PLAQUETA DE ESCALADA

ÍNDICE

1. Objeto 3

2. Revisión del estado del arte 3

3. Requerimientos 5
3.1. Requerimientos normativos 5
3.1.1. Material 5
3.1.2. Diseño 5
3.1.3. Ensayos 6

4. Selección y desarrollo del diseño 7

5. Selección del material 11

6. Procesos de fabricación 13
6.1. Laminación 13
6.1.1. Cálculos 14
6.1.2. Maquinaria escogida 15
6.2. Marcado láser 16
6.2.1. Cálculos 16
6.2.2. Maquinaria escogida 17
6.3. Troquelado 17
6.3.1. Cálculos 18
6.3.2. Maquinaria escogida 23
6.4. Doblado 23
6.4.1. Cálculos 24
6.4.2. Maquinaria escogida 27
6.5. Pulido 28
6.5.2. Maquinaria escogida 28

7. Ensayos normalizados y verificaciones 28

8. Reciclado 31

9. Conclusiones 31

10. Referencias 31

ANEXOS 32

Anexo 1. Planos 33

2
1. Objeto
El presente trabajo tiene como objeto definir, diseñar y calcular las diferentes fases y
procesos necesarios para la fabricación mecánica de un producto industrial, más
concretamente, una plaqueta de escalada.

Se supondrá una producción de 35.000 piezas.

2. Revisión del estado del arte

La escalada es una práctica deportiva que consiste en subir o recorrer paredes de roca
empleando medios de aseguramiento no recuperables en casi su totalidad.

En los inicios, dichos medios para garantizar la seguridad en caso de caída eran por lo
general tacos autoperforantes (incluso clavos, tornillos largos, cables, trozos de chapa etc)
pero el uso cada vez más asequible de potentes taladros autónomos permite instalar
fijaciones más profundas (al no ser necesario abrir el agujero a mano) que ofrecen más
garantías. Es el caso de los pernos de expansión, conocidos como parabolts (Fig. 1 y 2), y
de los pernos químicos (Fig. 3 y 4).

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

Si bien es cierto que los pernos químicos tienen una mayor resistencia los parabolts, estos
soportan también una carga más que suficiente. Además no requieren de tiempo de
fraguado y esto hace que sean la opción preferida mayoritariamente para los anclajes desde
hace ya mucho tiempo. La norma técnica que los regula es la EN 959 que lleva haciéndolo
desde 1997.

De ahora en adelante nos centraremos en los parabolts. Técnicamente son llamados

anclajes para roca y están formados por el cuerpo (tornillo) (Fig.5) y el anillo de suspensión
(plaqueta) (Fig. 6). Este último será sobre el que desarrollaremos el trabajo.

3
Fig. 5 Fig. 6

Cabe mencionar que el consumidor puede encontrar en el mercado chapas con marcado
CE si bien es cierto que la norma EN 959 no las considera como Equipos de Protección
Individual (EPI), por lo que no deben llevar dicho marcado. La problemática viene de una
revisión que hubo en 2012 de una norma de industria, la EN 795:2012 que establecía la
posibilidad de que las chapas sí fueran catalogadas como EPI.

Fig. 7 Fig. 8

Hay marcas que aprovecharon el “vacío legal” que produjo el retraso de la aprobación de
esta normativa para certificar chapas de escalada con marcado CE (Fig. 7), que son
perfectamente legales pero que pueden dar lugar a la confusión del consumidor. Tanto el
ensayo de resistencia axial como el de cizalladura tienen una menor exigencia, por tanto,
aunque lleven el marcado CE, los requisitos de resistencia son inferiores respecto a la de
escalada. Aclarar por tanto que la norma actual establece que las chapas no han de llevar el
marcado CE (Fig. 8).

4
3. Requerimientos

3.1. Requerimientos normativos

Si bien es cierto que no existe una legislación aplicable, la norma técnica EN 959 las
regula y aunque sea con carácter no vinculante seguir dicha normativa va a
aportarnos muchas ventajas como fabricantes.

