DRP

(DISTRIBUTION REQUERIMIENTS PLANNING)

Planeación de Requerimientos de Distribución

Presentado por:

DIANA PATRICIA ALCALÁ

MARIBEL TRONCOSO
MAWER BARBOSA ARIAS
CARLOS ANDRÉS GUZMÁN
JHON JAIRO CASTELLANOS

TUTOR  
ING. BENJAMIN PINZON HOYOS
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Planeación de Requerimientos de Distribución

 Herramienta de planeación y control de

inventarios útil para toma de decisiones
a corto plazo que ayuda a determinar
cuanto y cuando despachar
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Planeación de Requerimientos de Distribución

•CONCEPTO
•Método utilizado para las órdenes de planificación dentro de una cadena de suministro.
Permite al usuario establecer ciertos parámetros de control de inventario (como stock de
seguridad) y el cálculo de los requisitos de los inventarios de fase temporal. Este proceso
también conocido como planificación de necesidades de distribución.

•VARIABLES


Cantidad necesaria requerida de un producto al comienzo de un periodo


Cantidad limitada de un producto disponible al comienzo de un periodo


Cantidad de orden recomendado en el comienzo de un periodo


Demanda de pedidos pendientes al final de un periodo


Inventario disponible al final de un periodo
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•INFORMACION REQUERIDA
Demanda de un periodo futuro


Recibidos programados al comienzo de un periodo


Inventario a la mano al comienzo de un periodo

Inventario de seguridad para un periodo

•PROCESO DE GENERACIÓN DE LAS NECESIDADES DE DISTRIBUCIÓN

•1. Cálculo de Necesidades de Distribución

•¿Cómo calcular las necesidades de suministros en cada centro de distribución?

•¿Cómo asignar las necesidades de suministro a cada centro de suministro?

•¿Cómo calcular las necesidades de fabricación ?

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•¿Cómo calcular las necesidades de suministros en cada centro de distribución?

•Con base en las previsiones y stock disponible inicial, se puede calcular cuando se va a estar a
futuro con el stock inferior a cero, a lo cual no se debe llegar por lo cual se debe provisionar. Si
llegaran a haber recepciones previstas se deben considerar como incrementos de stock en el
momento de la recepción.

•Necesidades de Aprovisionamiento:

•Necesidades brutas= Previsiones/Pedidos + Demanda dependiente

•Necesidades netas de aprovisionamiento = Necesidades brutas – Recepciones estimadas – Stock

disponible + Stock de seguridad +/- Ajustes por tamaño de lote de aprovisionamiento

•Para minimizar el riesgo de llegar a un stock cercano a 0, se utiliza el stock de seguridad, que
para nuestro caso de planificación de distribución se considera la cantidad mínima a mantener
en el almacén para evitar roturas de stock en el centro de distribución por variaciones
imprevistas de la demanda.
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•¿Cómo asignar las necesidades de suministro a cada centro de suministro?

•Una vez calculadas las necesidades de suministro de un determinado almacén, se asignan las
necesidades al almacén de origen (almacén regulador), en base a la red de suministro definida
para el artículo. Se deben tener en cuenta los siguientes datos al asignar una orden de
suministro:


El tamaño del lote mínimo de reaprovisionamiento


El tiempo de suministro

•¿Cómo calcular las necesidades de fabricación/compra?

•Al final del proceso de cálculo para todos los almacenes de la red de distribución, con base en
la jerarquía de suministro de los mismos en cada nivel, se calculan las necesidades de
aprovisionamiento del último nivel. Pueden ser de dos tipos:

•1. Necesidades de compra de los productos: Este en caso que la empresa se dedique
únicamente a la comercialización de productos, pero no produce. En este caso las órdenes de
aprovisionamiento se convierten en órdenes de compra para los proveedores
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• 2. Necesidades de fabricación de producto terminado: En este caso pasan a ser la base

para el plan de fabricación.
• ASIGNACIÓN DE STOCKS
• Una vez definidas las necesidades reales de suministro para cubrir la demanda, puede
ocurrir que no se puedan producir los productos necesarios de acuerdo con el plan de
distribución, en este caso se entra a revisar como asignar la escasez de materiales a la
red de suministros minimizando el riesgo de rotura de stock.
• Se pueden utilizar diversas reglas que permiten asignar el stock a los centros de
suministro con base en prioridades reales de necesidad en cada centro, se pueden
definir reglas que prioricen:
 Los pedidos en firme para los clientes
 Mantenimiento de los stock de seguridad de las fábricas
 El reparto de stock sobrante tratando de igualar el stock de seguridad en todos los
almacenes de la red de distribución.
• La definición de estas reglas es responsabilidad del planificador de distribución y el
proceso se llama “deployment”
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• ANALISIS DE CAPACIDADES DE TRANSPORTE Y ALMACENAJE

• Se denomina DRP II a los modelos de planificación de distribución que tienen

en cuenta las limitaciones de capacidad que pueden darse en un plan de
distribución, por ejemplo:

 Espacio máximo de almacenaje

 Capacidad de piking o empaquetado

 Capacidad de transporte

 Capacidad de expedición por almacén, etc.

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