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Planificacin de necesidades sobre consumo (MMCBP)

Planificacin de necesidades sobre consumo


Objetivo
La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es la de supervisar stocks y, en concreto, crear automticamente propuestas de pedidos para el departamento de compras y de fabricacin (rdenes previsionales, solicitudes de pedido repartos). El objetivo se alcanza con ayuda de varios mtodos de planificacin de necesidades, cada uno de los cuales utiliza procedimientos diferentes. La planificacin de necesidades sobre consumo se basa en valores de consumo pasados y utiliza el pronstico u otros procedimientos estadsticos para establecer necesidades futuras. Los procedimientos de la planificacin de necesidades sobre consumo no se remiten al plan maestro de produccin. Es decir, el clculo de necesidades netas no se lanza por necesidades primarias planificadas ni por una necesidad secundaria. El clculo se lanza cuando los niveles de stock caen por debajo de un punto de pedido predefinido o por necesidades de pronstico calculadas mediante valores de consumo pasados.

Notas de implementacin
Los procedimientos de planificacin de necesidades sobre consumo son sencillos procedimientos de planificacin de necesidades que pueden utilizarse para alcanzar o fijar objetivos con relativamente poco esfuerzo. Por lo tanto, estos procedimientos de planificacin se utilizan en reas sin fabricacin propia y/o en centros de produccin para la planificacin de piezas B y C y materiales auxiliares y para consumo. Los requisitos para implementar la planificacin de necesidades sobre consumo son las siguientes: Si se utilizan necesidades de pronstico, el comportamiento de consumo debera ser bastante constante o lineal con pocas irregularidades. La Gestin de stocks debe funcionar bien y debera estar siempre actualizada.

Integracin
La planificacin de necesidades sobre consumo est integrada en el componente Gestin de materiales. Para acceder a las funciones del sistema de planificacin de necesidades sobre consumo desde el men SAP Easy Access, seleccione Logstica Gestin de materiales Planificacin de necesidades de materiales Planificacin de necesidades. Vase tambin Vista general de los cdigos de transaccin para la planificacin de necesidades sobre consumo.

Caractersticas
Mtodos de planificacin de necesidades En la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de planificacin de necesidades siguientes: Mtodo de punto de pedido

Planificacin estocstica Planificacin de necesidades peridica

Creacin de propuestas de pedido La clase de propuesta de pedido que se debe crear automticamente en el proceso de planificacin depende de la clase de aprovisionamiento del material. Para la fabricacin propia, el sistema siempre crea una orden previsional. Para el aprovisionamiento externo, el planificador de necesidades puede seleccionar entre una orden previsional y una solicitud de pedido. Si el planificador de necesidades selecciona una orden previsional, sta debe convertirse posteriormente, en un paso separado, en una solicitud de pedido para que est disponible en Compras. La ventaja de crear una orden previsional es que el planificador de necesidades tiene ms control sobre las propuestas de aprovisionamiento. El departamento de compras no puede pedir el material hasta que el planificador de necesidades haya verificado y convertido la propuesta de pedido. Cuando se crea una solicitud de pedido, sta se pone a disposicin inmediata del departamento de compras, que asume entonces la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks en almacn. Planificacin a nivel de centro o para reas de planificacin de necesidades Puesto que la planificacin de material suele efectuarse a nivel de centro, en la planificacin se tiene en cuenta todo el stock disponible en el centro (de ahora en adelante denominado stock en almacn disponible). Sin embargo, los stocks procedentes de almacenes individuales pueden excluirse de la planificacin de necesidades o pueden planificarse de forma independiente. Estos stocks no se incluirn en la planificacin de necesidades de material a nivel de centro. Por otra parte, los stocks de artculos en consignacin procedentes del proveedor siempre se incluyen en la planificacin de necesidades. Tambin puede realizarse una planificacin de necesidades de material para reas de planificacin de necesidades individuales. Ya pueden definirse las reas de planificacin de necesidades. Esto significa, por ejemplo, que se pueden agrupar varios almacenes en un rea de planificacin de necesidades y realizar la planificacin de necesidades de material para dicha rea. Clculos del tamao del lote Los clculos del tamao del lote estndar estn disponibles en el Sistema R/3. No obstante, el usuario tambin puede integrar sus propias frmulas con facilidad y sin esfuerzo. Ejecucin de planificacin automtica La ejecucin de planificacin automtica determina las infracoberturas y crea los elementos de aprovisionamiento apropiados. El sistema crea notas para las piezas crticas y las situaciones de excepcin que proporcionan al usuario la informacin necesaria para procesar los resultados de la planificacin.

Resumen de los principales cdigos de operacin para la planificacin bidireccional


Transaccin MD01 MD03 MDBT MD05 MD06 MDLD MD04 MD07 MD11 MD12 MD13 MD16 MD14 MD15 MD20 MD21 MDAB MDRE Accin Ejecutar la planificacin global online Realizar una planificacin individual de material de un nivel Realizar una planificacin global en proceso de fondo Visualizar la lista de planificacin de necesidades Acceder a la visualizacin colectiva de la lista de planificacin de necesidades Imprimir la lista de planificacin de necesidades Visualizar la lista de necesidades/stocks actual Visualizar la visualizacin colectiva de la lista de necesidades/stocks actual Crear una orden previsional Modificar una orden previsional Visualizar una orden previsional (individual) Acceder a colectiva) una orden previsional (visualizacin

Convertir una orden previsional en una solicitud de pedido (conversin individual) Convertir una orden previsional en una solicitud de pedido (conversin colectiva) Crear una peticin de planificacin Visualizar una peticin de planificacin Preparar peticiones de planificacin Verificar la consistencia de peticiones de planificacin

Mtodos de planificacin de necesidades en la planificacin de necesidades sobre consumo


Utilizacin
En la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de planificacin de necesidades siguientes: Mtodo de punto de pedido Planificacin estocstica Planificacin de necesidades peridica

Planificacin pedido
Utilizacin

de

necesidades

por

punto

de

En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

Caractersticas
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de reaprovisionamiento. El stock de seguridad est para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido. Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido: Stock de seguridad Consumo promedio Plazo de reaprovisionamiento

Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad: Valores de consumo pasados (datos histricos) o necesidades futuras Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricacin Nivel de servicio a alcanzar Error de pronstico, es decir, la desviacin de las necesidades esperadas

Planificacin manual de necesidades por punto de pedido En la planificacin manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales apropiado. Planificacin automtica de necesidades por punto de pedido En la planificacin automtica de necesidades por punto de pedido, el programa de pronstico integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad. El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para pronosticar necesidades futuras. El sistema utiliza estos valores de pronstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuacin los transfiere al maestro de materiales. Puesto que el pronstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situacin de entregas. Esto contribuye a mantener bajos los niveles de stock.

Procedimiento de planificacin de necesidades por punto de pedido


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades. En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca automticamente los valores para el punto de pedido (vista MRP 1) y para el stock de seguridad (vista MRP 2).

Flujo de procesos
1. La supervisin continua del stock de almacn disponible dentro de la planificacin de
necesidades por punto de pedido se efecta dentro de la Gestin de stocks. Cada vez que se toma un material del almacn, el sistema verifica si esta toma ha causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso, el sistema realiza una entrada en el fichero de planificacin para el proceso de planificacin siguiente (vase tambin verificar el fichero para peticin de planificacin).

Si se devuelve un material al almacn, el sistema verifica exactamente del mismo modo si el stock en almacn disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza una entrada en el fichero para peticin de planificacin que acta como indicador del proceso de planificacin para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria. Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador de necesidades, en colaboracin con Compras o Fabricacin, debe verificar si puede cancelarse el pedido o la orden de fabricacin.

2. A continuacin, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con el


punto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las rdenes de fabricacin, las solicitudes de pedido fijas, etctera). Si la suma del stock ms las entradas es menor que el punto de pedido, existir una infracobertura de material.

3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de


lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Para la planificacin de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para los clculos del tamao de lote Tamao de lote fijo y Reposicin hasta el stock mximo. Tambin pueden utilizarse los clculos del tamao de lote peridicos u ptimos para los materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras mediante las funciones de pronstico. Los valores de pronstico se interpretan entonces como necesidades.

4. A continuacin, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, el


sistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cundo debe empezar la

fabricacin, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancas o en la que el rea de fabricacin debe tener las mercancas a punto.

Planificacin de necesidades por punto de pedido con necesidades externas


Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, una entrada slo se crea en el fichero para peticin de planificacin, y slo se realiza el clculo de necesidades netas, si los niveles de stock disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificacin, los pedidos de clientes, las necesidades secundarias, las reservas y dems, no se incluyen, por regla general, en el clculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades est informado de los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y manuales, etc. Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el clculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.

Integracin
El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la actividad IMG Verifique caracterstica de planificacin de necesidades para el mtodo de planificacin de necesidades peridica individual.

Caractersticas
En la planificacin se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo de reaprovisionamiento. En el Customizing tambin puede introducir opciones para la caracterstica de planificacin de necesidades correspondiente de modo que Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificacin no slo durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte Adems de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificacin de necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades

Planificacin estocstica
Utilizacin
La planificacin estocstica tambin se basa en el consumo de materiales. Al igual que la planificacin de necesidades por punto de pedido, la planificacin estocstica utiliza valores histricos y de pronstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de pronstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificacin de necesidades por punto de pedido, estos valores forman despus la base del proceso de planificacin. Los valores de pronstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronstico.

