UNIVERSIDAD TECNOLOGICA

NACIONAL
F. R. AVELLANEDA
CENTRO DE ESTUDIANTE DE INGENIERIA
TECNOLOGICA
ASIGNATURA: Ingeniería Mecánica 1

TRABAJO PRACTICO Nro.: 2

TITULO: Procesos de Fabricación

PROFESOR: Ing. Manuel Fernández

JEFE DE TRABAJO PRACTICO: Ing. Andrés Clancig

Valentina Aguirre,
Lautaro Villanueva,
ALUMNOS: Ornella Salorio, CURSO
Emilio Leandro,
Miguel Lucio Bongiorno.

1º 2º

GRUPO:
ESPECIALIDAD: Ingeniería Mecánica

FECHA DE
REALIZACION: 1

FECHA Y FIRMA DE LA APROBACION DEL T.P.:

FIRMA DEL ALUMNO:

 IDENTIFICAR TÉCNICAMENTE UN PRODUCTO DE FABRICACIÓN SERIADA O INTENSIVA (MEDIANTE
PLANOS, ESPECIFICACIONES, CROQUIS Y/O FOLLETOS) Y DESARROLLAR LOS SIGUIENTES ITEMS.
1- Determinar la unidad de comercialización del producto y establecer el volumen mensual de
fabricación.
2- Establecer cuáles será los componentes de Fabricación interna y cuales son de reposición
comercial.
3- Para cada uno de los elementos o partes de fabricación interna, identificar las operaciones
y etapas de los procesos.
4- Determinar las características técnicas principales de las máquinas necesarias para cada
paso de fabricación.
5- Elaborar un Layout tentativo de la planta ubicando la distribución de sectores de
producción y auxiliares de planta (por ejemplo pañoles o sectores de almacenaje) y los
sectores de oficina técnica y administración.
6- Elaborar un diagrama de recorrido (Flechas) con el movimiento de materias primas y
productos por el layout de la planta durante los pasos de elaboración, vinculando sectores
de stock.
7- Identificar las actividades críticas, si es que hay puntos de detención, debido a
problemáticas especiales de calidad.
8- Elaborar una orden de trabajo y un registro de fabricación que describa el plan de control
necesario para verificar la conformidad del producto.

Introducción
Los Cojinetes Sinterizados Autolubricados se fabrican mediante la tecnología de la pulvimetalurgia, consistente en
compactar una mezcla de polvos metálicos en un utillaje rígido con la forma del negativo de la pieza, y en sinterizar
los compactos en un horno a una temperatura inferior al punto de fusión del metal. De esta manera se obtiene un
componente metálico poroso de estructura estable.
Este componente se calibra para conseguir una precisión dimensional adecuada en diámetro, y finalmente se
impregna la porosidad con un aceite lubricante para conferir autolubricación.
El procedimiento se caracteriza por incluir un recubrimiento superficial poroso de metal blando en el orificio central
de la matriz de acoplamiento del eje, de manera que se facilita el sellado por deformación plástica de los poros del
recubrimiento.

1. Los precio y plazo de estos rodamientos son tenidas en cuenta para cada uno de los siguientes pasos de diseño de una
disposición de Cojinetes:
– Elección del tipo de Cojinetes
 – Elección de la disposición del Cojinete
– Determinación del tamaño del cojinete deslizante (vida, factor de seguridad estática)
– Definición de datos del Cojinete Deslizante
– Diseño de las partes adyacentes
– Lubricación y mantenimiento
– Montaje y desmontaje
En la mayoría de los casos los costes ocasionados por el diseño del rodamiento son relativamente bajos porque se
aprovechan las experiencias adquiridas con disposiciones parecidas. Nuevos diseños o condiciones extremas muchas
veces suponen cálculos o medidas constructivas más amplias que no pueden presentarse. En tales casos deben
solicitarse los servicios especiales. También están disponibles publicaciones especializadas para muchos campos de
aplicación. Es más eficiente y ventajoso para el usuario la mejor solución segura y rápidamente a través de diálogos y
ahorrar trabajo y tiempo de otro modo necesario en buscar, seleccionar y calcular rodamientos. Se hacen cálculos de
rodamientos para un apoyo, un eje o un sistema de ejes. Con un índice de crecimiento de ventas anuales promedio =
(5,26% + 12,5% + 6,67% + 16,7%) / 4 años = 8,62%

