Módulo de Gestión de

Materiales(MM)
Planificación de Necesidades
Relator: Marlene Fernández

JUNIO 2021
PLANIFICACION DE NECESIDADES

También lo llaman MRP (Materials Requirements Planning)

La función principal de la Planificación de necesidades de material es

garantizar la disponibilidad de material. Se utiliza para que el
aprovisionamiento de las cantidades necesarias este a tiempo. Este
proceso implica la supervisión de stocks y, en particular, la creación
automática de ordenes previsionales que serán convertidas en
solicitudes de pedido o solicitudes de pedidos.

CONCLUSION:
EL objetivo del MRP es planificar y controlar los procesos de aprovisionamiento
y/o fabricación de productos de acuerdo a los objetivos de operación que tenga la
organización, mediante procesos eficientes y ordenados.

El concepto de MRP se puede resumir respondiendo al ¿Qué?, ¿Cuánto? y

¿Cuándo? mi empresa debe aprovisionar y/o fabricar materiales.

2
 CICLO DE COMPRAS
Determinación de Necesidades: Las necesidades de
materiales surgen de las distintas áreas de la empresa
ya sea por obras de inversión, mantenimiento
operativo o necesidades puntuales y materializan en
un doc. de RESERVA
Lanzamiento MRP.

ORDEN DE
APROVISIONAMIENTO

3
Flujo del Proceso
1. El sistema calcula las necesidades netas para todas las cantidades necesarias que se
deben planificar. De este modo, el sistema compara el stock en almacén disponible o las
entradas previstas de la Compras y Fabricación con las necesidades primarias
planificadas, las reservas de materiales y las recepciones de pedidos de cliente. En el
caso de una infracobertura de material, es decir, si el stock disponible (incluidas las
entradas fijadas) es menor que la cantidad necesaria, el sistema crea una propuesta de
aprovisionamiento.

2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según

el cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. El
sistema ofrece soporte para varios cálculos del tamaño del lote. Puede definirse un
procedimiento de cálculo del tamaño del lote para cada material individual.

3. La propuesta de aprovisionamiento también se programa, lo cual significa que, para los

materiales de aprovisionamiento externo, se determinan las fechas de entrega y de
liberación y, para los materiales de fabricación propia, se calculan las fechas de
fabricación.

4
PLANIFICACION DE NECESIDADES DE MATERIAL

4.Para los materiales de fabricación propia, las necesidades secundarias de los

componentes se determinan durante la explosión de la lista de materiales. Para cada
componente, la fecha de las necesidades secundarias se desplaza en función del tiempo
de fabricación propia del material superior.

5.Las necesidades adicionales (salidas de mercancías no planificadas, consumo

excesivo de componentes en la fabricación, etcétera) pueden cubrirse utilizando el
pronóstico de materiales de MRP. Los valores históricos de las necesidades no
planificadas forman la base del pronóstico. Estas necesidades se tienen en cuenta junto
a las cantidades necesarias exactas.

5
PLANIFICACION DE NECESIDADES DE MATERIAL

 Creación de Datos Maestros de Material con sus respectivas vistas

de planificación.

 Activación de Materiales para Planificación: Una vez ingresados los

datos maestros se debe ejecutar una rutina (job) de activación de
planificación. El sentido de este proceso es activar los materiales
para que sean planificados por el job de planificación.

 Existen 2 niveles de planificación:

 A nivel de Centro de Logístico, en este caso se considera los stocks a nivel de centro
 A nivel de Area MRP (Almacén), en este caso se considera los stocks a nivel de Almacén

6
PLANIFICACION DE NECESIDADES

7
MAESTRO DE MATERIALES

8
AREAS DE PLANIFICACION
El área de planificación de necesidades representa una unidad organizativa para la
que se lleva a cabo de forma independiente la planificación de necesidades de
material.
Básicamente, existen tres clases de áreas de planificación de necesidades:

• Área de planificación de necesidades del centro: Es obligatoria y se crea

automáticamente cuando se activa la planificación de necesidades.
• Área de planificación de necesidades para almacenes: Cada área puede englobar a
uno o varios almacenes de un mismo centro, los almacenes que no estén adscritos a ningún
área específica quedarían en el área centro
• Área de planificación de necesidades para subcontratistas: Utilizada para la
planificación de necesidades del material proporcionado a un subcontratista

Grupos de planificación, agrupa materiales desde el punto de vista de la

planificación para asignarles parámetros de control especiales para la
planificación.