Caractersticas
El pronstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos histricos, se realiza a intervalos regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automticamente, se adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la necesidad de pronstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificacin la cantidad de la necesidad de pronstico que ya se ha fabricado. Reducir las necesidades de pronstico Reducir las necesidades de pronstico por consumo Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema tambin disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reducir las necesidades actuales de pronstico por consumo Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema no disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reduccin media de las necesidades de pronstico La reduccin de las necesidades de pronstico se basa en el consumo diario medio. Los datos de consumo real no son relevantes. El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la frmula necesidad de pronstico/nmero de das laborables del perodo de pronstico. A continuacin, las necesidades de pronstico se reducen en funcin de la cantidad resultante de la siguiente frmula: Nmero de das laborables trabajados x promedio de necesidades diarias. Cuadro de tiempo y perodos de pronstico Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el pronstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) as como el nmero de perodos que se incluirn en el pronstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronstico no sea lo suficientemente especfica para las cuestiones de planificacin. En este caso, puede especificarse para cada material que las necesidades de pronstico se dividan segn un cuadro de tiempo ms fino para la planificacin. Asimismo, puede determinarse cuntos perodos de

pronstico deben tenerse en cuenta durante la planificacin de necesidades. El indicador de reparto se define por centro y por unidad de perodo en el Customizing para MRP y se asigna al material en el maestro de materiales.

Para un pronstico mensual, la fecha de necesidades se fijara en el primer da laborable del mes porque, para la planificacin, se supone que la necesidad total debe estar disponible al principio del perodo. Esta necesidad mensual puede dividirse bien en necesidades diarias o semanales.

Procedimiento de planificacin estocstica


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin estocstica.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos
1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de
planificacin de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este clculo, se verifican todos los perodos para garantizar que las necesidades de pronstico se cubren con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricacin. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. 2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Segn el clculo del tamao de lote, se agrupan varias necesidades de pronstico en un lote. 3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe convertir en un pedido o en una orden de fabricacin.

Planificacin peridica
Utilizacin
Si un proveedor siempre entrega un material en un da particular de la semana, parece lgico planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.

Caractersticas
Los materiales que se planifican utilizando la tcnica de planificacin peridica cuentan con una fecha MRP en el fichero para peticin de planificacin. Esta fecha se configura al crear un maestro de materiales y vuelve a configurarse despus de cada proceso de planificacin. Representa la fecha en la que el material se planificar otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de planificacin introducido en el maestro de materiales. Tanto el indicador de planificacin de modificacin neta como el indicador de horizonte de planificacin de modificacin neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado mediante el procedimiento de planificacin peridica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se modifica el proceso de planificacin. Si se desea planificar un material antes de la fecha especfica MRP, se puede introducir una fecha MRP durante el proceso de planificacin. Por ejemplo, si el proceso de planificacin se ha fijado para el lunes, se puede desplazar al sbado anterior.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificacin del surtido parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar. La planificacin de necesidades peridica puede ejecutarse utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo o MRP: Si desea efectuar la planificacin peridica utilizando tcnicas de planificacin de necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronstico de material. Si utiliza la planificacin de necesidades sobre consumo, slo se incluyen las necesidades de pronstico en el clculo de necesidades netas. Para reducir las necesidades de pronstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones utilizadas para la planificacin estocstica. Si se desea efectuar una planificacin peridica utilizando MRP, todas las necesidades que son relevantes para MRP se incluyen en el clculo de necesidades netas. A este efecto, debe haberse seleccionado el indicador Peridica con necesidades. en la caracterstica de planificacin de necesidades. En este proceso tambin pueden tenerse en cuenta las necesidades de pronstico.

Procedimiento de planificacin peridica


Condiciones previas
En el maestro de materiales: Ha introducido una caracterstica de planificacin de necesidades para planificacin de necesidades peridica, as como el ciclo de planificacin de necesidades en forma de un calendario de planificacin (vista Planif. necesidades 1). Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2). Ha introducido el tamao de lote exacto como el tamao de lote para la planificacin de necesidades (vista Planif. necesidades 1).

Para la planificacin peridica tambin se pueden utilizar clculos ptimos del tamao de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos
1. Cuando se inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. Para calcular la fecha de planificacin se utiliza el ciclo de planificacin de necesidades. 2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la prxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega. Las necesidades se calculan segn la siguiente frmula: Necesidades de pronstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de planificacin de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para tratamiento de entradas de mercancas) + stock de seguridad.

Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los perodos que se encuentran totalmente dentro del intervalo en cuestin. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del intervalo, el sistema slo tiene en cuenta una parte de la misma.

El plazo de entrega previsto se calcula en das naturales. El tiempo de tratamiento de compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se calculan en das laborables.

3. En el clculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en el


intervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad de infracobertura. 4. Si se utiliza un tamao de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro clculo del tamao de lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese clculo.

Durante el clculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra dentro del intervalo en cuestin. No importa si las entradas fijas estn disponibles al principio o nicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.

Perfil de cobertura en la planificacin peridica


Utilizacin
Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria diurna media.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.

Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico).

Caractersticas
Ejemplo Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 das siempre se planificar los martes. En el clculo de necesidades netas durante el proceso de planificacin, el sistema utiliza el intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 das laborables). Clculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la informacin de la previsin realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente crear una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no existen entradas fijas. Clculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura 3 das 60 piezas 5 das 100 piezas 12 das 240 piezas

Cobertura mnima Stock mnimo de seguridad dinmico Cobertura objetivo Stock objetivo de seguridad dinmico Cobertura mxima Stock mximo de seguridad dinmico o

Si el stock de almacn es igual a cero, el sistema aade 100 piezas ms a la propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la cantidad de entrada tiene que cubrir 5 das ms. Esto implica que el sistema crear una propuesta de pedido de 260 piezas.

o o

Si el stock de almacn es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes slo cubriran 2 das ms y se debera cubrir, por lo menos, otros 3 das. Si el nivel mnimo de stock de seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de seguridad de destino. Si el stock de almacn es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de pedido, puesto que las 60 piezas restantes an cubrirn las necesidades de los prximos 3 das. Si el stock de almacn es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de excepcin en el proceso de planificacin para indicar que existe stock en exceso el stock durar ms de 12 das (160 + 12x20 = 400). Adems, indicar que el nivel de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas (necesidades + stock de seguridad de destino).

Vase tambin: Clculo de la cobertura estadstica

Proceso de planificacin peridica con frecuencia de entrega


Utilizacin
Si se tienen que afrontar situaciones ms complejas, se puede definir un ciclo de entregas adems del ciclo de planificacin de necesidades. De este modo, se definen los das en los que el proveedor entregar las mercancas. Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancas) depende del da en el que se solicitan las mercancas. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificacin y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuar el mircoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuar hasta el viernes.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificacin en la vista MRP 2), ha definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificacin adems del ciclo de planificacin de necesidades.

Caractersticas

Si inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. El sistema calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria. Tambin da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto antes de poder entregar sus mercancas. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado ningn tiempo para tratamiento de entradas de mercancas): Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el clculo es del lunes al viernes, puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (martes) Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el clculo es del martes al mircoles de la semana siguiente, puesto que el mircoles es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (lunes)

El stock de material (stock ms entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mnimo. Es decir, las mercancas tardan, por lo menos, este nmero de das en entregarse desde el momento en que se realiz el pedido. As, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificacin se realiza un martes, el material no se entregar hasta el viernes, y no el mircoles.

Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de compras. El plazo de entrega previsto ms el tiempo de tratamiento de compras debe ser menor que el perodo entre la fecha del siguiente proceso de planificacin y la fecha de entrada de mercancas correspondiente.

Proceso de planificacin peridica con planificacin de necesidades por punto de pedido


Utilizacin
La planificacin de necesidades peridica puede combinarse con la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin peridica Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automticamente una previsin y usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Caractersticas
El material no slo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin, sino que tambin se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido debido a salidas de mercancas. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido, el sistema fija automticamente el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin, lo cual implica que el material se incluir en el prximo proceso de planificacin. Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el clculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP, el material se planifica normalmente.

Datos maestros
Caractersticas
Los datos maestros del rea de la planificacin de necesidades sobre consumo incluyen: Calendario de planificacin PP Regulaciones por cuotas

Calendario de planificacin
Definicin
Los calendarios de planificacin definen perodos flexibles para la planificacin de necesidades de material a nivel de centro.

Utilizacin
Al utilizar el calendario de planificacin, puede definir perodos flexibles para el clculo peridico del tamao de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificacin para formar un lote. Este clculo del tamao de lote especial se asigna al material en el registro maestro de materiales junto al calendario de planificacin (vase Clculo peridico del tamao de lote). Tambin puede utilizar los perodos en el calendario de planificacin para la visualizacin de totales de perodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de planificacin es vlido para un material particular, o si se introduce un calendario de planificacin a nivel de centro en el Customizing, tambin pueden agruparse las entradas y salidas en la visualizacin de totales de perodo segn los perodos del calendario de planificacin (vase Visualizar totales de perodo). Finalmente, tambin puede utilizarlo para definir perodos flexibles de particin para la gestin de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un perodo determinado (por ejemplo, un ao) puede dividirse segn los perodos propuestos del calendario de planificacin

Creacin de calendarios de planificacin con regla de clculo


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crear
perodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP.

2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para
identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica.

Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin. 4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin. 5. Introduzca el perodo mnimo. El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr un tratamiento puntual en el futuro. El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo. 6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.

7. Seleccione

El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP. 8. Seleccione la regla de clculo que necesite: o Semanas (das de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana. o Meses (da de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes. o Meses (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.

Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Aos (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das laborables Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio especfica. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das de la semana Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio especfica.

9. Seleccione

En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente. 10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular perodos. El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas. El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede modificar aqu la fecha. En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo. Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.

12. Seleccione

El sistema muestra los perodos calculados.

El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn un calendario de planificacin. 13. Grabe sus entradas.

Creacin de calendarios de planificacin con regla de clculo


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crear
perodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica. Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin. 4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin. 5. Introduzca el perodo mnimo. El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr un tratamiento puntual en el futuro. El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo. 6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.

7. Seleccione

El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP. 8. Seleccione la regla de clculo que necesite: o Semanas (das de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana. o Meses (da de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes. o Meses (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.

Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Aos (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das laborables Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio especfica. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das de la semana Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio especfica.

9. Seleccione

En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente. 10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular perodos. El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas. El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede modificar aqu la fecha. En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo. Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.

