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VACIADO Y ALIMENTACION DE COLADA.

POR:

RICARDO D.M

ASIGNATURA:

FUNDICION

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA SEDE MEDELLIN

FACULTAD DE INGENIERÍA
2017

1
INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………3
MARCO TEÓRICO………………………………………………….4
OBJETIVOS………………………………………………………….6
MATERIALES UTILZADOS……..…………………………………7
DESARROLLO….………………………….……………………….8
ANALISIS DE RESULTADOS…………………………………….17
CONCLUSIONES…………………………………………………..18
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………..19

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INTRODUCCION
A continuación se presenta un informe detallado acerca de la realización de
una fundición de aluminio con molde de arena, la cual se diferencia de la
práctica pasada, ya que en este caso se realizan los respectivos cálculos
para sistemas de alimentación y colada los cuales se definirán
posteriormente.
Además también se realiza una simulación de la fundición en el software
solid cast, la cual nos permite tener una idea mediante un video animado,
de donde quedara el rechupe y cómo será el respectivo vaciado según los
cálculos realizados. Cabe resaltar que la simulación fue posible hacerla
gracias a el software CAD “inventor” el cual se utilizó para crear la pieza con
medidas exactas en milímetros a partir de medirla previamente con
instrumentos en clase.
Todos estos cálculos y simulaciones culminan en la realización a mano del
molde de arena y la fundición del aluminio, para obtener la pieza y realizar
la respectiva inspección de defectos y además calcular la eficiencia de
placa. El objetivo principal de estos nuevos aspectos es mejorar la fundición
y estar en capacidad de optimizar los procesos a través de cálculos
correctos y correcta ubicación y elección de sistemas de alimentación y
colada.

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MARCO TEÓRICO

MÓDULO GEOMETRICO: es importante saber que parte de la pieza


solidificará de último, por lo tanto se divide la pieza en distintas geometrías
cuyo volumen sea fácil de calcular, una vez calculado el volumen de todas
las secciones consideradas se utiliza la siguiente relación.

MÓDULO DE SOLIDIFICACION: Es un parámetro de solidificación que


cumple el criterio térmico, el cual establece que el alimentador y el cuello
deben solidificar después de la pieza, se basa en la siguiente relación.

RECHUPE: Defecto que presenta una pieza fundida, debido a la


contracción del metal al momento de solidificarse.

ALIMENTADOR O MAZAROTA: es una prolongación de la pieza, la cual


tiene forma generalmente cilíndrica y es necesaria para que el rechupe se
produzca en ella y no en la pieza, evitando que quede con falta de material.
Las dimensiones y ubicación deben ser previamente calculadas, de modo
que cumplan los criterios volumétricos y de radio de acción.
Posteriormente debe der retirada mediante corte.

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CRITERIO TERMICO: Los alimentadores deben terminar de solidificar
después de que solidifique la parte de la pieza que está alimentando. Esta
condición la satisface el cálculo del módulo de solidificación mayor.

CRITERIO VOLUMETRICO: es un criterio que relaciona un volumen


mínimo del alimentador que garantiza que está en capacidad de suministrar
la suficiente cantidad de metal líquido a la pieza de acuerdo a su
contracción. (Para el aluminio se utiliza una contracción de 6,6%).

CRITERIO DE DISTANCIA DE ALIMENTACION:


Los alimentadores deben estar en capacidad de llevar el metal hasta todas
las partes de la pieza que lo requieran, para ello se utiliza la siguiente
relación.

SISTEMA DE COLADA:
Sistema utilizado para el vaciado del metal, conformado por bajante,
pozuelo, canal o ataques

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OBJETIVOS

 Aprender a elegir correctamente la ubicación del sistema de


alimentación y colada de manera que será fácil de realizar en el
molde y cumplan bien sus funciones.

 Entender cómo se manipula la ubicación de un defecto que es


inevitable debido a la contracción del metal “rechupe”, para que
quede en un lugar donde no afecte la pieza.

 Aprender a realizar de forma correcta los cálculos del sistema de


alimentación y colada, teniendo en cuenta que se cumplan los 3
criterios antes mencionados.

 Observar cómo se puede optimizar la cantidad de material según los


cálculos que se realicen par el sistema de alimentación, ya que un
volumen exagerado puede generar costos mayores de producción.

 Aprender a identificar visualmente los tipos de defectos más comunes


en fundiciones de molde de arena y comprender la posible causa por
la cual se dan.