La norma establece los diferentes requisitos alrededor de tres aspectos: Material,

diseño y ensayos.

3.1.1. Material
El artículo 4.1 de la norma UNE-EN 959:2007 nos dice lo siguiente:

Además en el ANEXO B se aconseja materiales de alta resistencia a la corrosión

para lugares costeros. También aclara que el usuario debe tener la información
suficiente para para realizar inspecciones en materiales de menor resistencia a la
corrosión pero no prohíbe ni limita su uso.

3.1.2. Diseño
El artículo 4.2 de la norma UNE-EN 959:2007 establece también diferentes
requisitos de espesores mínimos, dimensiones de los agujeros y redondeos:

5
3.1.3. Ensayos
El artículo 4.3 de la norma UNE-EN 959:2007 establece la capacidad de resistencia
a la carga tanto axial como radial que debe soportar el anillo de suspensión:

6
4. Selección y desarrollo del diseño
ACERO F125

Aquí podemos ver distintos modelos que habíamos diseñado, algunos de ellos veremos que
funcionarán y otros que no nos aguanta suficiente.

DISEÑO V1
Este fue nuestro primer diseño que como veremos estuvo bastante acertado y nos
aproximamos bastante.

7
DISEÑO V2
Para el segundo y tercer modelo, intentamos modificar totalmente el diseño, intentando
jugar un poco más con las curvas.

8
DISEÑO V3

9
10
Pero como se puede observar este tipo de modelos nos da resultado bastante nulos por lo
que decidimos modificar totalmente el tipo de anclaje y seguir con un diseño más similar al
primero. El diseño final lo comentamos más adelante.

5. Selección del material

Nuestro principal problema a la hora de seleccionar el material que necesitamos para
nuestra pieza ha sido que debe de ser resistente a la corrosión y a cambios de temperatura.
Así mismo, debe cumplir con las condiciones de diseño, y soportar los pesos que se indican
en los apartados anteriores.
Como punto de partida necesitamos un acero. Lo más adecuado es un acero inoxidable,
puesto que necesitamos asegurar que se va a poder utilizar en ambientes húmedos.

Por esto mismo, nuestra primera opción es un acero inoxidable austenítico que presenta un
contenido en níquel de más de un 7%, y entre un 16 a 28% de contenido en cromo, y un
contenido muy bajo en carbono, que permite una alta resistencia a la corrosión, buena
maleabilidad y soldabilidad y excelentes propiedades mecánicas. Los de grado 304 y 316
son los más utilizados.
La Serie 300 es la más extensa y comúnmente utilizada en aceros austeníticos, con
porcentajes de níquel entre 6 y 37% para estabilizar la austenita. También pueden contener

11
molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para
conferir ciertas características.

Es por eso que nos decantamos por el 304L.

12
6. Procesos de fabricación

6.1. Laminación

Para nuestra pieza realizaremos laminación en frío, a temperatura ambiente

permitiendo así su recristalización, para que aumente la resistencia mecánica,
rigidez y dureza produciéndose así una acritud por endurecimiento.

Posteriormente, habrá que someter la pieza a un proceso de recocido, por ejemplo

un recocido con hidrógeno puro, para restaurar la condición de “totalmente
austeníticos” porque al trabajarlos en frío, se presentan pequeñas cantidades de
Ferrita o Martensita con bajo % en C en nuestro material. Con esto conseguimos
también recuperar la ductilidad del material, que hemos perdido en la laminación en
frío, para así garantizar que el resto de procesos ocurran sin ningún tipo de
problema.

Nos encontraremos por tanto, con una red cristalina en la dirección del material, que
nos permitirá tener un buen acabado superficial para el resto de procesos. Así
mismo, no se producirá oxidación mediante la laminación en frío.