12. Seleccione

El sistema muestra los perodos calculados.

El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn un calendario de planificacin. 13. Grabe sus entradas.

Modificar el calendario de planificacin


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Modificar
perodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no vlido. Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificacin disponibles en el sistema. Calendario no vlido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha sobrepasado el perodo mnimo independiente de la fecha Vlido hasta y los sugiere para que sean tratados de nuevo.

4. Marque uno o ms calendarios de planificacin y seleccione

Aparecer el primer calendario de planificacin seleccionado. Aqu puede realizar las modificaciones oportunas.

Funcin

Acceso va mens regla

Lo que debera saber de Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificacin con regla de clculo. Seleccione Nuevas entradas. Site el cursor en la lnea donde desea insertar un nuevo perodo. Seleccione Tratar Insertar e introduzca un nuevo final de perodo y un nuevo inicio de perodo.

Calcular nuevos perodos Modificar clculo Agregar perodos Insertar perodos Perodos Perodos

Modificar perodos Borrar perodos

Perodos Perodos

Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta. Site el cursor en el perodo que desea borrar. Seleccione Editar Borrar.

Fijar perodos

Perodos

Seleccione el indicador de fijacin para el/los perodo/s que debe/n protegerse. Los perodos fijos no se modifican si se ha impuesto al sistema que calcule los nuevos perodos automticamente.

5. Grabe sus entradas. Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora automticamente el siguiente calendario de planificacin PP que se haya seleccionado.

Regulacin por cuotas


Utilizacin
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada fuente de aprovisionamiento. Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser: Un proveedor individual o un contrato marco Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material Una versin de fabricacin

Condiciones previas
Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2) La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin. Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas. Ha actualizado el fichero de cuota para el material En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido. Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual. Dispone de dos procedimientos: Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de aprovisionamiento

Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de entrega de un proveedor en particular.

Regulacin por cuotas de contingente


Utilizacin
Con este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha introducido un tamao de lote mximo o una cantidad solicitada mxima en el fichero de cuota.

Caractersticas
La asignacin se determina utilizando la clasificacin de cuotas. El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula: Clasificacin de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces. Puede controlar la regulacin por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la regulacin por cuotas. La cuota es el porcentaje que define qu parte de una necesidad existente debe tomarse de una fuente de aprovisionamiento. La fuente de aprovisionamiento con la clasificacin por cuotas ms baja recibe el lote completo. La clasificacin de cuotas especifica la secuencia segn la cual se seleccionan las fuentes de aprovisionamiento.

Ejemplo para contingente

la

regulacin

por

cuotas

de

La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posicin 1 y, la segunda, a la posicin 2.

Regulacin por cuotas de particin


Utilizacin
Puede utilizar la regulacin por cuotas de particin para dividir una propuesta de aprovisionamiento entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un clculo del tamao del lote con cuotas de particin para los materiales que se deben incluir en este clculo.

Esta lgica de regulacin por cuotas con cuota de particin se configura en el Customizing para cada clculo del tamao de lote.

Caractersticas
Clculo de la cantidad de pedido La cantidad de pedido se calcula segn la siguiente frmula: (Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificacin de cuota son relevantes para la cuota de particin. El sistema divide las necesidades segn la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona primero el proveedor con la cuota ms alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula segn la frmula anterior utilizando las cuotas. Determinacin de una cantidad mnima de particin La cantidad mnima para la cuota de particin determina que el lote debe alcanzar (por lo menos) la cantidad mnima antes de poder partirse. Si una necesidad es inferior a la cantidad mnima, el sistema slo selecciona el proveedor correspondiente segn el turno establecido por el clculo de la regulacin por cuotas, es decir, la necesidad se trata segn el proceso de regulacin por cuotas y no se parte. Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la cantidad mnima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la fuente de aprovisionamiento con la clasificacin de cuotas ms baja. Vase tambin: Clculos del tamao de lote

Ejemplo para particin


Datos de ejemplo Cantidad mnima Necesidad Tamao de lote 400 1000

la

regulacin

por

cuotas

de

Tamao de lote exacto Cuota

Proveedor A Proveedor B Proveedor C Proveedor D

40 30 20 10

Clculo de la cantidad de pedido El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota ms alta. La cantidad se deriva de la frmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades. Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 / 60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta. Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mnima, el sistema no realiza ms particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya que este proveedor tiene la clasificacin de cuotas ms baja.

Tamao de lote y perfil de redondeo en la regulacin por cuotas


Utilizacin
Puede actualizar un tamao de lote mnimo, un tamao de lote mximo y un perfil de redondeo para cada posicin de cuota.

Integracin
El tamao de lote mnimo, el tamao de lote mximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en la posicin de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son vlidos para las fuentes de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamao de lote mnimo o el tamao de lote mximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido all sern vlidos para todas las fuentes de aprovisionamiento.

Caractersticas
Tamao de lote mnimo El tamao de lote mnimo define una cantidad mnima para la propuesta de aprovisionamiento. Si se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lgica para la regulacin por cuotas segn la cual se ha introducido un tamao de lote mnimo y, si la cantidad necesaria es menor, el sistema crear la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mnima. Tamao de lote mximo El tamao de lote mximo determina la cantidad ms grande posible para la cantidad de aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamao del lote mximo registrado para la posicin de cuota, se crearn varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo hasta cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante ms pequea que el tamao de lote mximo, se crear la ltima propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.

Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el proceso de regulacin por cuotas, es decir, se recalcula la clasificacin de cuotas para comprobar cul es la fuente de aprovisionamiento que se utilizar a continuacin. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo. Indicador "Slo una vez" Para evitar situaciones en las que se crea ms de una propuesta de pedido por necesidad para una fuente de aprovisionamiento, con el tamao de lote mximo, puede activar el indicador Slo una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de aprovisionamiento slo se utilizar una vez para cada necesidad.

Slo tiene sentido utilizar el indicador Slo una vez en combinacin con el tamao de lote mximo. Perfil de redondeo Si se selecciona una posicin de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de aprovisionamiento se ajustar en funcin de este perfil de redondeo.

Ejemplo para el tamao de lote mximo


Datos de ejemplo Necesidad Tamao de lote 1000 piezas Tamao de lote por perodo con agrupamiento por semanas Cuota Proveedor A Proveedor B Proveedor C 80 15 5 Tamao de Cantidad regulada Indicador lote mximo por cuota anterior vez 200 200 200 200 X Slo una

Clculo de la cantidad de pedido La clasificacin de cuota del proveedor A es la ms baja. Por tanto, el proveedor A recibe una propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamao de lote mximo. A continuacin, vuelve a calcularse la clasificacin de cuotas. Aunque la cantidad regulada por cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificacin de cuotas de este proveedor es todava menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de aprovisionamiento (200 piezas) se asignara de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que est activado el indicador Slo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema asignar la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que ste tiene la segunda clasificacin de cuotas ms baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se realizar para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningn tamao de lote mximo para este proveedor. Con el indicador Slo una vez, se llega a una situacin en la que el proveedor A slo recibe una propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupacin semanal del tamao de lote por perodo) hasta un mximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un lmite de capacidad). Con esta clase de supervisin de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en cuenta.

Prioridad y cantidad mxima de la orden de entrega por perodo


Caractersticas
Prioridad Con la funcin de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento independientemente de la clasificacin de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero se seleccionar la fuente de aprovisionamiento con el nmero ms bajo en el campo de prioridad. Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema

selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuacin, el sistema aplica la lgica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificacin de cuotas (vase Asignacin de regulacin por cuotas). Cantidad mxima de orden de entrega La cantidad mxima de orden de entrega establece la capacidad mxima disponible de una fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades. La cantidad mxima de la orden de entrega se define para un perodo de tiempo determinado. Asimismo, debe registrar el nmero de perodos para los que es vlida la cantidad de la orden de entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si existen entradas fijas (solicitudes de pedido y rdenes previsionales fijas, repartos fijos, rdenes de fabricacin, los pedidos) en el perodo especificado que ya se ha programado o asignado y compara esta cantidad con la cantidad mxima de la orden. Si en un determinado perodo se programan ms entradas fijas de las que permite la cantidad mxima de orden de entrega, ya no se utilizar ms esta fuente de aprovisionamiento. El sistema siempre realiza una verificacin mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificacin. Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de necesidad de la necesidad de origen. Si un determinado porcentaje de una cantidad mxima de orden de entrega ya se ha utilizado para una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que corresponda, de acuerdo con la lgica de la clasificacin de cuotas.

Actualizar el fichero de cuotas


Puede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta seccin, se da una descripcin de cmo actualizar este fichero desde planificacin de necesidades de material.

1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Actualizar cuota.


Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin de cuotas.

2. Introduzca el nmero de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar
el fichero de cuotas y seleccione .

Aparecer la pantalla de cabecera para la actualizacin de cuotas.

3. Indique la fecha de Fin de validez de la posicin de regulacin por cuotas.


Slo se pueden definir perodos continuados de validez para un material. En el primer intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Vlido desde. La Fecha de inicio de validez de los dems intervalos se configura continuamente para que el da despus de la

fecha final de la ltima posicin de cuota se establezca como la fecha de inicio para la siguiente posicin. 4. Si desea trabajar con la regulacin por cuotas particin, introduzca aqu una cantidad mnima. 5. Haga doble clic en la posicin que desea procesar. Aparecer la pantalla de posicin. 6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posicin. El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posicin de cuota determina la clase de aprovisionamiento que recibir la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se puede especificar mediante la regulacin por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un material sea de fabricacin propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo. 7. Grabe sus entradas.