 Aprender a realizar simulaciones en solid cast.

 Observar la manera correcta de construir correctamente un molde de


dos cajas con sistema de alimentación y colada.
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MATERIALES UTILIZADOS

 Modelos
 Cajas de moldeo
 Arena
 Bentonita
 Implementos de moldeo
 Aluminio
 Horno de crisol
 Pirómetro para medición de temperatura
 Caldero de vaciado
 Equipo de seguridad
 Herramientas de mano
 Calibrador “pie de rey”
 Software solid cast
 Software Inventor
 Elementos de madera “sistemas de alimentación y colada”
 Balanza
 Talco

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Medición de la pieza y cálculos.
Primero se toma el modelo de la pieza a fundir y se miden sus dimensiones
con un pie de rey, luego se hace la división seccional de la pieza para sacar
los respectivos módulos geométricos (4 en total). Tomando el modulo
mayor que es donde se va a dar de ultimo la solidificación (2); se procede a
realizar todos los cálculos correspondientes (Módulo de solidificación,
tiempo de solidificación, volumen del alimentador, distancia efectiva de
alimentación, unión, etc.) con el fin de diseñar el correcto sistema de
alimentación y colada y pasar a la simulación.

Vista frontal pieza vista lateral pieza

Medidas en milímetros

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RESUMEN DE CALCULOS “utilizando alimentador cimero y cilíndrico-
recto”

ITEM VALOR UNIDADES


Mg 1 / Ms 1 6,09 / 4,9 mm
Mg 2 / Ms 2 11,49 / 9,2 mm
Mg 3 / Ms 3 8,37 / 6,3 mm
Mg 4 / Ms 4 4,75 / 3,6 mm
Volumen pieza 172590,74 mm^3
Diam-Alim 55,2 mm
Altura-Alim 82,8 mm
DEA 208,2 mm
SC 5,69 mm^2
Diam-Unión 38,64 mm
Long-Unión 27,6 mm
Radio Bajante 3 mm
Radio colada 2,8 mm
H “alimentador cimero” 110 mm

REPRODUCCION DE LA PIEZA EN EL SOFTWARE INVENTOR


Se crea la pieza en el programa CAD inventor con todas las medidas
tomadas en la práctica y agregando los respectivos redondeos para reducir
tensión, fractura y arrastre de arena; esto se hace con el fin de llevarla al
software solid cast

Pieza diseñada en Autodesk Inventor

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SIMULACION EN SOLID CAST
Se realiza la simulación en el software solid cast basados en el modelo
hecho en inventor y todos los cálculos, esto con el fin de verificar que el
rechupe si se de en el alimentador como lo esperamos en los cálculos y así
tener mayor seguridad para proceder a realizar la fundición.

Simulación 0,2 segundos simulación 3,6 segundos

Simulación 8,2 segundos simulación 9,6 segundos

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Se observa que la solidificación ocurre en el orden adecuado, desde la
pieza y hacía en alimentador, esto indica que la mayor contracción se va a
dar en el alimentador y por ende el rechupe va a quedar ahí, esto da una
idea de que los cálculos realizados son correctos, sin embargo se debe
proceder a utilizar la herramienta “crear iso-surface” la cual nos permite ver
con exactitud la ubicación del rechupe en la simulación.

Rechupe generado por “Iso Surface “

Al utilizar la herramienta y ver la localización del rechupe, podemos


observar que efectivamente se encuentra dónde debe de estar, que es en la
parte más alta del alimentador y no en la pieza; con estos resultados se
procede a la siguiente etapa.

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MOLDEO Y FUNDICION

En primer lugar, como solo fue necesario un alimentador (debido al criterio


de radio adicción y geometría de la pieza) Se eligió la mazarota que cumplía
con los términos establecidos en función de los cálculos hallados
anteriormente, de la misma manera se escogió así la unión y el bajante (los
cuales fueron del diámetro de un lápiz). Se hace el mismo proceso de la
fundición pasada en cuanto a la mezcla de la arena y la adecuada
compactación con la excepción que esta vez estamos incluyendo la unión,
el bajante y la mazarota. Además primero se compacta la parte de abajo del
molde “caja inferior” la cual contiene el modelo, el canal y el pozuelo y luego
se compacta la de arriba la cual contiene la unión, alimentador y bajante.
Después de ya tener todo nuestro sistema de alimentación preparado, nos
damos a la tarea de calentar el aluminio hasta llevarlo a su forma líquida a
más o menos unos 740 grados centígrados, luego los operarios de dicho
horno pasan el metal líquido del crisol a un recipiente el cual será
encargado de llevarlo y vaciarlo en el molde correspondiente al cual se le
debe poner encima un contrapeso para contrarrestar la presión
metalostatica.

