FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA DE MÉTODOS

Trabajo Final de Investigación

2016

1
INDICE

1. Descripción de la empresa y del producto...................................................................................... 3

1.1. Visión....................................................................................................................................... 3
1.2. Misión ..................................................................................................................................... 3
1.3. Producto.................................................................................................................................. 3
1.4. FODA ....................................................................................................................................... 3
1.4.1. Fortalezas: ....................................................................................................................... 3
1.4.2. Oportunidades ................................................................................................................ 4
1.4.3. Debilidades...................................................................................................................... 4
1.4.4. Amenazas ........................................................................................................................ 4
2. Descripción del proceso productivo ............................................................................................... 4
3. Situación actual del proceso ........................................................................................................... 5
3.1. Elaboración de D.O.P. ............................................................................................................. 5
3.2. Elaboración de D.A.P. y D.R. ................................................................................................... 7
3.3. Layout del área de trabajo ...................................................................................................... 9
3.4. Diagrama de actividades múltiples ………………………………………………………………………………….10

3.5. Indicadores.......................................................................................................................... 111

4. Descripción de la situación crítica a ser mejorada...................................................................... 122
5. Situación mejorada ..................................................................................................................... 177
5.1. Elaboración de D.O.P. propuesto ........................................... Error! Bookmark not defined.7
5.2. Elaboración de D.A.P. y D.R. propuesto .............................................................................. 179
5.3. Layout propuesto .............................................................................................................. 1919
5.4. Indicadores........................................................................................................................ 2020
6. Conclusiones y Recomendaciones ................................................................................................ 21
7. Analisis ergonometrico…………………………………………………………………………………………………………..23

2
1. Descripción de la empresa y del producto

El presente trabajo ha sido elaborado analizado el proceso productivo de las derivadas de la

glucosa que produce la empresa INGREDION PERU S.A., la cual se localiza en el distrito de Ate.

INGREDION PERU S.A., identificado con el número de RUC 20100068649, ubicada en la Car.
Central Km. 10.5 Urb. Santa Clara – Ate, inscrita a registros desde el 09/10/1992.

La investigación consta de un primer análisis situacional actual de la empresa, de donde se

recaba y detecta las situaciones de mejora, y de un segundo análisis en donde se propone la
implementación de ingeniería de métodos con la finalidad incrementar la productividad de la
empresa, orientados esencialmente al ahorro de tiempo.

1.1. Visión
Ser la empresa de alimentos y productos de consumo masivo más admirado en América
Latina porque ofrecemos productos innovadores y honestos que mejoran la calidad de vida

1.2. Misión
Brindar a nuestros clientes productos y servicios de alta calidad y constante innovación. La
Corporación busca constante mejora en todo lo que hace, con la finalidad de proveer de
soluciones adecuadas a las necesidades de nuestros clientes y proveedores.

Incrementar el valor de la inversión de nuestros accionistas, a través del incremento en las

ventas, inversión eficiente de los recursos y el control de los costos.

Lograr esto dentro del mejoramiento digno del activo más importante para nuestra
Corporación, un equipo humano comprometido con la excelencia.

1.3. Producto
La glucosa es una solución concentrada de azucares obtenida por hidrolisis acida del
almidón grado alimenticio, está compuesto por una mezcla de carbohidratos que van desde
azucares simples como la dextrosa hasta altos polisacáridos.

Su aspecto es un líquido viscoso, translucido, libre de partículas, de sabor ligeramente dulce

y olor característico.

1.4. FODA

1.4.1. Fortalezas:
Buen nivel de directivos

Se capacita constantemente a los directivos sobre el giro negocio en las sedes

principales de la corporación como Brasil o EEUU.

Buen soporte técnico

Poseemos una alta integración de información, con disponibilidad de consulta entre

las sedes de Argentina, Brasil y Colombia.

3
 1.4.2. Oportunidades
Precios bajos de materias primas

La coyuntura nos ha favorecido con la reducción progresiva del precio del maíz,
brindándonos un mayor margen de utilidad)

Tendencia al crecimiento (con la aprobación del TLC se abren nuevas oportunidades

de incursionar a nuevos mercados).

1.4.3. Debilidades

No se realiza una planificación adecuada.

