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1.

INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo contiene el desarrollo de los tres puntos planteados por el


tutor, para la realización del primer trabajo colaborativo del curso académico
de Procesos de Manufactura. Su desarrollo fue pasible gracias a la participación
de todo el grupo colaborativo y a la interacción con el tutor para despejar las
dudas sobre el trabajo.

2. PARTE 1

1. Elabore un plan de trabajo GENERAL para un proceso de manufactura;


máximo 2 páginas.

Con el plano de taller se elaborar el plan de trabajo. El plano de taller es el


dibujo y las características de las piezas necesarias para la fabricación de la
misma, es un mecanismo a fabricar que tiene todas las medidas y
especificaciones necesarias para poder fabricar dicho objeto.

[pic]

En el ejemplo del dibujo, el plano de la estructura metálica dice las


diferentes dimensiones del material al cual vamos a manufacturar. El plano de
taller dice al milímetro que dimensiones cortar las piezas, que placas soldarles,
que espesor de soldaduras, que acabados en las superficies, etc.

Estos siempre deben tener un pie en el que se incluya lo siguiente:

• Nombre de lo que se va a fabricar

• Número de catálogo (cuando existe)

• Número de piezas que se van a fabricar


• Material en el que se debe construir la pieza

• Medidas en bruto del material a procesar

• Escala y acotaciones

• Responsables de diseño y de fabricación

PLAN DE TRABAJO

El plan de trabajo incluye los siguientes puntos:

• Número de operación

• Nombre de la operación

• Herramienta utilizada

• Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y


transmisión)

• Número de revoluciones

• Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)

• Tiempo principal

• Número de vueltas

• Tiempo total

• Observaciones

2. Explique mediante un ejemplo, a donde va a dar la diferencia en


cantidades de material, energía e información entre la salida y la entrada en un
proceso de manufactura. Máximo una página.

La elaboración de un producto ocasiona situaciones que ocurren en la


fábrica como efectos colaterales en cada uno de sus pasos o rutas hasta su
terminación.
En los procesos de manufactura se ven ocurridos cuatro pasos principales:

1. Provisión, almacenamiento y preparación de materias primas.

2. Utilización de herramientas y maquinaria requerida para la


manufactura, con el fin de lograr el ensamble o unión de las piezas, entre otros
dependiendo del proceso que se esté realizando.

3. Acabado o recubrimiento que sea necesario para finalizar el proceso de


transformación del material tratado, realizando también las respectivas
pruebas de calidad y el empaque, y

4. Se da la salida del producto terminado.

En estos pasos hay la oportunidad de analizar los resultados que quieren


obtenerse y priorizar las tareas y el consumo de energía, mano de obra y
materias primas y llevarlas a cabo, de forma que haya disminución en los
costos y optimización del proceso de transformación en la manufactura.

En el proceso de transformación de la materia, siempre ocurre una


disipación de la energía hacia el exterior por efectos de la transferencia de
calor.

Durante cualquier etapa de transformación de la energía, de una forma u


otra hay inevitablemente cierta disipación hacia el medio. A excepción de la
energía contenida en la estructura de los materiales manufacturados, la mayor
parte de los usos de la energía terminan disipándola, calentando ligeramente
el ambiente y radiándola por último al espacio.

Un ejemplo para esto se puede ver en la elaboración del hilo de poliéster


para un textil:
a) Se arranca con las materias primas iniciales, conformadas por el chip de
poliéster las cuales fluyen a través del proceso, comenzando con un secado el
cual extrae agua y un proceso de calentamiento al vacio para convertirlo de
solido a liquido y transformarlo en filamentos. Dependiendo de cómo
optimicemos el proceso, el agua resultante puede ser reutilizada para otro
proceso, el calor que ocasiona el secado se disipa al ambiente o es conducido
para aumentar la temperatura de otro proceso que así lo necesite.

b) Todos los procesos requieren tanto en la entrada como en la salida de


información, dejando en cada etapa una evidencia secuencial.

Como ejemplo tendríamos que al inicio del proceso se tiene las


especificaciones del producto a desarrollar, en el intermedio se registra cómo
avanzan el desarrollo de la pieza y al final la evaluación de si cumplió o no con
los parámetros establecidos inicialmente

Entonces se puede decir que la diferencia de material queda al final


convertida en producto terminado, los materiales restantes se convierten en
productos de reciclaje, y la energía queda transformada en el mismo producto
durante el proceso y la restante es la que se utiliza para iniciar un nuevo
proceso.

3. Expresar mediante una ecuación matemática, que parámetros respecto


del trabajo de desbaste, ni más ni menos, se necesitan conocer para poder
estimar la potencia necesaria en el motor de un torno. Explique cada
parámetro.