Pieza, alimentador, unión y bajante

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Proceso caja superior compactación

Vaciado de metal contrapeso y metal vaciado completamente


Rechupe en la parte superior del alimentador

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ANALISIS DE DEFECTOS
Una vez fundida y solidificada completamente la pieza, se procede a
observar los defectos presentes en ella, los cuales son.

Rebaba: se produjo debido a un error en el molde e cual se le desprendió en


varias partes, cantidad considerable de arena y al momento de hacer el cierre
de las dos cajas no ajustan correctamente y esas cavidades se prestan para
alojar metal líquido el cual se solidifica formando la rebaba.

Venas: Es una proyección a 90 grados de la pieza, este aparece cuando los


aglutinantes del molde o de los matachos crean hendiduras donde se puede
introducir el metal fundido.
Poros: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las causas más
probables.
En general se observan mucho defectos de rebaba y falta de llenado, esto se
debe a un mal moldeo, porque cuando se estaba retirando el modelo se
desprendió cantidad considerable de arena en varias partes; el
desprendimiento puede es común por arena seca y mal compactación.

Venas

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Rebaba

Poros

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EFICIENCIA DE PLACA
Es la relación que existe entre el peso de la pieza y el peso del sistema de
alimentación, entre más alta sea quiere decir que las pérdidas de material
en el sistema de alimentación son mínimas, sin embargo se debe tener en
cuenta que si es demasiado grande se corre el riesgo de sufrir rechupes por
contracción de material en la pieza. Esta dada por la siguiente relación:

Realizando las mediciones y cálculos se obtuvo que:


ITEM VALOR UNIDADES
P.pieza 507,9 g
P.conjunto 1697,7 g
EFICIENCIA DE PLACA 29,9 %

Pe

Peso del conjunto Peso dela pieza

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RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

ITEM VALOR UNIDADES


Mg 1 / Ms 1 6,09 / 4,9 mm
Mg 2 / Ms 2 11,49 / 9,2 mm
Mg 3 / Ms 3 8,37 / 6,3 mm
Mg 4 / Ms 4 4,75 / 3,6 mm
Volumen pieza 172590,74 mm^3
Diam-Alim 55,2 mm
Altura-Alim 82,8 mm
DEA 208,2 mm
SC 5,69 mm^2
Diam-Unión 38,64 mm
Long-Unión 27,6 mm
Radio Bajante 3 mm
Radio colada 2,8 mm
H “alimentador cimero” 110 mm
P.pieza 507,9 g
P.conjunto 1697,7 g
EFICIENCIA DE PLACA 29,9 %

Se observa que se cumplieron los 3 criterios necesarios para un buen


sistema de alimentación, el rechupe debido a la contracción se dio en la
parte de arriba del alimentador satisfactoriamente. Por otro lado la eficiencia
de placa es muy baja y esto se debe a que el cálculo del alimentador no fue
lo más óptimo posible y se pudo minimizar más su volumen minimizar
costos tanto en material como en energía.

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CONCLUSIONES

 Le eficiencia de placa determina la eficiencia del diseño en el sistema


de alimentación y este se puede optimizar minimizando las medidas
del alimentador pero sin descuidar el cumplimiento de los 3 criterios
antes mencionados.

 Se debe de tener mucho cuidado con el criterio térmico para que el


rechupe si quede en el alimentador y no en la pieza, con el
volumétrico para que el alimentador si tenga la capacidad indicada de
metal líquido y el de distancia de alimentación para garantizar la
cobertura de todos los rincones de la pieza.

 El software solid cast es una excelente herramienta de trabajo en la


fundición para diseñar sistemas correctos y óptimos de alimentación y
colada.

 Se debe de tener mucho cuidado en el moldeo con dos cajas para


que no se desprenda arena y se produzca la abertura que se presta
para la solidificación de metal, el cual conocemos como rebaba.

 En general se debe de compactar la arena bien para que no se


desmorone el molde y los sistemas de alimentación requieren cierto
cuidado, tanto a la hora de escoger las piezas que los van a
representar como a la hora de moldearlos.

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BIBLIOGRAFIA

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