A pesar de tener un nivel alto de sistemas de información, existe una alta

desconexión entre las áreas lo que conlleva a generar rechazos o errores en nuestros
procesos

Dificultad para tomar decisiones en equipo

La alta dirección toma decisiones sin analizar el trasfondo de los problemas, llevando
a generar problemas al momento de la ejecución de los procesos.

1.4.4. Amenazas
Competencia

El ingreso de empresas transnacionales ha diluido la participación de la empresa

dentro del mercado.

Escases de materia prima

El riesgo de que exista dificultad en la obtención de nuestras materias primas,

repercutiría de manera crítica a la empresa.

2. Descripción del proceso productivo

El slurry de almidón sale del tanque de almacenamiento y es vertido por medio de tuberías al
reactor donde previamente se adiciono agua y ácido clorhídrico para hacer la reacción, el
proceso inicia cuando el operario sube la presión de vapor a 30 PSI y le da un tiempo de 45
minutos. Luego, corta el proceso mediante un análisis de color de la solución que está en el
reactor. Una vez cortado el batch pasa a los tanques de agitación donde es neutralizado con una
solución de carbonato de sodio, después se le adiciona dicalite y se envía a las prensas para
quitarle el diaclite presente, posteriormente pasa a otros tanques agitadores y se les mezcla con
carbón activado para desodorizarlo, luego pasa nuevamente por el filtrado y pasa al evaporador
donde se concentra para obtener la glucosa que necesitamos.

4
3. Situación actual del proceso
3.1. Elaboración de D.O.P.

ETIQUETAS Na CO3 ALMIDON

agua agua
acido
imprimir 2 diluir presión
11
1

vapor de
agua reaccionar
1

color
2

agitar
3

analisis PH
3

prensar
4

carbon
activado agitar
5
|
prensar
6
ca rbon activado

vapor evaporar
7

analisis Be
4

recircular
8

analisis Be
5

B A

5
 B A

ci l indros

envasar
9

preci ntos
precintar
10

etiquetar
12

film
embalar
13

CILINDRO DE GLUCOSA

Resumen

13
5 |

total 18

6
 3.2. Elaboración de D.A.P. y D.R.

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad:
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Slutry de alimidon sale de TK de almacenamiento

Verificación de presión (30 - 45) PSI

Reacción con ácido 45

Inspección por color A criterio del operador

Diluir carbonato de sodio con agua Be Ca3 de 15 - 20

Agitar con solución alcalina 25

Análisis de PH

Prensado 30 Adicionar previamente dicalite a la prensa

Agitar 60 Con carbon activado

Prensado 30 Se elimina carbón

Evaporación del producto Con vapor del caldero

Análisis de Be Be 42.7 - 43.3

El tiempo minimo de recirculacion

Recircular el producto 16TM 120
es de 2 horas llegando a las 5 horas
La mezcla debe estar en
Inspeccion de Be
el rango de Be 42.7-43.3