2. Por otra parte, los metales que se emplean más frecuentemente para la fabricación de la matriz sinterizada de
cojinetes deslizantes son: hierro, acero, cobre, bronce y latón. Comúnmente, se encuentran cojinetes sinterizados
obtenidos a partir de una mezcla de polvo de distintos metales y carbono para crear una única pieza en masa, algunos
ejemplos de materiales bien conocidos por su utilización en cojinetes sinterizados son los siguientes:
- Hierro sinterizado (a partir de una mezcla de polvos de hierro puro);
- Acero sinterizado con bajo contenido de cobre (a partir de una mezcla de polvos de metal que consiste en carbono
(<0.3%), cobre (1-5%) y el resto hierro puro);
- Acero sinterizado con alto contenido de cobre (a partir de una mezcla de polvos de metal que consiste en carbono
(<0.3%), cobre (20%) y el resto hierro puro); y
- Bronce sinterizado (a partir de una mezcla de polvos de metal que consiste en carbono (<0.2%), estaño (9-10%) y el
resto cobre puro).
El cojinete consta de una única pieza formada que no contiene partes móviles por lo que no hay reposición debido
a que es íntegramente un componente de fabricación interna. Sin embargo, se pueden interpretar como elementos
 de reposición comercial aquellas herramientas utilizadas para la pieza, tales grasas para rodamientos, Tornillos de
cojinete con anillo deslizante, prensa mecánica o hidráulica, martillo, lijas, juntas, etc.