Procesos de planificacin
Objetivo
Este proceso describe los procesos empresariales y los procesos de sistema tcnico relacionados con la planificacin de necesidades sobre consumo:

Flujo de procesos
En el proceso de planificacin, el sistema realiza los procesos parciales siguientes:

1. El sistema verifica las peticiones de planificacin. El sistema verifica si se ha modificado


algn material de manera relevante para la planificacin de necesidades de material y si, por lo tanto, debera incluirse en el proceso de planificacin (vase la Verificacin de peticiones de planificacin). El sistema realiza un clculo de necesidad neta para cada material. El sistema verifica si la cantidad necesaria se cubre con el stock en almacn disponible y las entradas fijas de Compras o de fabricacin. Si la cantidad necesaria no se cubre, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento (vase el Clculo de necesidades netas). A continuacin, el sistema efecta el clculo del tamao de lote. El sistema tiene en cuenta el clculo del tamao de lote y, si es preciso, los valores de redondeo por exceso o por defecto (vase el Clculo del tamao de lote). El sistema efecta la programacin para calcular las fechas de inicio y fin de las propuestas de pedido (vase Programacin). El sistema determina la clase de propuestas de pedido. Segn las parametrizaciones, el sistema crea rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos de plan de entregas para un material (vase Determinacin de propuestas de pedido). Si se han actualizado los datos necesarios para las regulaciones por cuotas del aprovisionamiento, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento que asigna a la propuesta de pedido (vase Regulaciones por cuotas).

2.

3. 4. 5.

6. El sistema reconoce las situaciones crticas que el planificador debe procesar


manualmente en los resultados de la planificacin. Con este propsito, el sistema crea mensajes de excepcin y realiza un control de reprogramacin (vase Creacin de mensajes de excepcin y Control de reprogramacin). 7. Asimismo, calcula la cobertura de stock real y la cobertura de entradas (vase Cobertura de stock y cobertura de entradas y Cobertura real). La planificacin de necesidades de material suele efectuarse a nivel de centro. Tambin existen las opciones siguientes: Planificacin de necesidades de almacn. Planificacin con reas de planificacin de necesidades. Planificacin de mltiples centros con traslado.

Resultado
Una vez finalizado el proceso de planificacin, el planificador puede verificar y procesar los elementos de aprovisionamiento. Para hacerlo, dispone de varias evaluaciones. Vase tambin: Evaluacin del resultado de la planificacin.

Verificacin del planificacin

fichero

para

peticin

de

Opciones de implementacin
El primer proceso en MRP es la verificacin del fichero para peticin de planificacin. El proceso de planificacin y su alcance (qu materiales se planifican en qu proceso de planificacin) se controlan mediante el fichero para peticin de planificacin. El fichero para peticin de planificacin contiene una lista de todos los materiales relevantes para el proceso de planificacin. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de planificacin de necesidades y una caracterstica de planificacin de necesidades, este material se incluye automticamente en el fichero para peticin de planificacin.

Condiciones previas
El fichero para peticin de planificacin se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes a MRP.

Flujo de procesos

1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para peticin de


planificacin, es decir, si el nmero de material est en el fichero para peticin de planificacin y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificacin por cambio neto o planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (vase tambin Clases de procesos de planificacin y alcance de planificacin. El sistema leer el nivel de planificacin de necesidades. El nivel de planificacin de necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 000, a continuacin los materiales con el nivel 001, etctera. (Vase tambin Clculo de los niveles de planificacin de necesidades). El sistema verifica si la lista de materiales ser desglosada otra vez debido a propuestas de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si se ha introducido una X en la columna Explosin de la lista de materiales. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de aprovisionamiento existentes desde el ltimo proceso de planificacin para un material. El sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de pedido (vase tambin Modo de planificacin). Si se utiliza planificacin peridica o MRP en combinacin con planificacin peridica, el sistema lee la fecha de planificacin adems de la peticin de planificacin. La fecha de planificacin de necesidades se copia del calendario de planificacin PP y determina cundo se llevar a cabo la planificacin para el material. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si se ha introducido una X en la columna Posicin MPS del fichero para peticin de planificacin. Este indicador se establece si el material tiene una caracterstica de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin.

2.

3. 4.

5.

6.

Peticiones individuales
Utilizacin

de

planificacin

de

cliente

Si crea o modifica la configuracin o la lista de materiales para pedido de un pedido de cliente, el sistema crear una peticin de planificacin de cliente individual. En el proceso de planificacin slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es decir, no se desglosan todas las rdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

Integracin
Las peticiones de planificacin de cliente individuales disponen de su propio fichero para peticin de planificacin de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para peticin de planificacin por los siguientes campos adicionales: Nmero de pedido de cliente y posicin de pedido del cliente.

Las peticiones de planificacin de deudor individuales no pueden visualizarse.

Caractersticas
El sistema verifica si existe una peticin de planificacin de deudor individual para un material que debe planificarse. Si se da el caso, slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales que pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello tambin es aplicable a los componentes subordinados. Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificacin, se borran las peticiones de planificacin de deudor individuales.

Clase de ejecucin de planificacin


Utilizacin
La clase de ejecucin de planificacin determina qu materiales deben planificarse: Planificacin regenerativa (NEUPL) El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para peticin de planificacin. Planificacin por cambio neto (NETCH) o Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin. Se selecciona la clase de ejecucin de planificacin requerida en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Clase de ejecucin de planificacin en imagen inicial).

Caractersticas
Planificacin por cambio neto (NETCH) En la planificacin por cambio neto se planifican slo aquellos materiales para los cuales se ha configurado el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin como peticin de planificacin. Por regla general, el sistema configura este indicador automticamente en cuanto se introduce una modificacin en el material relevante para MRP. Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para peticin de planificacin: Las modificaciones de stock, si stas modifican la situacin de necesidades/stocks del material Creacin de solicitudes de pedido, pedidos de compra, rdenes previsionales, necesidades de ventas, necesidades de pronstico, necesidades secundarias o reservas Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificacin de estas entradas y salidas, o bien en el maestro de materiales

Supresin de cantidades de entrada o salida

Si ha modificado las parametrizaciones de una caracterstica de planificacin de necesidades, de un clculo del tamao de lote o de un tiempo de tratamiento de compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no tienen ninguna peticin de planificacin y no se incluyen automticamente en la planificacin por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean vlidas, seleccione planificacin regenerativa en la imagen inicial del proceso de planificacin o realice una entrada manualmente en el fichero para peticin de planificacin.

Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) Tambin puede utilizar un horizonte de planificacin para limitar an ms el alcance del proceso de planificacin. En "planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin", el sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin que es relevante para el proceso de planificacin dentro del perodo que se ha definido como horizonte de planificacin. El sistema activa automticamente el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto para estos materiales.

Actividades
Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica cada entrada de material en el fichero para peticin de planificacin: o o o En un proceso de planificacin regenerativa, el sistema planifica todos los materiales que se incluyen en el fichero para peticin de planificacin, independientemente de todos los indicadores En un proceso de planificacin por cambio neto, el sistema slo planifica aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificacin por cambio neto En planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin, el sistema slo planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto

Al concluir el proceso de planificacin, el indicador apropiado se borra automticamente en el fichero para peticin de planificacin: o o El sistema borra el indicador de planificacin por cambio neto y el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin regenerativo y un proceso de planificacin por cambio neto El sistema nicamente borra el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin

Si ocurre una rescisin de contrato mientras se planifica un material, los indicadores para este material permanecern en el fichero para peticin de planificacin, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de planificacin por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podran borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificacin si fuera necesario (por ejemplo, si un material determinado no est disponible en el centro de planificacin). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales sean planificados una y otra vez sin sentido.

Modo de planificacin
Utilizacin
Con el modo de planificacin se controla cmo tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificacin para adaptarlo a nuevas fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustara automticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificacin controla si estas modificaciones tendrn un efecto en la planificacin.

Caractersticas
El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin. No obstante, puede sobrescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin. Modo de planificacin en el fichero para peticin de planificacin Modo de planificacin 1 El modo de planificacin 1 implica que slo ha configurado las peticiones de planificacin (indicador de horizonte de planificacin por cambio neto y de indicador de planificacin por cambio neto) en el fichero para peticin de planificacin para un material (vase Clase de proceso de planificacin). En el proceso de planificacin del modo de planificacin 1 el sistema reactiva los datos de planificacin existentes, es decir, las propuestas de pedido que no estn fijadas permanecen en la base de datos y slo se adaptan si las fechas y las cantidades no cubren la nueva situacin de planificacin. El sistema vuelve a desglosar nicamente la lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el rendimiento del sistema. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 1: o o Modificaciones de fecha y cantidad Modificaciones de necesidad

Modificaciones en el clculo del tamao de lote o en la clase de planificacin de necesidades

Modo de planificacin 2 El modo de planificacin 2 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est activado el indicador para una Nueva explosin de la lista de materiales en el fichero para peticin de planificacin. En el proceso de planificacin del modo de planificacin 2, el sistema vuelve a desglosar las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas y tambin para aqullas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar ajustadas. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 2: o o o o o o o Modificaciones en la lista de materiales para material Modificaciones en la lista de materiales para pedido Modificaciones en la lista de materiales ficticia Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales Modificaciones en la clasificacin de materiales Modificacin de la versin de fabricacin en el maestro de materiales o en la orden previsional Modificacin o conversin del nmero de explosin de la lista de materiales

Modo de planificacin 3 El modo de planificacin 3 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para peticin de planificacin. En el modo de planificacin 3 se borran completamente las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas de la base de datos y vuelven a crearse despus. A continuacin, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 3: o o o o Tiempo de fabricacin propia Plazo de entrega previsto Clave de horizonte Planificador de necesidades

Sin peticin de planificacin Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una peticin de planificacin: o Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el tiempo de tratamiento de compras en los parmetros de centro

Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la modificacin del tiempo prefijado

Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Obtendr ms informacin en Modo de planificacin en la imagen inicial.

Clculo de necesidades

niveles

de

planificacin

de

Opciones de implementacin
Los materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de produccin de un producto. El nivel de planificacin de necesidades representa el nivel ms bajo de utilizacin dentro de todas las estructuras de productos. Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 0, a continuacin los materiales con el nivel 1, etctera. Cuanto ms bajo sea el nivel de planificacin de necesidades, ms alto es el nmero asignado al nivel.