Envasar En cilindros de 300 Kg

Precintar Poner precintos

Rotular lote, fecha

Imprimir etiquetas
de vencimiento y registro sanitario

Etiquetar Cada cilindro

Embalar En parrillas de 4 cilindros

Transportar al almacen Con montacargas

Almacen de PT

Total 310 0 13 05 02

7
 1
TK
2 1 2 TANQUES DE AGITACIÓN
1
1 1

2 3 3
1 2
7 4 ZONA DE EVAPORADORES

ZONA DE PRENSADO
4 DICALITE

CARBON 6
1

1 2
ZONA DE RECEPCIÓN DE LICOR

ALMACEN DE PRODUCTOS 2
TERMINADOS
5
4 1
2 12
3
11
2
1 10
1
8 5 9

8
 1
1

2
3
Z
AG ONA

4
IT A D

1
C IÓ E T A
N C NQ
ON UE 2
C A S DE

1
RB
ON
3.3. Layout del área de trabajo

1
2
ZONA DE REACTORES

9
ZONA DE EVAPORADORES

2
ZO
NA
AL DE
M T
A
DE CE DE ANQ
GL AN UE
S
1

UC MI
OS EN
A TO
2

ZONA DE RECEPCIÓN DE LICOR

ZO ZO
NA NA
DE DE
CIL ENV
IN AS PR
DR A EN
OS DO SE
DE GU SA
PR DO TE
TANQUES DE AGITACIÓN

I ND R CE
PI S ME R O R
O PIS PIS
O O
 3.4. Diagrama de actividades múltiples

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES

Maquina de maquina operario operario operario agitador operador operario de
Tiempo
conversion evaporador del reactor prensador con carbon evaporador envasado
00:00
00:30
Alimenta reactor
00:45
01:00
01:15
Sube la presion
01:30 reacciona
de vapor e inicia la
01:45
reaccion
02:00
02:15 Agita la conversion
02:30 con carbonato
02:45 Prensa Alista las bolsas
03:00 de dicalite de carbon
Alimenta reactor
03:15 Adiciona carbon
03:30 Limpiar a los agitadores
03:45
Sube la presion
04:00 reacciona
de vapor e inicia la
04:15 Agitar
reaccion
04:30
04:45 Agita la conversion
05:00 con carbonato Prensa Adiciona carbon
05:15 de carbon a los agitadores
05:30
Alimenta reactor
05:45
06:00 Limpiar Agitar
06:15
Sube la presion
06:30 reacciona
de vapor e inicia la
06:45 Prensa Adiciona carbon Proceso de
Evaporacion reaccion
07:00 de dicalite a los agitadores evaporacion
07:15 Agita la conversion
07:30 con carbonato
Agitar
07:45 Limpiar
08:00

10
3.5. Indicadores

1764.6kg de
547 litros de agua 20 litros de 40kg de 40 kg de vapor de agua
2418kg de 16 litros de acido carbonato dicalite carbon +1500kg de vapor
slurry
REACCION AGITACION PRENSADO AGITACION PRENSADO EVAPORADOR
1200kg de glucosa

58.2kg de 58.2 kg de
1500kg de
dicalite carbon
vapor de agua

En el presente esquema figuran los insumos y materiales consumidos al producir una hora, tarbajan 4 operarios q ganan en promedio 1500 mensual
trabajando 8 horas diarias por 6 dias a la semana y un supervisor que gana 3500 por el mismo tiempo.

determinando productividades parciales

productividad parcial de materia prima 1200 kg glucosa .= 0.496 kg glucosa/ kg de slurry 1kg de slurry cuesta S/2.00
2418 kg de slurry

productividad parcial de insumo acido 1200 kg glucosa .= 75 kg glucosa/litro de acido 1l de acido cuesta S/5.00
16 litros de acido

productividad parcial de insumo dicalite 1200 kg glucosa .= 30 kg glucosa/kg de dicalite 1kg de dicalite cuesta S/2.00
40 kg de dicalite

productividad parcial de insumo carbon 1200 kg glucosa .= 30 kg glucosa/kg de carbon 1kg de carbon cuesta S/5.00
40 kg de carbon

productividad parcial de mano de obra 1200 kg glucosa .= 26.28 kg glucosa/Soles de HH

S/ 45,67 HH

productividad parcial de presion de vapor 1200 kg glucosa .= 0.8 kg glucosa/kg de vapor 1kg de vapor cuesta S/0.06
1500 kg vapor

productividad total 1200 kg glucosa .= 0.196 kg glucosa/soles invertidos 1kg de glucosa cuesta S/3.33
2418x2+16x5+40x2+40x5+45.67+1500x0.06

11
4. Descripción de la situación crítica a ser mejorada

4.1. Identificación del problema (cuello de botella)

Al observar el Diagrama de actividades múltiples de la refinación de glucosa observamos

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES
Maquina de maquina operario operario operario agitador operador operario de
Tiempo
conversion evaporador del reactor prensador con carbon evaporador envasado
00:00
00:30
Alimenta reactor
00:45
01:00
01:15
Sube la presion
01:30 reacciona
de vapor e inicia la
01:45
reaccion
02:00
02:15 Agita la conversion
02:30 con carbonato
02:45 Prensa Alista las bolsas
03:00 de dicalite de carbon
Alimenta reactor
03:15 Adiciona carbon
03:30 Limpiar a los agitadores
03:45
Sube la presion
04:00 reacciona
de vapor e inicia la
04:15 Agitar
reaccion
04:30
04:45 Agita la conversion
05:00 con carbonato Prensa Adiciona carbon
05:15 de carbon a los agitadores
05:30
Alimenta reactor
05:45
06:00 Limpiar Agitar
06:15
Sube la presion
06:30 reacciona
de vapor e inicia la
06:45 Prensa Adiciona carbon Proceso de
Evaporacion reaccion
07:00 de dicalite a los agitadores evaporacion
07:15 Agita la conversion
07:30 con carbonato
Agitar
07:45 Limpiar
08:00

Al parecer el operario de envasado no realiza ninguna actividad debido a que la

observación del diagrama de actividades múltiples solo contempla las primeras 8 horas
desde el inicio de la producción.