3. Los cojinetes porosos sinterizados comprenden una matriz anular metálica que comúnmente tiene un espesor que
puede variar entre 0.5 y varios milímetros. La matriz se obtiene mediante un proceso de fabricación pulvimetalúrgico,
que permite proporcionar la porosidad en volumen requerida para estos cojinetes, comprendida convencionalmente
en el rango de 15% a 35%. Estos valores de espesor y porosidad son valores aproximados, a efectos orientativos y
aclaratorios, pero no limitativos en lo que a la presente invención se refiere. Las etapas básicas de un proceso
pulvimetalúrgico son las siguientes:
- Mezcla del metal en polvo;
- Compactación; y
- Sinterización.
La sinterización consiste en someter la matriz a un tratamiento a temperatura y atmósfera controlada. La temperatura
de sinterización aproximadamente puede llegar a alcanzar un 75% de la temperatura de fusión del material. La
sinterización confiere las propiedades mecánicas requeridas a la matriz, manteniendo la porosidad requerida para
asegurar la autolubricación del cojinete. Adicionalmente, el proceso de fabricación pulvimetalúrgico puede incluir los
siguientes procesos de acabado:
- Calibrado;
- Mecanizado; y
- Tratamientos superficiales.
El calibrado consiste en una nueva compactación de la matriz con objeto de mejorar la precisión dimensional por
prensado. El mecanizado y rectificado permite mejorar complementariamente la precisión dimensional, pero por
devastación o rectificado del material. Con respecto a los tratamientos superficiales aplicados a cojinetes deslizantes
sinterizados, en primer lugar se conocen tratamientos superficiales que consisten en proporcionar un recubrimiento
fino al sustrato de la matriz del cojinete sobre la superficie de contacto, como por ejemplo por electrodeposición,
galvanización (en frío o en caliente) , proyección térmica o laminado. Lógicamente, el recubrimiento superficial debe
ser suficientemente fino como para no invalidar la función de autolubricación del cojinete por taponamiento de los
poros de la matriz. Según el metal o el proceso de recubrimiento seleccionado pueden lograrse mejoras en las
propiedades de resistencia a la oxidación, desgaste y agarrotamiento de la matriz, entre otras, algunas de las cuales se
detallan a continuación por su relativa proximidad a la invención. Primero, un recubrimiento superficial fino de metal
blando como por ejemplo de cobre, permite un relativo mejor asentamiento del eje durante la operación, lo que
conlleva a una mejora en la reducción de ruidos y fatiga estructural de la matriz. Segundo, un recubrimiento
superficial de la matriz para taponar los poros en la superficie de contacto de la misma (obviamente taponando
parcialmente los poros de la superficie de contacto de la matriz) proporciona una relativa mejora en el coeficiente de
fricción durante la operación. Ello es debido a que, durante la operación del cojinete, el arrastre del eje produce una
presión hidrodinámica del lubricante en la zona cargada. A consecuencia de esta presión el lubricante es absorbido a
través de los poros hacia el interior del cojinete, siendo expulsado por la zona más descargada. Así, el régimen
hidrodinámico no se forma óptimamente ya que la porosidad de la superficie de contacto del cojinete impide que la
película lubricante se sostenga. Por ello, un recubrimiento superficial para taponar los poros parcialmente permite
aumentar la resistencia a la carga del cojinete y por tanto sostener la película hidrodinámica mejorando el coeficiente
de fricción en régimen del cojinete. Se conocen diversos métodos en el estado de la técnica para producir un sellado o
cierre parcial de los poros en la superficie. Por ejemplo, en la solicitud de patente US2003/003157, se describe un
método de sellado de poros por impregnación de la superficie una resina y el posterior curado de la misma. Adjunto
Imagen de Proceso.
4. Mezcladora Cono doble: ideal para mezclar o lubricar en la industria metalúrgica, farmacéutica, nutracéutica,
química, cerámica, pesticidas, plásticos y otras industrias aliadas. La acción de plegado, extensión y conexión en
cascada de la esta mezcladora proporciona una mezcla rápida y homogénea en productos secos o semisecos. La
acción giratoria de extremo a extremo, el movimiento de materiales dentro y fuera de un área restringida da como
resultado una mezcla uniforme y completa de los productos.

