Universidad Andina del Cusco

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN - PCP
Docente: Mg. Ing. Guido Salazar Paliza.
PLANIFICACION Y CONTROL
DE LA PRODUCCION
PLAN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
• La utilización del sistema MRP
conlleva una forma de planificar la
producción caracterizada por la
anticipación, tratándose de
establecer qué se requiere hacer
en el futuro y con qué materiales
se cuenta, o en su caso, se
necesitarán para poder realizar
todas las tareas de producción.
 OBJETIVO DEL MRP
• Dar un enfoque más objetivo,
sensible y disciplinado a determinar
los requerimientos de materiales de
la empresa. Para ello el sistema
trabaja con dos parámetros básicos:
Tiempos y Capacidades.
• El sistema MRP calculará las
cantidades de producto terminado a
fabricar, los componentes
necesarios y las materias primas a
comprar para poder satisfacer la
demanda del mercado
MRP y la Gestión de Inventarios
 Requerimiento del modelo de Inventario
Dependiente
1. El programa de producción maestro (Qué y cuando se debe
hacer)
2. Las especificaciones de los materiales (materiales y partes
necesarias)
3. El inventario disponible.
4. Las órdenes de compra pendientes (lo que ya se pidió)
5. Los tiempos de entrega
Variables de entrada y salida del MRP
 Relación del MPS con el MRP
• Maneja el proceso de MRP con una programación de productos
terminados.
• Escalona los tiempos del plan y le dice al MRP cuánto y cuándo
cada producto terminado se necesita.
• Las cantidades no representan la producción de la demanda.
• Las cantidades pueden consistir en una combinación de
órdenes del cliente y las previsiones de la demanda.
• Las cantidades representan lo que necesita ser producido, no
lo que puede producirse
 DATOS PARA EL MRP
LISTA DE MATERIALES (BOM = Bill of materials):
• Registro donde figuran todos los componentes de un artículo.
• Las relaciones padre-componente.
• Las cantidades de uso según ingeniería y procesos.
EXPLOSION MRP:
• Los requisitos de uno o varios productos finales se convierten
en programas de reabastecimiento de subconjuntos,
componentes y materias primas.
• El listado de materiales (BOM) se trata de una lista de la cantidad
de componentes, ingredientes y materiales requeridos para hacer
1 producto.
RESULTADOS GENERADOS POR EL MRP
 BENEFICIOS DEL MRP
• Satisfacción del cliente.
• Disminución de Stock.
• Reducción de las horas extras de trabajo.
• Incremento de la productividad.
• Menores costos, con lo cual, aumentan los beneficios.
• Incremento de la rapidez de entrega.
• Coordinación en la programación de productos e inventarios.
• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la
programación.
• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras
de la planificación.
 DESVENTAJAS DEL MRP

INCERTIDUMBRE:
• Se asume la certeza en la
información pero los modelos no son
deterministas sino probabilísticos.
• El pronóstico de ventas y el tiempo
de entrega son modelos
probabilísticos.
• SOLUCION: Incluir el stock de
seguridad
 Universidad Andina del Cusco
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN - PCP
Docente: Mg. Ing. Guido Salazar Paliza.
PLANIFICACION Y CONTROL
DE LA PRODUCCION
PLAN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
 El problema respecto de los puntos de
reorden
• Si la cantidad de reabastecimiento se ordena a un proveedor
externo, el tiempo de espera casi siempre será determinado por
él. Sin embargo, la cuestión es distinta si la cantidad de
reabastecimiento es resultado de una operación interna de la
compañía.
• Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para
casi todas las operaciones, ya que depende de varios factores,
entre los cuales se incluyen:
• Tiempo de espera por adquisición (tiempo de espera para recibir
la materia prima): Es el tiempo que necesita el proveedor para
entregar las partes, en caso de que éstas se adquieran de una fuente
externa.
• Tiempo de desplazamiento. Es el tiempo que toma el
desplazamiento de una tarea de una operación a otra.
• Tiempo de configuración. Es el tiempo para configurar y preparar el
equipo a fin de realizar una labor determinada.
• Tiempo de procesamiento. Es el tiempo real que toma llevar a cabo la
operación definida en la parte.
• Tiempo de espera. Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser
desplazada, una vez que se le ha procesado en una operación
determinada.
• Tiempo en fila de espera. El tiempo que una tarea debe esperar para
su procesamiento una vez que se le desplazó a la operación.
• La solución que propone el sistema MRP se basa en una simple
premisa: si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cuál es el
inventario inicial, debemos ser capaces de predecir o calcular cuándo
se presentará el punto de reorden de los gabinetes terminados.
 Lista de materiales (BOM)
• En este punto será útil analizar con más
detalle la estructura y utilización de las
listas de materiales, conocidas también
como estructura de producto.
• La siguiente lista de materiales se
clasificó utilizando tres niveles de
profundidad. El primer nivel, designado
por el producto final, suele denominarse
nivel cero. El siguiente nivel, en donde
se enumeran la tabla y el ensamblaje de
las ruedas se denomina nivel uno, y el
nivel en donde aparecen el eje y las
ruedas es el nivel dos.