La planta de refinería evapora glucosa a razón de 1.2 TM por hora y esta cae en un tanque
de almacenamiento de 16 TM de capacidad luego de los cuales se recircula el tanque de 2
a 4 horas. Esto debido, a que en la etapa de evaporación por problemas de fluctuaciones
en la presión del vapor se generan productos fuera de especificación (con el Be alto o Be
bajo).

Estas condiciones generan que se envase después de 15.3 a 17.3 horas y a ese operario se
le envía a realizar tareas diferentes a las que se había planeado en un inicio.

12
Al observar el DAP

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad:
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Slutry de alimidon sale de TK de almacenamiento

Verificación de presión (30 - 45) PSI

Reacción con ácido 45

Inspección por color A criterio del operador

Diluir carbonato de sodio con agua Be Ca3 de 15 - 20

Agitar con solución alcalina 25

Análisis de PH

Prensado 30 Adicionar previamente dicalite a la prensa

Agitar 60 Con carbon activado

Prensado 30 Se elimina carbón

Evaporación del producto Con vapor del caldero

Análisis de Be Be 42.7 - 43.3

El tiempo minimo de recirculacion

Recircular el producto 16TM 120
es de 2 horas llegando a las 5 horas
La mezcla debe estar en
Inspeccion de Be
el rango de Be 42.7-43.3

Envasar En cilindros de 300 Kg

Precintar Poner precintos

Rotular lote, fecha

Imprimir etiquetas
de vencimiento y registro sanitario

Etiquetar Cada cilindro

Embalar En parrillas de 4 cilindros

Transportar al almacen Con montacargas

Almacen de PT

Total 310 0 13 05 02

Por problemas de fluctuaciones de vapor en la evaporación el tanque de recepción debe de

llenarse hasta las 16 TM e iniciar la recirculación. La parte resaltada nos indica la oportunidad

13
de mejora, se nota que el envasado no puede iniciar después del inicio del evaporado y esto debido a que como se explicó líneas antes por recircular un
mínimo de 2 horas a más.

4.2 . Identificación del problema (demora)

Al observar el diagrama de recorrido observamos:

ALMACEN DE PRODUCTOS
TERMINADOS
2 1

ZONA DE
1
CILINDROS
3 VACIDOS
2 1

1 7
ZONA DE 2 6
ENVASADO DE 3
GLUCOSA
4 5

14
 Para el envasado de glucosa observamos que el operario necesita recorrer un largo
camino de ida y vuelta al almacén para poder traer los cilindros donde envasara.

Elaboración de D.A.P.

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad:
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Almacenamiento de cilindros

Se traslada a zona de cilindros vacios con una carretilla 5

llena 10 cilindros en la carretilla 10 se llena con 10 cilindros

traslada los 10 cilindros a la zona de envasado de glucosa 5

retira el cilindro de la carretilla y lo pone en la balanza 0.8 por cada unidad

llena el cilindro con 300 kg de glucosa 7

pone 2 tapas al cilindro 0.9 por cada unidad

desliza el cilindro lleno a la parrilla 1.7

pone etiqueta a cada cilindro 0.18

revisar

una vez q pone 4 cilindros en la parrilla le pone film

poner film

Almacen de PT

Total 30.58 02 08 01 02

Del grafico observamos que se realiza un traslado que puede eliminarse para agilizar la
operación.

15
 Al observar el cuadro de tiempos de envasado
Estudio Código Código del producto Nombre del producto Orden Nº: Cliente
00001 PRUEBA01 REFINERIA DE GLUCOSA ND ND
Número de estudio Fecha Tipo de Cronometraje Centro de Costo Elaborado por: Aprobado por: Nº de página
1 07/06/2016 Acumulativo Vuelta a cero ND GRUPO DE METODOS ALEX CASIMIR 1 de 1