13
6.1.1. Cálculos

Coeficiente de rozamiento con lubricación

µ = 0.2
Variación del espesor
∆ℎ = ℎ 0
−ℎ 𝑓
= 15 − 6 = 9𝑚𝑚

Espesor máximo que se puede variar

2 2
∆ℎ 𝑚𝑎𝑥
= µ * 𝑅 = 0. 2 * 375 < 15𝑚𝑚

𝐿 = 𝑅 * ∆ℎ = 58. 09𝑚𝑚 = 0. 05809𝑚

𝑉 0 = 10 𝑚/𝑠
ℎ 0*𝑉 0
𝑉 𝑓
= ℎ
= 25𝑚/𝑠
𝑓

Deslizamiento
𝑉 𝑓−𝑉 𝑟
𝑠= 𝑉
= 1. 083
𝑟

ℎ 0−ℎ 𝑓
θ= 𝑅
= 0. 1549
Área de contacto entre rodillo y pieza W*L
2
𝑊 * 𝐿 = 58. 18 * 58. 09 = 3379. 68𝑚𝑚
Esfuerzo de fluencia
𝐾 = 1565𝑀𝑃𝑎 ; 𝑛 = 0. 46
𝑛 ℎ 0 𝑛
σ 𝑓
=𝐾* ε = 𝐾 * (𝐿𝑛 * ℎ
) = 15454. 44
𝑓

Fuerza de laminación

14
 2
𝐹= * σ 𝑓
* 𝑊 * 𝐿 = 60. 31
3
Momento torsor
𝐿
𝑇=𝐹* 2
= 1. 75

6.1.2. Maquinaria escogida

15
6.2. Marcado láser
Para realizar el marcado de las piezas hemos decidido emplear una máquina de
grabado por láser de CO2.

El funcionamiento se basa en un tubo de CO2 refrigerado por agua que genera un

haz de láser que es reflejado por 3 cristales cóncavos, cada uno de ellos permitiendo
el movimiento en cada uno de los ejes cartesianos y un último cristal convexo, que
centra el haz en un punto, donde se realiza el marcado.
La ventaja principal de utilizar la máquina de CO2 es que la marca se produce en la
parte superficial del metal, por lo tanto, no elimina material.

16
Otras ventajas de este método son:
- Alta precisión. Tiene mucha exactitud y repetitividad
- Alta velocidad. Graba rápido y sin tener que cambiar de herramientas.
- Durabilidad. Grabado sin desgaste.
- Detalles. Grabado en diferentes acabados y grabado con detalles finos.

6.2.1. Cálculos
Para poder llevar a cabo el marcado con CO2 es
necesario tratar previamente la superficie con un
espray especial para evitar que el láser se refleje
en la superficie.
El láser debe ejecutarse con una velocidad baja, de
unos 200 mm/min y una potencia alta, PWM con un
ciclo de trabajo del 100%.

6.2.2. Maquinaria escogida

Para el grabado de nuestras piezas emplearemos una máquina de láser Fusion Pro
Epilog Laser, este modelo está disponible con potencias de 50, 60, 80 o 120 W. Para
la aplicación que le vamos a dar con el modelo de 50W es suficiente.

La elección de la potencia del láser de CO2 y de los valores de avance han sido
proporcionados por la empresa Talleres Atondoa S.L. que recientemente ha
comenzado a realizar este tipo de marcado en algunas de sus piezas.

Mediante esta tabla, haciendo pruebas en planchas de distintos materiales se calibra

el láser para obtener el resultado deseado en cada material.

17
6.3. Troquelado
Para cortar la chapa se utilizará un proceso de troquelado que es más rápido que el
láser al ser producción en serie. Se calculará el proceso y el troquel. El troquel
deberá cortar planchas de 6 mm de espesor según el siguiente plano:

6.3.1. Cálculos

La resistencia a cizalladura del material seleccionado (Acero 304L) es de 352 MPa.

Se supondrá que las bandas tienen 5 metros de longitud.