Condiciones previas
Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.

Flujo de procesos

Resultado
El nivel de planificacin de necesidades se guarda en el programa de gestin de lista de materiales del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para peticin de planificacin.

Visualizar fichero para peticin planificacin


1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Visualizar.
Aparecer la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificacin. 2. Introduzca sus criterios de seleccin: Si deja en blanco los campos de material, de rea MRP, centro y de nivel de planificacin de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las reas MRP y todos los centros.

3. Seleccione

El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de seleccin. o o El tipo de registro de la peticin de planificacin se da en la columna RT. Los materiales de la planificacin de necesidades se facilitan automticamente con una B y los conjuntos ficticios con una D En la columna de nivel de planificacin de necesidades, puede verse el nivel de planificacin de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de

materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificacin de necesidades (campo Nivel de planificacin de necesidades), determinado por el programa de gestin de la lista de materiales. Tambin puede visualizar el nivel de planificacin de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ). Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignar automticamente al nivel ms alto (999). o o o o o En la columna de posicin MPS, se fija el indicador de piezas principales Si se activa el indicador de Planificacin por cambio neto de un material, ste se incluye en el proceso de planificacin por cambio neto Si se configura el indicador Planificacin por cambio neto para un material, este material se incluir en la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin Si se configura el indicador Explosin de la lista de materiales, se tomar el control de las rdenes previsionales planificadas, pero se desglosar de nuevo la lista de materiales y se liberar otra vez la hoja de ruta Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarn las fechas de planificacin que pueda haber disponibles y crearn de nuevo Estadsticas.

4. Seleccione

Aparecer una ventana con datos estadsticos. Aqu puede ver cuntos materiales se han seleccionado en total y cuntos de stos existen para cada uno de los indicadores arriba mencionados.

Configurar el planificacin
Utilizacin

fichero

para

peticin

de

Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificacin para un centro, se debe generar una entrada en el fichero para peticin de planificacin para todos los materiales de ese centro que se vayan a incluir en el proceso de planificacin.

Esta funcin slo puede ser realizada en modo de fondo.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Configurar
en modo de fondo. Aparecer la pantalla inicial para la configuracin de peticiones de planificacin.

2. Puede utilizar una variante de seleccin para planificar la creacin de unas peticiones de planificacin en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente. 3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas correspondientes, se incluye en el fichero para peticin de planificacin y se configura el indicador de planificacin por cambio neto o el de horizonte de planificacin por cambio neto.

Resultado
Estos materiales se incluirn en el siguiente proceso MRP.

Creacin manual de entradas en el fichero para peticin de planificacin


Utilizacin
Normalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para peticin de planificacin automticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada manual en el fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Crear.
Aparecer la pantalla para crear peticiones de planificacin. 2. Introduzca el nmero de material, el centro o el rea MRP y, en caso necesario, otros indicadores de planificacin. 3. Seleccione .

Resultado
El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en el fichero para peticin de planificacin.

Verificacin de la consistencia del fichero para peticin de planificacin

Utilizacin
Dado que las entradas en el fichero para peticin de planificacin son permanentes, deben ser examinadas peridicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye posteriormente un centro de la planificacin de necesidades de material, sus materiales se incluirn en el fichero para peticin de planificacin. Lo mismo sucede en el caso de materiales que se marcan posteriormente con la clase de planificacin de necesidades No MRP y que, por tanto, se excluyen de la planificacin de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Verificacin
de consistencia. Aparecer la pantalla inicial para verificar la consistencia.

2. Mediante una variante de seleccin, podr, bien planificar la verificacin de consistencia de


las peticiones de planificacin para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podr empezar el proceso de manera inmediata. 3. Una vez ha empezado la verificacin de consistencia, el sistema verifica cada entrada para la siguiente informacin: o o o o Todava existe el material, es decir, existe todava un registro maestro de material para ese material? Est activada la planificacin de necesidades de material para el centro? Tiene el material una caracterstica de planificacin de necesidades en el maestro de materiales? Se ajusta todava el nivel de planificacin de necesidades al que se encuentra en el maestro de materiales?

Resultado
Si uno de estos criterios no contina siendo vlido, la entrada correspondiente se borra del fichero para peticin de planificacin. Si el nivel de planificacin de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro maestro de materiales, se borrar la entrada del fichero para peticin de planificacin y se crear una nueva con el nivel de planificacin de necesidades actual.

Clculo de necesidades netas


El clculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificacin y despus de la verificacin de la peticin de planificacin a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de infracobertura, el sistema crear una propuesta de aprovisionamiento.

Flujo de procesos

1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este
centro que no estn excluidos de la planificacin de materiales o que no se planifiquen por separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro: o o o o Stock de libre utilizacin Stock en control de calidad Stock de consigna de libre utilizacin Stock de consigna en control de calidad

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock traslado/bloqueado/no libre, puede determinar tambin si se incluye en el centro el stock traslado, bloqueado y no libre.

2. El sistema tambin considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas,
por ejemplo, son rdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas. 3. Por tanto, el sistema realiza una verificacin para garantizar que para cada fecha de salida, se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacn. Si ste no es el caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de aprovisionamiento. El clculo del tamao de lote, el rechazo y el redondeo determinan la cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (vase Clculo de la cantidad de aprovisionamiento).

El clculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de planificacin: Planificacin de necesidades por punto de pedido, planificacin estocstica, planificacin de necesidades de material (MRP). En cada procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.

Clculo de necesidades netas para la planificacin de necesidades por punto de pedido


Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el clculo de necesidades netas slo se realiza una vez que el nivel de stocks est por debajo del nivel de pedido. Los elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas.

Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificacin de necesidades por punto de pedido, por ejemplo VB o VM.

Caractersticas

El stock disponible en almacn se calcula de la siguiente manera:

Si el stock disponible en almacn no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de infracobertura es la diferencia entre ambos. El sistema especifica la fecha del proceso de planificacin como la fecha de necesidad.

El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el planificador de necesidades recibir un mensaje de excepcin.

Clculo de necesidades netas para la planificacin estocstica


Utilizacin
La base de la planificacin estocstica es el pronstico de las necesidades totales. El sistema slo considera las cantidades de necesidad de pronstico como emisiones. Otros elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas. El sistema verifica cada necesidad de pronstico para determinar si estn cubiertas por el stock disponible en almacn y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).

Condiciones previas
Ha configurado como planificacin estocstica una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Caractersticas
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas. El sistema especifica la fecha de necesidades de pronstico como fecha de necesidad. En este caso, supone que las necesidades de pronstico se necesitan al principio del perodo. Esto significa que la fecha de necesidad es el primer da laborable del perodo correspondiente.

Si no deben configurarse las necesidades de un perodo determinado en el primer da laborable, sino distribuirse homogneamente durante el perodo, seleccione la funcin de particin de las necesidades de pronstico (vase Defina particin de las necesidades de pronstico para MRP en la documentacin de Planificacin de necesidades de consumo).

Clculo del tamao del lote


Objetivo
El clculo del tamao del lote se realiza en la planificacin de necesidades de material. En el clculo de necesidades netas, el sistema determina infracoberturas de material para cada fecha de necesidad. Estas cantidades de infracobertura se deben cubrir mediante elementos de entrada. A continuacin, el sistema calcula las cantidades necesarias para las entradas del proceso de planificacin en el clculo de cantidades de aprovisionamiento.

Condiciones previas
El usuario debe definir el clculo del tamao del lote apropiado en el Customizing de la planificacin de necesidades de material, en la operacin Verificacin del clculo del tamao de lote. Se asigna el clculo del tamao del lote apropiado al material en el registro maestro de materiales (vista 1 de la planificacin de necesidades) y, si es preciso, se especifican restricciones adicionales. o o Tamao de lote mnimo (cantidad de aprovisionamiento mnima por lote) Tamao de lote mximo (cantidad de aprovisionamiento mxima por lote)

o o

Valor de redondeo (cantidad redondeada por exceso en un mltiple de este valor) Perfil de redondeo (redondeo escalonado)

Los valores para el clculo del rechazo se deben introducir en el registro maestro de materiales o en la lista de materiales.

Flujo de procesos
1. El sistema compara la cantidad de infracobertura calculada con los parmetros del clculo del tamao del lote seleccionado y, de este modo, calcula el tamao de lote. 2. En caso de que el usuario haya especificado un valor de redondeo o un perfil de redondeo, el sistema redondea por exceso el tamao de lote y calcula as la cantidad de aprovisionamiento.

Resultado
El resultado del clculo de tamao de lote es la cantidad que se debe producir u obtener. El usuario puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de pedido.

Clculo del tamao de lote


Utilizacin
Los clculos del tamao de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir, las cantidades de pedido y fabricacin.

Integracin
Defina los clculos del tamao de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote Asigne al material el clculo del tamao de lote requerido en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Caractersticas
Existen tres grupos disponibles de clculo del tamao de lote: Clculos estticos de tamao de lote Clculos peridicos de tamao de lote

Clculos ptimos de tamao de lote

Tambin puede utilizar el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el perodo de planificacin para el clculo de tamao de lote en un rea a corto plazo y un rea a largo plazo. Por tanto, tambin es posible utilizar diferentes clculos de tamao de lote para calcular el tamao de lote en cada una de estas reas. El ltimo lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de clculo del tamao de lote seleccionado.

Clculos estticos de tamao de lote


Utilizacin
En los clculos estticos de tamao de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de materiales.

Caractersticas
Para calcular el tamao de lote esttico estn disponibles los siguientes clculos: Tamao de lote exacto Tamao de lote fijo Tamao de lote fijo con particin y superposicin (vase Tamaos de lote con particin y superposicin) Reposicin hasta alcanzar el stock mximo

Tamao de lote exacto


Utilizacin
Lleve a cabo la planificacin utilizando el tamao de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el tamao de lote exacto. Este procedimiento tambin se denomina procedimiento lote por lote .

Condiciones previas
Debe haber activado el indicador EX para el tamao de lote exacto en el campo Tamao de lote, en el maestro de materiales (vista MRP 1) para el material.