Tiempo
Nº DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL NOMBRE DEL Tiempo Tiempo SUPL Tiempo
Nº ACT V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 n Observado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo Total
ETAPA ELEMENTO OPERARIO Observado Básico % Estándar
(minutos)
Se traslada a zona de cilindros
1 Quezada 1 5 4.9 5.5 4 5.1 5.1 5.3 4.9 5.2 5.1 5.1 1.14 5.8 17.5
vacios con una carretilla

llena 10 cilindros en la
2 Quezada 1 10 11 10 3 10.3 10 10 11 10.3 10.3 1.14 11.8 35.3
carretilla

traslada los 10 cilindros a la

3 Quezada 1 5 5.1 4.8 1 5.0 5 5.0 5.0 1.14 5.7 17.0
zona de envasado de glucosa

retira el cilindro de la carretilla

4 Quezada 1 0.5 0.5 0.6 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.6 0.5 0.5 10 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1.14 0.6 18.1
y lo pone en la balanza

llena el cilindro con 300 kg

5 Quezada 1 7 7 6 7 7 7 6 7 7 6 7 7 6 8 6.7 6 7 6 7 7 6 6 8 7 7 6.6 6.6 1.14 7.6 227.3
de glucosa

6 pone 2 tapas al cilindro Quezada 1 1 0.9 1 0.9 0.8 0.9 1 0.9 1 0.9 1.1 1 1 10 1.0 1 0.9 0.9 0.8 1 0.9 1 0.9 1 1 0.9 0.9 1.09 1.0 30.8

desliza el cilindro lleno

7 Quezada 1 1.5 1.6 1.7 1.6 1.4 1.6 1.5 1.6 1.6 1.7 1.9 1.8 1.6 9 1.6 1.5 1.7 1.6 1.6 1.5 1.5 1.6 1.7 1.5 1.6 1.6 1.14 1.8 55.3
a la parrilla

8 pone etiqueta a cada cilindro Quezada 1 0.17 0.2 0.19 0.16 0.17 0.18 0.19 0.19 0.21 0.19 0.16 0.18 0.17 10 0.2 0.17 0.17 0.19 0.18 0.17 0.19 0.18 0.18 0.17 0.18 0.2 0.2 1.09 0.2 5.9

una vez q pone 4 cilindros en

9 Quezada 1 0.83 0.85 0.84 0.85 0.81 0.86 0.85 0.88 0.78 0.89 0.79 0.9 0.92 4 0.9 0.85 0.84 0.83 0.84 0.8 0.8 1.09 0.9 27.7
la parrilla le pone film

. 435.1

Observaciones: Se envasan 30 cilindros por cada turno de produccion, considerando q dejan de embasar 45 minutos por el horario de refrigerio, consideramos 9% como suplementos
constantes ya que todos los trabajadores son hombres. Y suplementos variables como 2% porque trabajan de pie. además, de 3% por jalar utilizando aprox 10kg de fuerza.

16
La parte amarilla del cuadro es la parte del estudio de tiempos que se puede mejorar esas 3
actividades se repiten 3 veces por turno haciendo una sumatoria de 61.2 minutos en los cuales
no se envasa.

5. Situación mejorada

5.1. Elaboración de D.A.P. y D.R. propuesto

DAP mejorado del problema 1 (cuello de botella)

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad:
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Slutry de alimidon sale de TK de almacenamiento

Verificación de presión (30 - 45) PSI

Reacción con ácido 45

Inspección por color A criterio del operador

Diluir carbonato de sodio con agua Be Ca3 de 15 - 20

Agitar con solución alcalina 25

Análisis de PH

Prensado 30 Adicionar previamente dicalite a la prensa

Agitar 60 Con carbon activado

Prensado 30 Se elimina carbón

Evaporación del producto Con vapor del caldero

Análisis de Be Be 42.7 - 43.3

Envasar En cilindros de 300 Kg

Precintar Poner precintos

Rotular lote, fecha

Imprimir etiquetas
de vencimiento y registro sanitario

Etiquetar Cada cilindro

Embalar En parrillas de 4 cilindros

Transportar al almacen Con montacargas

Almacen de PT

Total 190 0 12 04 02
17
Del grafico observamos que el número de operaciones disminuye de 13 operaciones a 12 y el
número de inspecciones disminuye de 5 a 4.