La separación entre piezas y entre piezas y el lado de banda deberá ser:

s = 1,5 ∙ e ≥ 1mm

Dónde:
e = Espesor de la chapa (6mm)

s = 1,5 ∙ 6 = 9mm ≥ 1mm

Es decir, las piezas deberán estar separadas 9 mm entre sí y con el borde de la

banda.

DISPOSICIÓN DE LA PIEZA EN LA BANDA

Se estudiarán dos disposiciones, vertical y horizontal y se elegirá aquella que

presente un mejor aprovechamiento de material (rendimiento):

1- Vertical

18
Paso:

P = 𝑎 + 𝑠 = 66,3 + 9 = 75,3𝑚𝑚

a = anchura de la pieza

s = separación

Anchura de la banda:

𝐴 = 𝑏 + 2 · 𝑠 = 105,5 + 2 · 9 = 123,5 𝑚𝑚

b = altura pieza

s= separación

Nº piezas por banda:

𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = (5000 − 𝑠)/ 𝑃 = (5000 − 9)/75,3 = 66,28 ≃ 66 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

19
Rendimiento:

Rendimiento = Área aprovechada/Área total =

= (Área pieza · 𝑁ª 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠) /(A · 5000) =

= (4465,6 · 66)/(123,5 · 5000) = 0,4772 --- 47,72%

2- Horizontal

Paso:

P = 𝑎 + 𝑠 = 105,5 + 9 = 114,5𝑚𝑚

a = anchura de la pieza

s = separación

20
 Anchura de la banda:

𝐴 = 𝑏 + 2 · 𝑠 = 141,6 + 2 · 9 = 159,6 𝑚𝑚

b = altura pieza

s= separación

Nº piezas por banda:

𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 2 · (5000 − 𝑠)/ 𝑃 = (5000 − 9)/114,5 = 87,17 ≃ 86 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

Rendimiento:

Rendimiento = Área aprovechada/Área total =

= (Área pieza · 𝑁ª 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠) /(A · 5000) =

= (4465,6 · 86)/(159,6 · 5000) = 0,4812 --- 48,12%

Se puede ver que el rendimiento/aprovechamiento es muy parecido por lo que se ha

optado por escoger la disposición vertical ya que necesitará una prensa la mitad de
potente y por tanto mucho más barata.

CÁLCULO DE FUERZAS DE CORTE

En el corte intervienen 3 fuerzas que habrá que calcular:

1- Fuerza de corte

Fc = σc ∙ P ∙ e

Dónde:
σc = Resistencia a la cizalla de la chapa (352 MPa)
P = Perímetro de la pieza
e = Espesor de la chapa (6mm)

El perímetro lo calculamos con Solid Works obteniéndose el siguiente

resultado:

21
 P = 428,8 mm
Fc = 352 ∙ 428,8 ∙ 6 = 905625,6 N = 905,63 KN

2- Fuerza de extracción

La fuerza de extracción se calcula como 0,1 veces la fuerza de corte:

𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0,1 ∙ 𝐹c = 0,1 ∙ 905,63 = 90,56 KN

3- Fuerza de expulsión

La fuerza de extracción se calcula como 0,015 veces la fuerza de corte:

𝐹𝑒𝑥p = 0,015 ∙ 𝐹c = 0,015 ∙ 905,63 = 13,58 KN

La contribución de las 3 fuerzas para los dos cortes que se van a realizar
será la fuerza total de corte, parámetro con el que se decidirá qué prensa se
escoge para el proceso:

Ft = Fc + Fext + Fexp = 1009,77 KN = 100,98 tnf

La contribución de las 3 fuerzas para los dos cortes que se van a realizar será la
fuerza total de corte, parámetro con el que se decidirá qué prensa se escoge para el
proceso:

Ft = Fc + Fext + Fexp = 1009,77 KN = 100,98 tnf

NÚMERO DE BANDAS NECESARIAS

El número de bandas lo calculamos dividiendo el número de piezas que necesitamos

entre las piezas que hacemos por banda.