 La Explosión del sistema MRP
• Con el PMP (el menú), la lista de materiales (la receta) y el
inventario existentes, contamos con suficiente información para
calcular los componentes necesarios en nuestra planificación. Sin
embargo, requeriremos también ciertos datos adicionales, mismos
que suelen listarse en un archivo maestro de elementos.
• Por lo general, el archivo maestro de elementos contiene
información sobre los tiempos de espera y tamaños de lote,
además de otros datos útiles. Prácticamente en todos los casos
hay un archivo maestro de elementos por cada componente
utilizado en la instalación.
• El cálculo que toma en cuenta toda esta información para planificar
los pedidos de componentes generalmente se denomina explosión.
• Esto se debe a que, tras comenzar en el nivel padre, los cálculos se
“propagan” a los niveles inferiores de la lista de materiales, lo que
semeja una explosión.
En el sistema MRP, los registros básicos aparecen como se indica a
continuación:
• Requerimientos brutos: representa la cantidad total necesaria del
artículo sobre una base semanal (o la cantidad a utilizar durante el
periodo).
• Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido
comprometidos, ya sea como una orden de producción o como una orden
de compra.
• Proyección de disponibilidad: representa el inventario disponible del
componente al término del periodo semanal.
• Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la semana una vez
que los requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario
disponible y/o las recepciones programadas.
• Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos
netos que serán ordenados o liberados al inicio del periodo según la
planificación, tomando en cuenta los tamaños de lote y los tiempos de
espera.
Analicemos ahora los tamaños de lote restantes, y revisemos las
recepciones programadas existentes:
 Universidad Andina del Cusco
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN - PCP
Docente: Mg. Ing. Guido Salazar Paliza.
PLANIFICACION Y CONTROL
DE LA PRODUCCION
PLAN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
En el sistema MRP, los registros básicos aparecen como se indica a
continuación:
• Requerimientos brutos: representa la cantidad total necesaria del
artículo sobre una base semanal (o la cantidad a utilizar durante el
periodo).
• Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido
comprometidos, ya sea como una orden de producción o como una orden
de compra.
• Proyección de disponibilidad: representa el inventario disponible del
componente al término del periodo semanal.
• Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la semana una vez
que los requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario
disponible y/o las recepciones programadas.
• Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos
netos que serán ordenados o liberados al inicio del periodo según la
planificación, tomando en cuenta los tamaños de lote y los tiempos de
espera.
 Reglas comunes para el tamaño del lote
• Lote por lote. Básicamente indica que se puede ordenar
exactamente la cantidad necesaria para atender los
requerimientos netos en el periodo que se está evaluando.
• Cantidad fija. Esta regla señala que debe ordenarse la misma
cantidad cada vez que se realiza un pedido.
• Costo mínimo unitario. Este método intenta evaluar qué
sucedería si se ordenara el equivalente de los requerimientos de
varios periodos, con el objetivo de aprovechar descuentos por
volumen en la adquisición del artículo.
• Costo mínimo por periodo. Este método está muy relacionado con
el del costo mínimo unitario, pero se evalúa sobre la base del costo
por periodo en lugar de hacerlo con base en costo por unidad
 Actualización de información
• A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de
producción, los registros deben actualizarse para garantizar que se
está utilizando la información correcta para la toma de decisiones.
• Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1. Se presentó la
demanda de 20 unidades en la semana 1 y el responsable de
planificación dio luz verde a la liberación planificada de pedidos por 10
unidades en dicha semana. También daremos por sentado que en la
semana 11 (del registro original) los clientes generan una demanda de 20
unidades.
• Es posible que los planes originales cambien por algún motivo.
Tomemos el mismo registro y supongamos que, en lugar de las 20
unidades que esperamos serán demandas en la semana 1, los clientes
sólo consumieron 15.
 Inventario de seguridad
• Desafortunadamente, todas las operaciones implican cierta
incertidumbre, y no siempre resulta fácil controlarla. En ocasiones
los registros de inventario son imprecisos, otras se presenta un
problema con la calidad de cierta parte, y algunas más el tiempo de
entrega es impreciso, etcétera.
 Requerimiento de calidad
• Supongamos que el elemento D tiene un rendimiento de 90%, lo que
significa que históricamente sólo 90%, en promedio, de las partes
fabricadas en el proceso pueden tener un nivel de calidad aceptable.
Veamos el registro original y el nuevo registro con el rendimiento
incorporado:
Observe que el sistema integra el bajo rendimiento planificando iniciar
el proceso con 333 unidades. Con un rendimiento de 90%, esperamos
que 300 unidades den lugar a un nivel aceptable. El resto de las cifras
del registro están basadas en las 300 unidades aceptables.
PLANIFICACION DE RECURSOS
EMPRESARIALES
 ¿Qué es un ERP?
• Los sistemas de planificación de recursos
empresariales (en inglés ERP, Enterprise Resource Planning)
son sistemas de gestión de información que automatizan muchas
de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos
operativos o productivos de una empresa.
• Básicamente es una arquitectura de software para empresas que
facilita e integra la información entre las funciones de
manufactura, logística, finanzas y recursos humanos de una
empresa.
 Objetivos de los sistemas ERP
• Optimización de los
procesos empresariales.
• Acceso a la información.
• Posibilidad de compartir
información entre todos los
componentes de la
organización.
• Eliminación de datos y
operaciones innecesarias
de reingeniería.