Diagrama de actividades múltiples mejorado del problema 1 (cuello de botella)

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES

Maquina de maquina operario operario operario agitador operador operario de
Tiempo
conversion evaporador del reactor prensador con carbon evaporador envasado
00:00
00:30
Alimenta reactor
00:45
01:00
01:15
Sube la presion
01:30 reacciona
de vapor e inicia la
01:45
reaccion
02:00
02:15 Agita la conversion
02:30 con carbonato
02:45 Prensa Alista las bolsas
03:00 de dicalite de carbon
Alimenta reactor
03:15 Adiciona carbon
03:30 Limpiar a los agitadores
03:45
Sube la presion
04:00 reacciona
de vapor e inicia la
04:15 Agitar
reaccion
04:30
04:45 Agita la conversion
05:00 con carbonato Prensa Adiciona carbon
05:15 de carbon a los agitadores
05:30
Alimenta reactor
05:45
06:00 Limpiar Agitar
06:15
Sube la presion
06:30 reacciona
de vapor e inicia la
06:45 Prensa Adiciona carbon Proceso de
Evaporacion reaccion
07:00 de dicalite a los agitadores evaporacion
07:15 Agita la conversion
07:30 con carbonato
Agitar
07:45 Limpiar
08:00

Del grafico observamos que ahora el envasador realiza su función durante todo el turno de
producción.

18
 5.2. Diagrama de recorrido propuesto para el problema 2 (demora)

ALMACEN DE PRODUCTOS
TERMINADOS
2

1 8
ZONA DE 1 7
ENVASADO DE 2
GLUCOSA
5 6

ZONA DE 1

CILINDROS
VACIOS

DAP propuesto para el problema 2 (demora)

SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones

Almacenamiento de cilindros

retira el cilindro de la carretilla y lo pone en la balanza 0.8 por cada unidad

llena el cilindro con 300 kg de glucosa 7

pone 2 tapas al cilindro 0.9 por cada unidad

desliza el cilindro lleno a la parrilla 1.7

pone etiqueta a cada cilindro 0.18

revisar

una vez q pone 4 cilindros en la parrilla le pone film

trasladar al almacen

Almacen de PT

Total 10.58 01 06 01 02

Del grafico observamos que el número de traslados disminuye de 3 a 1 y el número de

observaciones disminuye de 7 a 6.

19
5.3. Indicadores

1764.6kg de
547 litros de agua 20 litros de 40kg de 40 kg de vapor de agua
2418kg de 16 litros de acido carbonato dicalite carbon +1500kg de vapor
slurry
REACCION AGITACION PRENSADO AGITACION PRENSADO EVAPORADOR
1200kg de glucosa

58.2kg de 58.2 kg de
1500kg de
dicalite carbon
vapor de agua

En el presente esquema figuran los insumos y materiales consumidos al producir una hora, tarbajan 4 operarios q ganan en promedio 1500 mensual
trabajando 8 horas diarias por 6 dias a la semana y un supervisor que gana 3500 por el mismo tiempo.

determinando productividades parciales

productividad parcial de materia prima 1200 kg glucosa .= 0.496 kg glucosa/ kg de slurry 1kg de slurry cuesta S/2.00
2418 kg de slurry

productividad parcial de insumo acido 1200 kg glucosa .= 75 kg glucosa/litro de acido 1l de acido cuesta S/5.00
16 litros de acido

productividad parcial de insumo dicalite 1200 kg glucosa .= 30 kg glucosa/kg de dicalite 1kg de dicalite cuesta S/2.00
40 kg de dicalite

productividad parcial de insumo carbon 1200 kg glucosa .= 30 kg glucosa/kg de carbon 1kg de carbon cuesta S/5.00
40 kg de carbon

productividad parcial de mano de obra 1200 kg glucosa .= 26.28 kg glucosa/Soles de HH

S/ 45,67 HH

productividad parcial de presion de vapor 1200 kg glucosa .= 0.8 kg glucosa/kg de vapor 1kg de vapor cuesta S/0.06
1500 kg vapor

productividad total 1200 kg glucosa .= 0.196 kg glucosa/soles invertidos 1kg de glucosa cuesta S/3.33
2418x2+16x5+40x2+40x5+45.67+1500x0.06

20
6. Conclusiones y Recomendaciones

Para el problema 1 (cuello de botella)

Propuesta de mejora

Debemos eliminar la variación de presión del vapor que ingresa en el evaporador, para esto se
propone la adquisición de un manifor (aparato que distribuye mejor el vapor).