𝑁º bandas = 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟/ 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 banda = 35000/66 = 530,30

22
 Necesitaremos 531 placas.

6.3.2. Maquinaria escogida

En el apartado anterior se ha calculado la fuerza total de corte. Ahora, para escoger

una prensa adecuada se sobredimensionará la carga un 15%:

Fprensa Ft 1,15 = 116,13 tnf

Se ha escogido la prensa PPTL-160 del fabricante RHTC BV que es una prensa

hidráulica motorizada de 157 tnf:

6.4. Doblado

Partiendo del resultado del anterior proceso, tenemos multitud de chapas con la forma
deseada, ahora toca doblarla para dotarla de la forma final que tendrá el producto.
El principal factor a resolver a la hora de diseñar esta parte del proceso productivo de la
plaqueta de escalada es asegurar que las líneas de pliegue de todas ellas sean iguales y
paralelas entre sí.

23
De forma elemental, el plegado consiste en aplicar un esfuerzo sobre una lámina, dejando
fijos otros puntos de esta para lograr una deformación plástica en la chapa que la dote de
cierto ángulo.
Existen varias formas de hacer esto, en este caso se va a elegir la técnica de plegado al
aire. Esta técnica consiste en enfrentar la lámina a 3 puntos de contacto, uno con el punzón
y otros dos contra una matriz en forma de V, una V de apertura ancha de forma que la
chapa nunca llegue a tocar la parte inferior. El ángulo dependerá de cuando penetre el
punzón dentro de la V.

Imagen doblado al aire

Esta técnica requiere mucha menor fuerza para conseguir el ángulo deseado que otros
métodos de plegado, de modo que podremos elegir una prensa-dobladora más pequeña, lo
cual nos permitirá ahorrar costes.
Por contrapartida esta técnica no logra las mejores precisiones en el ángulo, pero esto no
es un problema ya que su capacidad es más que suficiente para nuestra pieza.
Llevaremos a cabo este proceso en frío (con el metal a temperatura ambiente), que hará
que el espesor de la chapa no se modifique en el pliegue, esto nos interesa porque será el
lugar donde el producto final sufrirá más tensiones en su posterior uso. Realizar el pliegue
en frío no supondrá un problema ya que la chapa no es de gran espesor y el material
elegido se comporta muy bien ante el plegado.
Vistos estos aspectos más generales, vamos a indagar en las cuestiones a resolver y definir
los parámetros necesarios.
Los principales aspectos que tenemos que atender para el proceso de plegado son:
- Geometría de la pieza.
- Matriz y punzón.
- Retorno elástico
- Tonelaje necesario.

6.4.1. Cálculos

CUESTIONES DE DISEÑO DE LA PIEZA

Cuando sometemos una chapa a la prensa-plegadora, se origina una deformación plástica
en la pieza. Apareciendo en esta un gradiente de tensiones que van desde compresión en

24
la cara interior del plegado hasta tracción en la cara exterior, pasando por un punto
intermedio llamada fibra neutra que no sufre ninguna especie de deformación.

Esquema tracción-compresión doblado

Conocer la posición de la fibra neutra es interesante para conocer la longitud de la chapa

que quedará libre, y cuanta pasará a ser parte del pliegue. Para el diseño se utilizó un valor
k=0.5, bastante aproximado al real, que implica que la fibra neutra se encuentra en la mitad
del espesor. Con valor k aproximado a 0,5 , no se merma la funcionalidad de la pieza.
Otra cuestión es el ancho de ala que asegure que por más que baje el punzón para lograr el
ángulo deseado no se van a perder los puntos de apoyo de la chapa en la matriz. Para un
ángulo de 90º, el ancho de ala mínimo será el lado de un cuadrado de diagonal V: 0,7*V,
0,7*40mm=28mm. Esto cumple con las especificaciones del diseño.

El radio (r) del pliegue se eligió igual que el espesor, 5mm, muy superior al radio mínimo
necesario para chapas acero AISI 304 de este espesor (s), cuya relación r/s necesario
tiende a 0 debido a sus buenas propiedades mecánicas. Esto asegurará que tengamos el
mínimo estrechamiento de la pieza en la zona del pliegue.