Caractersticas

Cuando se planifica el tamao de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta (necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero. La planificacin se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del mismo da en una propuesta de aprovisionamiento.

Tamao de lote fijo


Utilizacin
Resulta til seleccionar un tamao de lote fijo para un material si ste slo se entrega, por ejemplo, en palets de cierta cantidad o en depsitos de cierta dimensin.

Condiciones previas
Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamao de lote fijo en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Caractersticas
Cuando se planifica utilizar un tamao de lote fijo, el sistema utilizar la cantidad de pedido fija actualizada en el maestro de materiales para el clculo de tamao de lote si existe una infracobertura de material. Si el tamao de lote fijo no es suficiente para compensar la infracobertura de material, entonces se planificarn diversos lotes para la misma fecha, hasta eliminar la infracobertura de material.

Puede especificar un valor umbral para el nmero mximo de propuestas de pedido para el tamao de lote fijo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tratamiento de errores en el proceso de planificacin. Si se supera este valor, es decir, si se crean demasiadas propuestas de aprovisionamiento para una fecha y un material, el material se proporciona con un mensaje de cancelacin.

Reposicin de stock mximo


Utilizacin
Se utiliza el clculo de tamao de lote Reposicin de stock mximo si se desea llenar el stock hasta el nivel mximo posible, o si slo se puede almacenar una cierta cantidad de un material debido al tamao del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento. La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel mximo de stock.

Integracin

Puede utilizar este clculo de lote con la planificacin de necesidades por punto de pedido o MRP.

Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamao de lote y la cantidad mxima a stock en el campo Nivel mximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido para elevar el stock al nivel mximo. Si, no obstante, las necesidades para un da son ms grandes que el stock mximo, el sistema crear una cantidad de orden por la cantidad necesaria. En este caso, una situacin equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor prioridad que el clculo de tamao de lote. En la planificacin de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta necesidades externas, slo se utilizan stocks. A continuacin, MRP calcula los tamaos de lote del siguiente modo:

En la planificacin de necesidades por punto de pedido donde se tienen en cuenta las necesidades externas y se aaden necesidades adicionales en el clculo, la planificacin de necesidades intenta conseguir dos objetivos o o Deben cubrirse todas las necesidades En cuanto se hayan cubierto las necesidades, no debe superarse ni alcanzarse el stock mximo definido

Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las necesidades. El clculo del tamao de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos frmulas: Frmula 1

Frmula 2

El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaos de lote calculados. Para la planificacin de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas as como la planificacin de necesidades, existe una opcin adicional que le permite configurar la Variante 1 de nivel mximo de stock (Nivel mximo de stock despus de cubrir la necesidad). De este modo la planificacin de necesidades intenta cumplir los dos objetivos siguientes: Deben cubrirse todas las necesidades o Despus de cubrir las necesidades debe alcanzarse el stock mximo definido

El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula:

Ejemplo
Datos de ejemplo

Nivel de stock mximo Punto de pedido Stock de centro actual Elementos de entrada fijos existentes Necesidades totales Clculo del tamao de lote

5.000 2.000 1.000 Ninguno 4.000

1. Planificacin de necesidades por punto de 5.000 - 1.000 = 4.000 pedido sin tener en cuenta las necesidades externas 2. Planificacin de necesidades por punto de Frmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000 pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas Frmula 2: 2.000 + 4,000 - 1,000 = 5,000 (este valor es mayor y se copia) 3. Planificacin de necesidades por punto de 5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000 pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas o la Variante 1,de stock mximo de MRP

Clculos peridicos de tamao de lote


Utilizacin
En el clculo del tamao de lote por perodo, el sistema agrupa varias necesidades dentro de un intervalo de tiempo para formar un lote.

Caractersticas
Pueden definirse los siguientes perodos: o o o o o Das Semanas Meses Perodos de longitud flexible equivalentes a los perodos contables Perodos personalizables segn un calendario de planificacin El sistema puede interpretar el inicio del perodo del calendario de planificacin PP como la fecha de disponibilidad o como fecha de entrega. La particin y la superposicin son posibles en todos los clculos del tamao de lote peridicos (vase Tamaos de lote con particin y superposicin)

El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del tamao de lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo

Fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lotes por perodo


Utilizacin
El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del tamao de lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo. La fecha de disponibilidad es la fecha en la que el material debe estar disponible para la fabricacin e incluye el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas.

Integracin
La fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lote por perodo se define con el indicador Programacin en el Customizing.

Caractersticas
En el sistema estndar, la fecha de disponibilidad para clculos peridicos del tamao de lote se fija en la primera fecha de necesidad del perodo. El sistema resta a esta fecha el tiempo del tratamiento de entradas de mercancas para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del perodo se agrupan en un lote. Si en el Customizing se ha establecido que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo, se reprogramarn las fechas extremas de la orden previsional, as como las necesidades secundarias de los componentes.

Ejemplo para la determinacin de la fecha de disponibilidad


Si utiliza el clculo del tamao de lote en MRP y configura la fecha de disponibilidad como el inicio del perodo, el sistema establecer la fecha de disponibilidad a partir de la fecha de entrega y del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas. A continuacin, el sistema reprograma

la fecha de disponibilidad al comienzo del siguiente perodo que se encuentra despus de la fecha de disponibilidad calculada.

Datos de ejemplo
Caracterstica de planificacin de Planificacin de necesidades de material necesidades Tamao de lote: Clculo del tamao de lote Indicador de tamao de lote: Programacin F (aprovisionamiento externo) 20 das naturales de 1 da laborable 29 agosto, 30 septiembre y 31 octubre P (tamao de lote peridico) M (tamao de lote mensual) 1 (Inicio del perodo = fecha de disponibilidad)

Clase de aprovisionamiento Plazo de entrega previsto Tiempo de tratamiento entradas de mercancas Necesidades secundarias

Resultado de la planificacin
El proceso de planificacin se llev a cabo el 14 de agosto. El sistema programar las siguientes fechas: 29.08. 30.09. 01.10. 01.10. 01.10. 31.10. NecSec NecSec Or. prev. Or. prev Or. prev NecSec 2 necesidades 100,00individuales 5 necesidades 150,00individuales 0000001000 0000001001 0000001002 100,00 150,00 300,00

3 necesidades 300,00individuales

El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las rdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio del siguiente perodo posible (1 de octubre), que se encuentra despus de la fecha (4 de septiembre) determinada por la programacin progresiva.

La fecha 4 de septiembre es el resultado de la programacin progresiva de 12 agosto + 20 das naturales + 1 da de tratamiento de entradas de mercancas.

Fecha de entrega disponibilidad


Utilizacin

en

lugar

de

fecha

de

Slo puede utilizarse esta funcin con el clculo del tamao de lote Tamao de lote peridico segn calendario de planificacin. Por regla general, el sistema interpreta el inicio del perodo del calendario de planificacin como la fecha de disponibilidad. No obstante, puede configurarse para que sea interpretado como la fecha de entrega.

Condiciones previas
Defina la configuracin para la fecha de disponibilidad o de entrega para los tamaos de lote peridico con el indicador Interpretacin de eventos en el Customizing.

Integracin

No es posible utilizar el indicador de programacin junto con la interpretacin del perodo de entregas previsionales como fecha de entrega.

Caractersticas
Si configura el indicador apropiado en el Customizing, el sistema interpretar el inicio del perodo como la fecha de entrega. El sistema resta a la fecha de entrega el plazo de entrega previsto para calcular la fecha de liberacin y, a continuacin, le aade el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas para calcular la fecha de disponibilidad. Por tanto, la fecha de disponibilidad es desplazada por el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas. El agrupamiento de necesidades tambin se desplaza para garantizar que las mercancas estn disponibles a tiempo para todas las necesidades. En este caso, las necesidades no se agrupan estrictamente dentro de la longitud definida de perodo, sino dentro de las fechas de disponibilidad resultantes del desplazamiento del tiempo para tratamiento de entradas de mercancas.

Ejemplo para la fecha de entrega en lugar de la fecha de disponibilidad


Datos de ejemplo
Plazo de entrega previsto 3 das

Tiempo de tratamiento de entradas 2 das de mercancas Perodo de planificacin 1 Perodo de planificacin 2 calendario calendario de Martes 1 de marzo hasta el lunes 14 de marzo de Martes 1 de marzo hasta el lunes 28 de marzo

Por tanto, el proveedor realiza el reparto cada dos martes. El plazo de entrega previsto significa que se deber informar al proveedor de la cantidad necesaria por lo menos 3 das antes de la fecha de entrega.

Necesidades Perodo de calendario planificacin 1 Perodo de calendario planificacin 2 de Necesidad 1, de 100 piezas, el da 03 de marzo. Necesidad 2, de 70 piezas, el da 08 de marzo. de Necesidad 1, de 150 piezas, el da 14 de marzo. Necesidad 2, de 90 piezas, el da 16 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega


Para la parametrizacin estndar (fecha de disponibilidad = comienzo de perodo), el sistema agrupa todas las necesidades en el perodo 1 y crea una propuesta de aprovisionamiento para 170 unidades para el comienzo del perodo 1, es decir, para el 1 de marzo. La fecha de disponibilidad de esta propuesta de aprovisionamiento es el 1 marzo. A partir de aqu, el sistema programa hacia atrs, es decir, al tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas se le resta , lo cual da como resultado la fecha de entrega 28 de febrero. A continuacin, el sistema

resta el plazo de entrega previsto de tres das y se obtiene como resultado la fecha de liberacin 24 de febrero. Las necesidades se agrupan juntas entre las fechas extremas de perodo. Como resultado, se obtiene un lote de 170 unidades para el 1 de marzo y otro lote de 240 unidades para el 12 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega


Con la opcin Interpretacin de los perodos del calendario de planificacin como fechas de entrega, la fecha de entrega del primer perodo es el 1 de marzo y la fecha de entrega del segundo el 15 de marzo. Esto significa que, con el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas incluido, ya no se cubrir por completo la necesidad del 15 marzo, ya que la fecha de disponibilidad de la propuesta de aprovisionamiento en el segundo perodo es el 17 de febrero. Por lo tanto, la necesidad del 15 de marzo debe aadirse al lote peridico con la fecha de entrega 1 de marzo. En consecuencia, para el primer perodo, se agrupan tres necesidades: L a necesidad del 3 de marzo, la del 8 de marzo y las de 15 de marzo para 320 unidades. La propuesta de aprovisionamiento para el 15 de marzo se crea para 90 unidades.