Compactadora de Polvos: Prensado en polvo hidráulico semiautomático para polvos. Se compacta la mezcla
(presión elevada) obteniendo así la forma y el tamaño deseado de la pieza. Este compactado sólo requiere la
suficiente cohesión para ser manejado con seguridad y transportado a la siguiente etapa (aglomerado verde). Para
ello se utilizan Utillajes elementos rígidos con la forma negativa de la pieza.
Horno de Sinterizado: El funcionamiento del horno es totalmente automático, siendo necesaria una mínima
intervención de personal. El control de la temperatura se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de
alta fiabilidad que procesan la señal recibida por los sensores térmicos. El oportuno enclavamiento de las señales y
órdenes de mando impiden la realización de maniobras indeseables. El horno es un mueble de construcción
metálica, a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo.
Máquina de Calibrado: Maquina que consiste en compactar de nuevo la pieza sinterizada dentro de un utillaje rígido
con la forma del negativo de la pieza. El calibrado puede tener diferentes objetivos:
– Aumentar la precisión dimensional en diámetro, pudiendo conseguir hasta IT 5. El grado de densificación aplicado
es inferior al 4%
– Crear detalles geométricos en relieve no factibles en la pieza prensada, o mejorar la rugosidad.
– Densificar. El grado de densificación aplicado es del 7-10%, y se conoce como Reprensado. Se alcanzan densidades
de hasta 7,6 g/cm3.
M á q u i n a d e M e c a n i z a d o : E s t a M a q u i n a co n s t a d e mecanizar los componentes que ocasionalmente
requiere de una forma o de una tolerancia no conseguibles en la compactación. Las piezas sinterizadas admiten
cualquier operación de mecanizado convencional: torneado, fresado, taladrado, roscado, rectificado, lapeado,
esmerilado, pulido, etc.
M á q u i n a d e L i m p i e z a: Con esta maquina el proceso es orientado a reducir o eliminar la cantidad de productos
contaminantes, tanto sólidos como líquidos, que contiene una pieza. Existen diversas técnicas a utilizar, en función
del material, del tipo de contaminante, y de la especificación indicada.
M á q u i n a d e V a p o r : Utiliza un ciclo térmico de oxidación controlada de un acero, realizado en hornos continuos
con atmósfera de vapor de agua. Se obtiene una capa de magnetita que recubre la superficie y la porosidad abierta
de la pieza. Se aplica típicamente para aumentar la resistencia a la compresión del componente, para sellar su
porosidad, o para mejorar su resistencia a la corrosión ambiental.
H o r n o : Este es utilizado para un tratamiento térmico que tiene como objetivo modificar las propiedades de un
material. Típicamente se aplican para aumentar la dureza y la resistencia de un componente. Los tratamientos
térmicos típicos superficiales o másicos son el temple, la cementación y la carbonitruración. El temple por
inducción se aplica para endurecer una zona concreta de la pieza.
Otros tratamientos posibles son la nitruración iónica, la oxinitrocarburación, o el recocido. Un caso particular son
los componentes autotemplados, los cuales se fabrican con un tipo de acero que queda templado en el horno de
sinterización durante el enfriamiento.
S o l d a d o r a : Las piezas sinterizadas son susceptibles de ser unidas a otras piezas sinterizadas o a componentes de
otras tecnologías. Es habitual aplicar técnicas como la soldadura, brazing, sinterbonding, clavado, encolado,
remachado, sobremoldeo, etc.

5. Layout tentativo de la planta ubicando la distribución de sectores de

producción y auxiliares de planta.
 Almacén de
Materia Prima

6. Diagrama de Movimiento de Materia Prima y Producto del Layout.

7. Al momento de identificar las actividades críticas debemos ser conscientes de cuáles son los aspectos más

importantes de la pieza. En este caso el producto es un cojinete deslizante, por lo que su apariencia estética no

nos importa en lo más mínimo. Por otro lado, la geometría del cojinete es de suma importancia debido a que
 conforma el eje principal de funcionamiento del mismo, desde su contorno, incluyendo su curvatura, hasta los

orificios son de extrema relevancia. Cada una de las operaciones que llevan a cabo estas características del

producto, poseen un estricto control de calidad mediante dispositivos que se detallaran en el “Plan de Control y

Procesos”

8. El plan de control tendrá cada una de las operaciones que modifican la pieza con sus respectivas formas de

control, especificaciones y equipos utilizados para dicho control. El plan de control constará de cada una de las

operaciones que modifican la pieza con sus respectivas formas de control, especificaciones y equipos utilizados

para dicho control.

Plan de Control y Registros

PROCESO FORMA DE CONTROL ESPECIFICACIONES EQUIPOS METODO OBSERVACIONES

Stock Inicial Visual Stand. B/M Micrómetro Medición

0,050 mm

Mezcla de Visual Visual Maquina Visual

Componentes Mezcladora

Compactación de la Maquina Visual Prensa Hidráulica Visual

Matriz Automática/Visual

Sinterización Espesor 1 a 30 µm. Horno Sinterizador Medición

Recubrimiento Espesor 8 a 15 µm. intensidad de corriente y Medición

Superficial Por 10min tiempo de

electrodeposición

Calibrado Dimensional Automático Maquina de Calibración Medición

Limpieza Visual Aprobada/ Horno Descomposición

Desaprobada Térmica

Inspección de Pieza Dimensional/Visual Aprobada/ - Visual

Desaprobada

Inspección de Stock Visual Visual Calibre, Micrómetro Medición