MATRIZ Y PUNZÓN
Se necesitará una matriz hecha a medida para este proceso, con la geometría de V
pertinente y guías que permita colocar las piezas para asegurar un paralelismo entre las
líneas de plegado de todas las piezas.
Para diseñar la matriz tenemos que definir la geometría de la V para realizar correctamente
el pliegue: en láminas de 5mm de espesor (s) es ampliamente usada en la industria una
relación V=8*s, es decir para este caso, 40mm. La altura de la V al ser plegada al aire no
tiene una especial importancia, solo asegurar que sea mayor a la distancia que penetra el
punzón en la matriz para lograr los 90º de pliegue. En este caso para 90º la altura mínima
serían 20mm, pero se va a dejar un margen, quedando una altura de 25mm.

25
La guía será una elevación con la geometría de la chapa plana para mantenerla fija y
mantener constante la línea de plegado a lo largo de toda la longitud de la matriz, pudiendo
realizar además múltiples piezas al mismo tiempo.
El operario de la dobladora será el encargado de colocar las chapas recortadas en cada uno
de los huecos disponibles, accionar la máquina de plegado y retirar el resultado final,
repitiendo hasta acabar el lote. Cada bajada del punzón dobla 11 piezas. Esto supondrá un
cuello de botella en el proceso de fabricación del producto, pero para un lote limitado como
el que se va a fabricar, diseñar un sistema más automatizado incrementa demasiado los
costes.
El resultado final de la matriz será el siguiente. Se ha diseñado para una plegadora de 1000
mm.

Cotas principales matriz Representación 3D de la matriz con las chapas

El radio del punzón deberá ser más pequeño que el radio interior del pliegue, para evitar
que queden huecos vacíos entre punzón y pieza. En la industria para este tipo de pliegues
el radio de punzón usado es de 1,5 mm.

RETORNO ELÁSTICO (SPRINGBACK)

Cuando realizamos un plegado, el comportamiento elástico de la chapa no desaparece
aunque hayamos superado el límite elástico. Cuando el esfuerzo del punzón cede, el ángulo
del pliegue tiende a volverse un poco más grande, este fenómeno se conoce como retorno
elástico.
Para los ángulos típicos de 90º, los inoxidables del tipo AISI 304 recuperan de 2 a 4º para
los radios comprendidos entre el espesor y 6 veces el espesor.
Para conseguir un ángulo final de plegado de 90º y teniendo en cuenta la recuperación del
material, habrá que plegar hasta aproximadamente 87º.

FUERZA MÁXIMA
La fuerza de plegado varía con la bajada del punzón. En plegado al aire, la fuerza se
incrementa de cero hasta su valor máximo (Fmax) y luego decrece debido a la reducción
sucesiva de espesor en la zona de plegado, que en este caso será muy pequeño.

26
Para plegado al aire se emplea la siguiente fórmula (sin tener en consideración la fricción):
2
𝑠 σ 𝑣𝐿
𝐹 𝑚𝑎𝑥
=𝑐 1 𝑉

𝑐 1
Constante que permite afinar el resultado. c1=1,33 Fuente: “Fundamentals of modern
manufacturing Materials, processes and systems” Mikell P. Groover. Ed Prentice Hall.
σ 𝑣: tensión máxima de rotura
L : longitud de la lámina
s : espesor de la chapa
V : Ancho de la matriz
En este caso:

2
(6𝑚𝑚) 690𝑀𝑃𝑎 711,7 𝑚𝑚
𝐹 𝑚𝑎𝑥
= 1, 33 40 𝑚𝑚
= 97, 969 𝐾𝑁

711,7 mm es la distancia de la matriz de 1000 mm que abarca pieza, el resto es aire.

Los 97,969 KN equivalen a un peso de 9,7 toneladas.