9
 TIPOS DE APROVISIONAMIENTO

El tipo de aprovisionamiento va asociado a la combinación material y área de

planificación de necesidades, se ingresa en el maestro de materiales en la vista de
planificación 2. Existen 2 tipos de aprovisionamiento en la ejecución del MRP:
1. APROVISIONAMIENTO EXTERNO
La reposición del stocks se realiza a través de una compra de materiales.

Almacén propuesto para

aprovisionamiento externo.
El parámetro "almacén propuesto
para aprovisionamiento externo"
lo utiliza el sistema en la
ejecución del MRP al crear las
solicitudes de pedido, es decir,
toma el valor del almacén
ingresado en el maestro de
materiales y lo ingresa a la
solicitud de pedido.

10
DEFINICIONES
2. APROVISIONAMIENTO ESPECIAL.
Se utiliza el aprovisionamiento especial 45, Reserva de traslado .

Reserva de traslado, Petición hacia un centro-almacen para realizar un traslado de

material a otro almacén.
Si en la planificación de necesidad de almacén se ha seleccionando como
aprovisionamiento para almacén traslado dentro del centro, al planificarse las
necesidades se crea una reserva de traslado. Esto, a nivel de almacén se interpreta
como entrada y a nivel de centro como salida.

Alm.aprov.extern 45 -
o Aprovisionami
ento especial
Ordenes de
compras Reservas de
traslado

M402
Proveedo M401
r
M403

11
Modelos de Planificación

Planificación punto de pedido (VB)

El aprovisionamiento se inicia cuando el stock total en el centro o área
MRP más las entradas fijas (pedidos MM) se encuentran por debajo del
punto de pedido. En este método MRP se define manualmente el nivel de
punto de pedido, el nivel de stock de seguridad y el stock máximo

Planificación por previsión (PD)

Consiste en que la determinación de la compra del material se gatilla por
medio de los requerimientos existentes (reservas) del material,
comparándolo con el stock disponible. En este caso la compra se gatilla
hasta cumplir con los requerimientos existentes de material.

Planificación por pronóstico (SIN-EXT-EST-MED)

El método de planificación por pronóstico es similar al de
punto de pedido, solo que en este caso la determinación de
este parámetro es dinámica y depende de los consumos
pasados del material, los cuales se utilizan como base para
realizar el pronóstico de este valor.

12
DEFINICIONES
Tamaño de lote de planificación de necesidades, determina la cantidad de stock
que se pedirá en la solicitud de pedido creada automáticamente en la ejecución del
MRP o en la reserva de traslado.
Valores posibles: HB (reposición hasta stock máximo).

*HB – Reaprovisionamiento hasta el stock máximo: El sistema creará una

propuesta de pedido con relación a la cantidad resultante de restar el stock
disponible del stock máximo.

Punto de pedido, corresponde al nivel de

inventario en el cual se genera un quiebre
en el stock de los almacenes. Entonces
podemos definir el punto de pedido como
el número de unidades que asegura cubrir
el stock de seguridad junto con las
entregas del proveedor en curso en un
plazo establecido.

*Cada material tiene definido un punto de

pedido, en la vista de planificación de
materiales.

13
PLANIFICACION POR PUNTO DE PEDIDO

El flujo de procesos para este método de planificación comienza con la constante verificación del stock disponible.
Cuando el stock disponible cae por debajo al punto de pedido, el sistema calcula la cantidad de
reaprovisionamiento debe suministrarse siendo esta la diferencia entre el punto de pedido y el stock en almacén
disponible.
En el momento que se confirma la propuesta generada por el sistema, comienza el plazo de reaprovisionamiento o
lead time, tiempo que además el stock disponible seguirá cayendo hasta llegar que se generen las nuevas entradas
de mercancía. Hasta que ocurra este hecho el stock habrá caído hasta tal punto que será cercano al stock de
seguridad definido para cada material.