Cálculo de potencias:

Ft: fuerza principal de corte:

FT = Ks * A(N)

Ks depende de:

•Material de la pieza
•Geometria de la pieza

•Angulo de posición

•Espesor de la viruta

•Velocidad de corte

Nt componente normal o fuerza de empuje:

•Perpendicular al filo de corte y Ft

•Se estima como el 60% de Ft

•Componentes axial y normal

Potencia de corte:

en función de la fuerza de corte

P = V * FT (KW)

60*1000

Potencia consumida:

en función del rendimiento de la transmisión

PMH = P (KW)

4. Qué material se podría utilizar para fabricar una pieza que trabajará con
esfuerzo a la tensión máxima de 300 N/mm2, debe ser fácilmente maquinable,
con resistencia a la corrosión y debe ser buen conductor eléctrico. (Datos del
módulo).

El material que se acoge a los requerimientos es el aluminio ya que tiene


una resistencia a la tensión entre 83- 310 N/mm2. Además al hacer parte de
los metales no ferrosos cumple con las condiciones de ser resistente a la
tensión, corrosión, conductividad eléctrica y maquinabilidad.

[pic]
5. Pulir una superficie metálica se logra mediante la remoción de material,
habiendo que escoger entre el corte y la abrasión, con cual se logrará unos
mejores resultados; justificar.

POR QUÉ

El maquinado es el término amplio para describir la remoción de material


de una pieza, y abarca varios procesos, que se suelen dividir en las siguientes
categorías:

• Corte, que implica en general herramientas de corte de una o varias


puntas, cada una con una forma bien definida de la herramienta.

• Procesos abrasivos, como el rectificado.

• Procesos avanzados de maquinado que usan los métodos eléctricos,


químicos, térmicos e hidrodinámicos, así como láseres.

Por razones técnicas y económicas, no se pueden fabricar algunas piezas,


en forma satisfactoria, mediante procesos de corte o abrasión. Pero si debemos
escoger se lograrían mejores resultados con la abrasión ya que esta nos
proporciona la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas
cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está
formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza,
necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra
la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor
espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado
superficial puede ser muy buena pero los tiempos productivos son muy
prolongados.

Mientras que el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el


material, y el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra
nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener
la pieza o la herramienta según el tipo de mecanizado pero no la pule.
3. PARTE 3 CONSULTA: CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA CORTE DE
MATERIALES

1. Herramienta de corte de metal

Es el elemento cortante que se utiliza en las máquinas herramientas con el


fin de realizar operaciones de mecanizado y dar un acabado a determinados
materiales.

2. Tipos de herramienta de corte

Una manera más general de cómo clasificar las herramientas es la


siguiente: a) Herramientas de punta sencilla b) Herramientas de puntas
múltiples c) Herramientas que usan muelas abrasivas:

a. Herramientas de punta sencilla

Las herramientas de punta sencilla son herramientas de corte que poseen


una parte cortante y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, tornos
revólver, cepillos, limadoras mandrinadoras y máquinas herramientas
semejantes.

[pic]

Partes de la herramienta de punta sencilla: Las partes más importantes son


los filos y las superficies adyacentes. La cara es la superficie o superficies
sobre las cuales fluye la viruta El flanco es la superficie de la herramienta
frente a la cual pasa la superficie generada en la pieza

b. Herramientas de puntas múltiples


La herramienta de puntas múltiples está compuesta por dos o más partes
cortantes montadas en un cuerpo común. La mayoría de las herramientas de
este tipo son de tipo rotatorio y tienen un vástago cónico o cilíndrico para la
sujeción, o tienen un agujero para ser montadas en un árbol. Se aplican los
mismos términos definidos anteriormente para las herramientas de punta
sencilla, como cara, flanco, filos y la acción de corte en un punto escogido en
uno de los filos será la misma. Las herramientas de puntas múltiples comunes
las mencionamos a continuación: Brocas, escariadores, fresas y mandriles, Etc.

[pic]

A. Broca, herramienta utilizada en los taladros.

B. Fresa, herramienta utilizada en las máquinas fresadoras.

C. Escariador.

D. Taladros con brocas de centros (a), Rimado o escariado (escariador) (b),


Refrentado (c).

c. Herramientas que usan muelas abrasivas

Las muelas Las muelas abrasivas son generalmente de forma cilíndrica, de


disco o de copa. Las maquinas en las cuales se usan son llamadas
rectificadoras; todas tienen un husillo, que puede girar a gran velocidad y en el
cual se monta la muela abrasiva. El husillo está apoyado en rodamientos y
montado en una carcasa. Este conjunto se conoce como el cabezal. Un motor
eléctrico y una transmisión de banda suministran potencia al husillo. La muela
consta de granos individuales de material muy duro (óxido de aluminio o
carburo de silicio, generalmente) aglutinados de manera apropiada.

[pic]

4. CONCLUSIONES
Con la realización del trabajo anterior se logró la interacción del grupo
colaborativo, ya que tuvo una gran participación y se pudo desarrollar la
totalidad del trabajo.

De ésta manera se entiende que por medio de una buena programación del
trabajo a realizar, se pueden llevar a cabo las actividades con el menor número
de contratiempos.

BIBLIOGRAFÍA

GARCÍA RODRIGUEZ WILLIAM. Herramientas de corte de metal. Universidad


Nacional de Trujillo, http://www.scribd.com/doc/17323864/Materiales-para-
Herramientas-de-Corte-de-Metal

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