6.4.2. Maquinaria escogida

La máquina dobladora elegida es de la marca española Bystronic Ibérica S.A.,

concretamente su modelo de dobladoras Xpert 40, una pequeña máquina capaz de llevar a
cabo esta labor sin ningún problema, caracterizado por una alta relación coste/prestaciones:

Imagen máquina prensa-dobladora Xpert 40

27
 Tabla características prensa dobladora Xpert40

Cuenta con una amigable interfaz que recoge los parámetros geométricos que hemos
establecido de la matriz, punzón, la lámina , el ángulo deseado e incluso el material, y
calcula automáticamente la fuerza que tendrá que aplicar y la distancia que tendrá que bajar
el punzón.

6.5. Pulido
Debido a que es necesario biselar todos los bordes de las piezas con un chaflán
mínimo de 0,2 mm x 45º se ha decidido utilizar un proceso de pulido final.

6.5.2. Maquinaria escogida

Las chapas se meten en una vibradora donde se pulen por contacto con
rocas húmedas.

7. Ensayos normalizados y verificaciones

Una vez se han fabricado los mosquetones se realizarán los ensayos especificados en el
punto 3 de este mismo trabajo que vienen determinados por la normativa UNE.

Vemos por ejemplo que nuestros primeros diseños no cumplen con las verificaciones. Todos
siguen los mismos puntos críticos, siendo la zona del doblado es, en general,la más
exigente.

V.4

28
Para esta versión suavizamos un poco los bordes, aumentamos el espesor de la pieza y
modificamos los radios. Intentamos partir del primer modelo que había aguantado más que
los anteriores.

Fuerza horizontal (25KN):

29
Fuerza vertical (15KN):

Este diseño es el que más nos resiste y el que elegiremos. Vemos que cumple con ambas
solicitaciones. Para hacer una simulación más correcta, deberíamos añadir una simulación
con deformación plástica y no sólo elástica, que, aunque lo hayamos intentado, todavía no
contamos con los conocimientos suficientes para realizar dicha simulación

30
8. Reciclado
En el reciclaje de los aceros inoxidables es donde encontramos otra de sus ventajas, se
puede reciclar el 100% del material que vuelve a las plantas de reciclaje.

No todas las plantas de reciclaje son aptas para este tipo de materiales, ya que muchos, y
este acero en concreto no son magnéticos, no se pueden separar en plantas que trabajan
con imanes. Para clasificar y separar los distintos tipos de aceros inoxidables es necesaria
una tecnología de identificación avanzada de espectrometría de rayos X.

Sin embargo, el creciente uso de este material y las cada vez más estrictas políticas de
reciclaje hacen más habitual la presencia de estas plantas más especializadas.

9. Conclusiones
En cuanto al diseño hemos tenido bastantes problemas a la hora de encontrar uno que nos
valiese. Hemos tenido que hacer varios que requieren mucho tiempo y luego ver que
cumplía los requerimientos con las especificaciones con distintos tipos de aceros.
En un proceso de producción real, esta pieza se podría realizar únicamente mediante forja,
lo cual abarataría enormemente los costes, pero para poder desarrollar adecuadamente el
trabajo hemos decidido realizar el proceso de fabricación de la pieza empleando diversos
métodos.

10. Referencias
UNE-EN 959:2007 - AENOR

FEDME - Federación española de Deportes de Montaña y escalada

CÁLCULO Y DESARROLLO DE EQUIPOS PARA PROCESOS DE FABRICACIÓN - L.

Alvarez – P. Esquíroz

Amor Marían, E. Modelización Numérica del Plegado de los aceros inoxidables. TFG. 2007.
Universidad Carlos III

Conceptos básicos del plegado de chapa. (2019). Interempresas.net.

https://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/232340-Conceptos-ba
sicos-del-plegado-de-chapa.htm

31
Bystronic. (s. f.). Xpert 40 + Xpert 80.
https://www.bystronic.com/es/productos/prensas-plegadoras/xpert40-xpert80.php

ANEXOS

32
Anexo 1. Planos

33