Clculos de tamao de lote ptimo


Utilizacin
En los clculos peridicos y estticos del tamao de lote, no se tienen en cuenta los costes resultantes del almacenamiento de existencias, de los procedimientos de preparacin o de las compras. Por otro lado, el objetivo de los clculos del tamao de lote ptimo es agrupar infracoberturas de tal modo que se minimicen los costes. Estos costes incluyen los costes independientes del tamao de lote (costes de preparacin o de pedido) y los costes de almacenamiento. Si tomamos como ejemplo Compras, surgir el siguiente problema: Si se realizan pedidos a menudo, se tendrn costes bajos de almacenamiento pero costes altos de pedido, debido a la mayor frecuencia de rdenes. Si se realizan pedidos con poca frecuencia, encontrar que los costes de pedido permanecen bajos, pero los costes de almacenamiento ser altos, puesto que el stock en almacn debe ser suficientemente grande para cubrir las necesidades de un perodo ms largo.

Caractersticas

El punto de partida para la determinacin del tamao de lote es la primera fecha de infracobertura de material, que viene determinada por el clculo de necesidades netas. La cantidad de infracobertura determinada aqu representa la cantidad mnima de pedido. El sistema aade, a continuacin, cantidades de infracobertura sucesivas a este tamao de lote hasta que, por medio del criterio de costes determinado, se establecen los costes ptimos. Las nicas diferencias entre las distintos clculos del tamao de lote ptimo son los criterios de costes. Dispone de los siguientes procedimientos: Saldar un perodo parcial Tamao del lote econmico variable Creacin dinmica del tamao de lote Clculo de tamao de lote segn Groff

Tamaos de lote con particin y superposicin


Utilizacin
Puede determinarse si un tamao de lote fijo o por perodo debe dividirse en cantidades parciales que se fabricarn a intervalos regulares superpuestos. Este clculo del tamao de lote es muy til si las cantidades necesarias reales que se producen en el perodo, o la cantidad a producir para una fecha determinada, son muy grandes y la produccin slo est programada para cantidades ms pequeas.

Integracin

La particin y superposicin slo son posibles para los tamaos de lote fijo y los tamaos de lote por perodo.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, deber determinar en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote si las propuestas de aprovisionamiento se superponen en el futuro o en el pasado partiendo de la fecha de necesidad:

Tamao de lote fijo con particin y superposicin Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1): o o o Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote fijo con particin y superposicin Campo Tamao de lote fijo: Cantidad de aprovisionamiento total Campo Valor de redondeo: Cantidades parciales en las que se agrupa la cantidad total. El tamao de lote fijo debe ser mltiplo del valor de redondeo

Campo Cadencia: El perodo de tiempo que superpondrn las propuestas de aprovisionamiento

Tamao de lote por perodo con particin y superposicin Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1): o o o Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote por perodo con particin y superposicin Campo Tamao de lote mximo: Cantidades parciales en las cuales se agrupar la cantidad total Campo Cadencia: El perodo de tiempo que se superpondrn las propuestas de aprovisionamiento

Caractersticas
El sistema crea propuestas de aprovisionamiento para el valor de redondeo hasta alcanzarse la cantidad de tamao de lote fijo. La cadencia superpone los tiempos de fabricacin propia.

Tamao de lote a largo plazo y a corto plazo


Utilizacin
Si define para un material un tamao de lote a corto plazo y otro a largo plazo, podr dividir el eje temporal de la planificacin de necesidades de material en un rea a corto plazo y otra a largo plazo y, de este modo, llevar a cabo el clculo de la cantidad de aprovisionamiento utilizando dos clculos del tamao del lote distintos. De este modo podr, por ejemplo, agrupar necesidades a lo largo de un perodo mayor en el rea a largo plazo para producir un borrador del futuro plan maestro de produccin, y elegir un tamao de lote ms preciso para satisfacer sus necesidades en el rea a corto plazo.

Condiciones previas
Ha definido las opciones para el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote en el Customizing para MRP.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema calcula el eje temporal para la validez de ambos clculos del tamao de lote. Las cantidades de aprovisionamiento en la primera rea a corto plazo se calculan utilizando el tamao de lote a corto plazo. Desde la fecha de inicio de validez del tamao de lote a largo plazo, el sistema cambia al tamao de lote a largo plazo. Si no se ha especificado un tamao de lote a largo plazo para el clculo del tamao de lote, el sistema planifica el perodo completo de planificacin utilizando el tamao de lote a corto plazo. Calcular el tamao de lote a largo plazo

El inicio del perodo de validez del tamao de lote a largo plazo viene determinado mediante el nmero de perodos especificado en el Customizing. El sistema siempre redondea hacia el final de un perodo que ya haya comenzado y, a continuacin, fija la fecha de inicio de validez al principio del siguiente perodo completo. El sistema suele ofrecer tamaos de lote por perodo para el tamao de lote a largo plazo. Con ello se garantiza que el agrupamiento de necesidades del perodo pueda localizarse siempre dentro de la longitud de perodo definido del tamao de lote por perodo.

El clculo de la fecha de inicio de validez para el tamao de lote a largo plazo es el 15 de marzo. Se han introducido cuatro meses como perodos de este clculo. El sistema calcular cuatro meses hacia adelante (15 de julio) y redondear al inicio del siguiente perodo completo. Por lo tanto, el tamao de lote a largo plazo es vlido desde el 1 de agosto.

Tambin puede definir un perodo para el tamao de lote exacto en el Customizing, que se configurar para el perodo a corto plazo y a largo plazo. A continuacin, el sistema siempre planifica utilizar el tamao de lote exacto en este perodo incluso si se han definido otros clculos del tamao de lote en el perodo a corto plazo y a largo plazo.

Tamao de lote exacto restante


Utilizacin
En el clculo del tamao de lote puede especificar que el ltimo lote del proceso de planificacin se planifique siempre de forma exacta. De este modo evitar que las cantidades de aprovisionamiento superen las cantidades necesarias y que, por ejemplo, queden niveles de stock de materiales reemplazados con costes de rechazo altos.

Integracin
Esta funcin puede utilizarse para todos los clculos del tamao de lote. Esto es vlido para todo el horizonte de planificacin.

Esta funcin no puede utilizarse en la planificacin de necesidades por punto de pedido ni en la planificacin de necesidades peridica.

Condiciones previas

Ha asignado un clculo del tamao de lote, para el que se ha definido la cantidad exacta de pedido restante, al material del maestro de materiales.

Ha configurado el indicador ltimo lote exacto en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo de lote para definir la cantidad de pedido exacta restante.

Caractersticas
El ltimo lote se planifica con exactitud en el segmento de planificacin neto o bruto de la lista MRP y de la lista actual de stock/necesidades. La cantidad disponible al final de estos segmentos es, por lo tanto, equivalente a cero.

Saldar un perodo parcial


Utilizacin
El procedimiento de saldar un perodo parcial se adapta a la frmula "clsica" de tamao de lote para los costes mnimos donde los costes variables (costes de almacenamiento) son iguales a los costes independientes de tamao de lote.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador SP para Saldo de perodo parcial en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes hasta que la suma de los costes de almacenamiento equivale a los costes independientes de tamao de lote. (Es decir, este procedimiento implica un ajuste entre los costes independientes de la cantidad y los costes dependientes de la cantidad y el tiempo).

Ejemplo
Precio: Costes independientes del tamao de lote: Porcentaje de costes de almacenamiento: $ 20 $ 100 10 %

El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades porque, si se aadieran ms necesidades a este lote, el total de los costes de almacenaje sera superior a los costes independientes de tamao de lote.

Tamao del lote econmico variable


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador para WI para Tamao del lote econmico variable en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan diferentes necesidades sucesivas para formar lotes hasta que los costes totales por unidad alcanzan un nivel mnimo. Los costes totales son equivalentes al total de los costes independientes de tamao de lote ms los costes totales de almacenamiento.

Ejemplo
Precio: $ 20 Costes independientes del tamao de lote: $ 100 Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %

El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades.

Creacin dinmica del tamao de lote


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador DY para Creacin dinmica de tamao de lote en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes hasta que los costes de almacenamiento adicionales sean mayores que los costes independientes de tamao de lote.

Ejemplo
Precio: Costes independientes del tamao de lote: Porcentaje de costes de almacenamiento: $ 20 $ 100 10 %

El tamao de lote ms apropiado es 3000 unidades, ya que una necesidad adicional de 1000 unidades para el 27 de julio significara que se superaran los costes independientes de tamao de lote.

Clculo de tamao de lote segn Groff


Utilizacin
El clculo de tamao de lote segn Groff se basa en el hecho de que los costes adicionales de almacenamiento son equivalentes al ahorro en costes independientes de tamao de lote , segn la frmula clsica de tamao de lote para costes mnimos. Se comparan, por tanto, los costes adicionales de almacenamiento resultantes de un incremento en el tamao de lote con los ahorros resultantes en los costes independientes de tamao de lote.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador GR para Clculo de tamao de lote segn Groff en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de un determinado perodo, el sistema sigue agrupando necesidades en un lote hasta que el incremento en los costes promedio de almacenaje por perodo sea superior a la reduccin de los costes independientes de tamao de lote por perodo.

Ejemplo
Precio: $ 20 Costes independientes del tamao de $ 100 lote: Porcentaje de costes de 10 %

almacenamiento:

El tamao de lote ms apropiado es 1000 unidades, ya que para una necesidad adicional de 1000 unidades, los costes de almacenaje adicionales excederan al ahorro en costes independientes de tamao de lote.