Haciendo una cotización encontramos que este manifor cuesta un aproximado de 30 mil
dólares. Además, se debe contratar una empresa que realice la instalación y diseñe el manifor
de acuerdo a las necesidades de nuestra planta. Asimismo, la planta debe parar 2 días
aproximadamente para la instalación del manifor.

El consumo de energía aproximado según la tabla de EDELNOR es entre la energía en hora

punta y fuera de hora punta es de S/18.60 por KW.h

Empresa: Edelnor

El consumo del motor del tanque de recirculado de glucosa consume 20 KW.h por lo que el
costo de recircular el tanque de 2 a 4 horas es de S/744.00 a S/1488.00

El costo de la mejora seria de aproximadamente $/ 30000.00 por el manifor, $/10000.00 por la

instalación y diseño; y el costo de parar la planta 2 días seria como un mínimo de $/140000.00,
haciendo un total de $/180000.00

El tiempo de retorno de inversión tomando en cuenta 3 horas de recirculado en promedio

diario se recuperaría la inversión en 533 días equivalente 1.46 años.

Beneficios de la mejora

Aumentar nuestra capacidad de envasado de cilindros de glucosa diario de 33 cilindros diarios

(se envasa después de 15.3 a 17.3 horas de iniciado el evaporado) a 90 cilindros al día.

La recuperación de la inversión es a mediano plazo aproximadamente 1.46 años.

Reduce los ítems en el DAP y también se nota el aumento en el diagrama de actividades

múltiples

21
Para el problema 2 (demora)
Propuesta de mejora

Debemos cambiar la posición del almacén de cilindros vacíos y ponerlos al lado de la zona de
envasado de glucosa.

Haciendo esto obtendremos un incremento en la productividad del envasado. Actualmente se

envasan 30 cilindros de glucosa x 300Kg en 8 horas, haciendo la mejora envasaremos 34
cilindros en 8 horas (se gana 61.2 minutos de tiempo para envasar).

Beneficios de la mejora

 Se conseguirá un aumento de la productividad de envasado de 13%.

 Se eliminara un recorrido innecesario para el personal.
 La entrega de los productos requeridos se entregaran en un tiempo menor.

22
7. Análisis ergonométrico
De personal de envasado de glucosa

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 1:
ENVASADO DE PRODUCTO TERMINADO
I. Primera Situación

a. Análisis de la Posición
 Posición de la espalda:

Espalda con giro hacia la

derecha. (2)

 Posición de los brazos:

Un brazo bajo y el otro

elevado. (2)

 Posición de las piernas:

Se encuentra de pie, con las

dos piernas recatas con el
peso equilibrado entre ambas.
(2)

 Cargas y fuerzas
soportadas:

Mayor de 10 kilogramos. (2)

b. Calculo de categoría de riesgo

2 2 2 2 =2

23
 CATEGORIAS DE RIESGO
 Categoría de Riesgo: 2

 Efectos sobre el músculo esquelético: Postura con posibilidad de causar

daño al sistema músculo esquelético.

 Acción Correctiva: Se requieren acciones correctivas en un futuro cercano.

c. Recomendaciones:

 Colocar una manguera que permita distribuir el producto terminado

directamente en los bidones, de esta manera el operador no tendrá que
trasladar los bidones vacios hacia el desemboque de la salida de producto
terminado.

24
 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 2:
TRASLADO Y EMBALADO DE PRODUCTO TERMINADO
II. Segunda Situación

a. Análisis de la Posición

 Posición de la espalda:

Espalda doblada con giro. (4)

 Posición de los brazos:

Los dos brazos bajos. (1)

 Posición de las piernas:

De pie con un pierna recta y

la otra flexionada con el peso
desequilibrado entre ambas.
(3)

 Cargas y fuerzas
soportadas:

Más de 20 kilogramos. (3)

b. Calculo de categoría de riesgo

4 2 3 3 =4

25
 CATEGORIAS DE RIESGO
 Categoría de Riesgo: 4

 Efectos sobre el músculo esquelético: la carga causada por esta postura

tiene efectos sumamente dañinos sobre el sistema músculo-esquelético.

 Acción Correctiva: se requiere tomar acciones correctivas inmediatas.

c. Recomendaciones:

 .Utilizar una faja transportadora que evite que el operador utilice la fuerza para
trasladar el peso de los bidones llenos de materia prima, por otro lado realizar
el embalado con dos operadores para evitar el movimiento brusco de un solo
operador al rodear el bidón para su embalaje.

26