14
PLANIFICACION DE NECESIDADES

Tiempo de proceso Tiempo para tratamiento de

de Compras Plazo de entrega previsto entradas de mercancías

Fecha de liberación Fecha de Fecha de

entrega planificación de
necesidades

15
TAMAÑO DEL LOTE

Tamaño de lote exacto

Cantidad Entradas
Salidas
Respetando las cantidades informadas en los campos
Tamaño lote mínimo, Tamaño lote máximo y Valor de
EX redondeo (Múltiplo).
Tiempo

Tamaño de lote fijo

FX La cantidad será exactamente 3.000. Si la cantidad de

reposición es superior al lote fijo, serán planeadas más
de una orden o solicitud.

Rellenar hasta el stock máximo

𝐿𝑜𝑡𝑒=𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘−𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

HB

16
PRONOSTICOS
Los modelos de
pronóstico son modelos
matemáticos que están basados en
registros históricos, tomando como
supuesto la necesidad futura de que
son relevantes en el futuro.
Estos modelos utilizan series de
tiempos los cuales son un conjunto
de valores observados y medidos
durante periodos continuos. El
análisis de estas series de tiempos
consiste en la búsqueda de un
patrón en los periodos pasados y
proyectarlos a los periodos futuros.
Los patrones de una serie de tiempo
son: horizontal o estacionario,
tendencia a largo plazo, efecto
estacional y efecto cíclico.
Modelo Constante (D):
Este modelo se aplica si los valores de consumos se
mantienen alrededor del valor medio estable (poca
variabilidad). Se aplica un flujo de consumo constante si los
valores de consumo apenas varias de un valor medio estable.
Modelo Estacional (S):
En este modelo se observa que los valores de consumo
aumentan o disminuyen constantemente durante largos
periodos sin presentar una variabilidad significativa. Si se
observan valores muy bajos o muy altos en cierto periodo
que se desvían notoriamente del valor medio estable, se trata
de un caso de flujo de consumo estacional..
Modelo de Tendencia (T):
En este modelo se observan bajos valores de consumo o
valores muy altos que se desvían notoriamente del valor
medio estable. En un modelo de tendencia los valores de
consumo aumentan o disminuyen constantemente durante
un largo periodo de tiempo sin apenas sufrir desviaciones..
17
PRONOSTICOS

18
Conceptos
Caract de planificación: Clave que determina forma de Aplicar el MRP.
Usaremos VB (Planificación Manual Punto de Pedido)

Tam.lote planif.nec. Clave que determina el cálculo del tamaño del lote en base al cual el sistema determina
la cantidad de aprovisionamiento. ¿Cuánto se va a comprar?

Plazo de entrega previsto en días: Número de días que se requieren para adquirir el material o servicio
mediante aprovisionamiento externo. Lo que se demora el proveedor.

Stock de seguridad Indica la cantidad que debe cubrir una necesidad elevada no prevista en el período de
cobertura.

Stocks Mínimo Cantidad mínima que se debe pedir,

Stock Máximo Cantidad máxima almacenable, no se comprar mas de eso.

Punto de Pedido Cantidad bajo la cual el sistema manda a comprar.

Tiempo tratamiento EM Tiempo en días en se demora en generar la compra.

Necesidad neta = Stock actual - Punto de pedido - necesidades externas en el horizonte de apertura.

El horizonte de apertura le sirve al planificador como holgura de tiempo adicional. Número de días entre la
fecha para la apertura de la orden y la fecha de inicio prevista

Mensaje de Excepción Número que identifica un mensaje que avisa de una situación ha considerar en la
planificación de necesidades.

19
Calculo Punto de Pedido

Plazo de aprovisionamiento en días: (Suma del Plazo de Entrega previsto y el tiempo de tratamiento de EM)

Consumo medio mensual

Factor de Cobertura Stock de seguridad

Stock de Seguridad calculado = Desviación estándar de consumos * Factor de cobertura K * RAIZ (Plazo de
aprovisionamiento en meses).

Punto de Pedido = Stock de Seguridad calculado + (Promedio de consumos * Plazo de aprovisionamiento en

meses).

NOTA:
• Descartar los valores de consumo extremos, es decir el menor y el mayor, para el cálculo tanto de la desviación como
del promedio de los consumos.
• Para que el criterio sea fiable no deben escogerse menos de 10 valores.

20
PLANIFICACION DE NECESIDADES

MDBT Ejecución en proceso de

fondo (Planificación global)

21
 Preguntas

Workshop SAP Funcional para Salmones Antártica S.A. 22

Chacabuco 417, Concepción, S.A. Fono +56 41 2183664
23