incluidos, se asume que este proceso se
realizará en una empresa diferente a la que realiza las fundiciones.

Costo Lote = Mano de obra + Material + Gastos de Administración

6.1. Costo de material.

El volumen de la pieza se obtiene sumando los volúmenes de las regiones en las que se
dividió la pieza (ver tabla 6). De este modo.
Vpieza = 47435.16mm3mm3
Vmazarota = 30411.2mm3
Vcanal = (aproximado a un cilindro circular con  = 20.07mm.) 31636.22mm3

Sabiendo que la densidad del acero es 7.845gr/cm3, se obtienen las masas de las
anteriores partes.
Mpieza = 372.36gr
Mmazarota =238.58gr
Mcanal = 248.19gr

Como se alimentan con dos mazarotas simultáneamente se debe agregar otro Mmazarota.
Así:
Mtotal = 1097.71gr
Y para la serie en total se emplea 219.542 Kgr

Actualmente el valor de el acero AISI 1040 es del orden de $4150/Kgr, para un costo
total de material de $911099.3
Se debe agregar además el costo de la placa modelo, la cual se realizará en aluminio con
la finalidad de que tenga una vida útil mayor, la cual tiene un costo de 500000$. En total
son $1411099.3 con el costo de la placa modelo.

6.2. Costo de mano de obra y administrativos

En los gastos de administración se incluyen todos aquellos gastos que la empresa

encargada de realizar la fundición asume para hacer posible la producción. Estos gastos
incluyen:
 Servicios públicos que se emplean en el proceso de fabricación. En
una empresa de fundición pequeña, se consume aproximadamente 320Kw,
diarios con un costo aproximado de 73$/Kw. Se tiene un costo de servicios
públicos de 23360$ diarios, multiplicados por el período de entrega de 12
días, se tiene en total un costo de 280320$.
 Gastos de papelería. Este no es un gasto de estimación precisa, sin
embargo, se asumirá un costo de 15000$.
 Gastos de transporte. Se asumirá un gasto de transporte general de
50000$.
 Asesoría de un ingeniero. Si el ingeniero devenga un salario mensual
de 2500000$, y la asesoría del ingeniero es de dos días, el costo por la
asesoría es de 170000$.
 Gastos imprevistos. Se asume un costo de 10000$
 Salario del operario. El operario labora ocho horas con un salario
básico de 25000$/día. Si se disponen de dos operarios para la operación se
tiene en total un costo de 50000$.
 Utilidades. Si se tiene una utilidad de 10000$ por pieza fabricada, las
utilidades totales serán 2000000$.

En total se tiene un costo de 3125320$ concernientes a gastos de administración, que

sumados con los gastos de material, totalizan 4536419.3$.
 CONCLUSIONES

 Aunque inicialmente se puede llegar a pensar que las particiones mas masivas
tardarían mas en solidificar, se llega a la conclusión de que hay otro factor aun más
importante y es la relación del modulo geométrico.

 Existen consideraciones que no parecieren tan importantes respecto al material en

el cual se fabricara la pieza, la contracción en estado sólido es uno de ellos y resulta
de vital importancia en el sobre-dimensionamiento del modelo cuando no se
requiere maquinados posteriores de consideración.

 Es realmente considerable el numero de variables a tener en cuenta a la hora de

establecer el como moldear una determinada pieza.
 BIBLIOGRAFÍA

 AMERICAN SOCIETY FOR METALS. Metals Handbook. Vol 5

 SIERRA, Horacio. Fundiciones y sus propiedades. Universidad Nacional
de Colombia, Sede Medellín.
 TRONCOSO C, J. Modelos para fundición. Medellín: Universidad
nacional.
 TRONCOSO C, J. Modelos en piezas fundidas en arena. Medellín:
Universidad nacional.
 TRONCOSO C, J. Solidificación en moldes de arena transferencia de
calor. Medellín: Universidad Nacional
 Descripción de la norma AFS para arenas de moldeo.
Anexo 1. Factor de forma w
Anexo 2. Tiempos de enfriamiento por medio del paquete Solidwork