Redondeo
Utilizacin
En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las unidades de embarque. Esto es prctico si, por ejemplo, las entregas slo pueden hacerse en lotes de 10 piezas o si la cantidad fabricada slo puede embalarse y transportarse en palets enteros.

Integracin
El sistema evala en primer lugar el clculo del tamao del lote fijo y, a continuacin, asigna el posible rechazo y redondea la cantidad determinada.

Caractersticas
Tiene disponibles dos opciones de redondeo: Valor de redondeo (las cantidades deben ser un mltiplo de este valor) Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Perfil de redondeo

Utilizacin
Utilice un perfil de redondeo si desea redondear por exceso la cantidad de aprovisionamiento hasta alcanzar las cantidades que pueden suministrarse o transportarse.

Condiciones previas
Ha asignado un perfil de redondeo al material en el campo Perfil de redondeo en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Defina los perfiles de redondeo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir perfiles de redondeo.

Caractersticas
Un perfil de redondeo se compone de valores de umbral y redondeo, y cada valor de umbral se asigna a un valor de redondeo. Si la necesidad est por debajo del primer valor umbral, el sistema copia, sin modificarlo, el valor original de la necesidad. Si la necesidad excede el primer valor umbral, el sistema siempre redondear.

Ejemplo
La unidad de medida base de un material es 1 pieza. El material se transportar por capas (una capa corresponde a 5 piezas) o en palets (un palet corresponde a 8 capas o 40 piezas). Ha definido el siguiente perfil de redondeo en el Customizing: 2 32 40 5

A partir de una necesidad de 2 unidades, el sistema redondear hacia arriba a 5 unidades, y a partir de una necesidad de 32 unidades, redondear a 40.

El sistema calcula entonces las cantidades de aprovisionamiento del modo siguiente: Necesidad 1 2 Cantidad de aprovisionamiento 1 5

6 7 21 31 32 41 74

10 10 25 35 40 45 80 Para una necesidad de 7 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cinco en 7. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 5 unidades (1x5 = 5). El sistema redondea hacia arriba las 2 piezas restantes a 5 piezas. De esta manera, para una necesidad de 7 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 10 piezas Para una necesidad de 74 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cuarenta en 74. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 40 piezas (1x40 = 40). El sistema redondea hacia arriba las 34 piezas restantes a 40 piezas. De esta manera, para una necesidad de 74 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 80 piezas.

Programacin
Utilizacin
La programacin se efecta en la planificacin de necesidades de material una vez el sistema ha calculado la cantidad a obtener en el clculo de tamao de lote. Puesto que los materiales planificados en base a consumo se obtienen externamente, la descripcin siguiente se refiere a la programacin del aprovisionamiento externo. La programacin determina la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema del pedido de los elementos de aprovisionamiento.

Condiciones previas
Se define el tiempo de tratamiento para las compras en das laborables en el Customizing de la planificacin de necesidades de material, en los parmetros del centro o bien en la operacin de aprovisionamiento externo. Se define el plazo de entrega previsto del material en das naturales en el registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material). Se define el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas en das laborables en el registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material).

Caractersticas
En la planificacin estocstica, las fechas extremas se calculan en programacin regresiva; en cambio, en la planificacin de necesidades por punto de pedido, stas se calculan en programacin progresiva.

Esta es la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema de la orden previsional. Tambin se tiene en cuenta el horizonte de apertura para programar la orden previsional. Se calculan las fechas siguientes para la solicitud de pedido: o o Fecha de entrega (coincide con la fecha fin extrema) Fecha de la orden de entrega (coincide con la fecha de inicio extrema)

Flujo de procesos Resultado

Programacin regresiva para el aprovisionamiento externo


Utilizacin
Para los materiales que se planifican segn la planificacin de necesidades y segn los procedimientos de planificacin estocstica, se conocen las fechas de necesidades del futuro. Los materiales deben estar disponibles al llegar estas fechas. La fecha de liberacin para el departamento de compras se calcula durante la programacin, es decir, la fecha en la que los materiales se deben pedir para que estn disponibles en la fecha de necesidades.

Flujo de procesos
El sistema comienza con la fecha de necesidad y, a continuacin, inicia la programacin regresiva para determinar la fecha de liberacin de la solicitud de pedido (fecha de inicio extrema de la orden previsional que debe obtenerse externamente). En la planificacin de necesidades y la planificacin estocstica, el sistema siempre utiliza procedimientos de programacin regresiva para calcular las fechas extremas. El sistema slo pasar automticamente a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la programacin regresiva se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automticamente a la programacin progresiva, puede especificar para cada centro, en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Parmetros para la determinacin de fechas extremas, que el sistema contine el clculo de la programacin regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Ejemplo de programacin aprovisionamiento externo


Datos de ejemplo

regresiva

para

Fecha de necesidad Plazo de entrega previsto del material Tiempo de tratamiento para compras Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas Horizonte de apertura Das laborables = lunes a viernes

31.10. (Lunes) 10 das (das naturales) 1 da (da laborable) 2 das (das laborables) 10 das (das laborables)

Programacin
1. Datos de necesidades menos tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha fin extrema (fecha de provisin para el proveedor). 31.10. (Martes) menos 2 das laborables = 27.10. (Viernes). 2. Fecha fin extrema menos plazo de entrega previsto menos tiempo de tratamiento de compras = fecha de liberacin para la solicitud de pedido o fecha de inicio extrema de la orden previsional para aprovisionamiento externo. 27.10. (Viernes) menos 10 das naturales menos 1 da laborable = 16.10. (Lunes). 3. Fecha de liberacin menos perodo de apertura de orden previsional = fecha de apertura de orden previsional. 16.10. (Lunes) menos 10 das laborales = 2.10. (Lunes).

Programacin progresiva para aprovisionamiento externo


Utilizacin
Para los materiales planificados segn el mtodo de punto de pedido, la fecha de infracobertura de material es la fecha en la que el proceso de planificacin detect la infracobertura. Si el nivel de stock cayera por debajo del nivel de pedido, deber organizarse inmediatamente el aprovisionamiento Los materiales que se planifican mediante MRP o la planificacin estocstica se pasan a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la programacin regresiva se encuentra en el pasado

Flujo de procesos
El sistema determina la fecha en la que el material estar disponible otra vez, empezando por la fecha de infracobertura de material.

En la programacin progresiva, la fecha de apertura no tiene importancia alguna, ya que el proceso de gestin de pedidos se inicia de inmediato.

Ejemplo de programacin aprovisionamiento externo


Datos de ejemplo
Fecha de infracobertura de material Plazo de entrega previsto del material Tiempo de tratamiento para compras 01.08 (Viernes)

progresiva

para

10 das (das naturales) 1 da (da laborable)

Tiempo de tratamiento de entradas de 2 das (das laborables) mercancas Horizonte de apertura Das laborables = lunes a viernes, ningn da festivo 10 das (das laborables)

Programacin
1. Fecha de infracobertura de material ms tiempo de tratamiento de plan de compras ms plazo de entrega previsto = fecha de entrega.

01.08. (Viernes) ms 1 da laborable + 10 das naturales = 14.08. (Jueves). 2. Fecha de entrega ms tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha de disponibilidad. 14.08. (Jueves) ms 2 das laborables = 18.08. (Lunes).

Determinacin de la propuesta de pedido


Opciones de implementacin
Las propuestas de pedido se utilizan para obtener la cantidad de infracobertura. Las propuestas de aprovisionamiento son elementos de planificacin internos que se pueden modificar, volver a programar o borrar en cualquier momento: solicitud de pedido y orden previsional. A diferencia, los repartos de entrega son elementos fijos que deben seguirse y slo forman parte de las propuestas de pedido en un sentido ms amplio.

Flujo de procesos
En el caso de la fabricacin propia, el sistema siempre crea rdenes previsionales. stas se utilizan para planificar cantidades de fabricacin. Cuando el planificador de necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin, dichas rdenes previsionales se convierten en rdenes de fabricacin y se pasan a produccin. Las rdenes de fabricacin son elementos fijos que deben seguirse. En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea rdenes previsionales o crea directamente solicitudes de pedido. Las propuestas de aprovisionamiento para aprovisionamiento externo planifican la cantidad de aprovisionamiento externo. Una vez que el planificador de necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin, las rdenes previsionales se convierten en solicitudes de pedido, o bien las solicitudes se convierten en pedidos y se pasan al departamento de compras. Los pedidos tambin son elementos fijos que deben seguirse.

Si primero crea una orden previsional en el aprovisionamiento externo, contar con la ventaja de que el planificador de necesidades tendr un mayor control sobre las propuestas de aprovisionamiento. Slo cuando el planificador de necesidades haya verificado las rdenes previsionales y las haya convertido en solicitudes de pedido, el departamento de compras podr pedir el material. En caso contrario, la solicitud de pedido estar disponible de inmediato para el departamento de compras que, a su vez, asume la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks de almacn. o Utilice el indicador de creacin de solicitudes de pedido en la imagen inicial del proceso de planificacin para controlar si el sistema debe crear solicitudes de pedido de inmediato, o bien si va a crear primero las rdenes previsionales (vase Indicador de creacin)

Si existe un plan de entregas para un material y existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP, tambin podr indicar al sistema que cree repartos en el proceso de planificacin. Para ello, active el indicador de creacin para repartos en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Indicador de creacin).

Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en: Plan de entrega Libro de pedidos

Clase de aprovisionamiento aprovisionamiento especial


Utilizacin

clase

de

Al especificar el elemento de aprovisionamiento, el sistema determina, en primer lugar, la manera en que se realizar dicho aprovisionamiento: si mediante fabricacin propia o mediante aprovisionamiento externo. Los materiales planificados en base a consumo suelen obtenerse externamente.

Condiciones previas
El usuario debe determinar si se permite la fabricacin propia, el aprovisionamiento externo o ambos para el material del registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material). Se fija la clase de aprovisionamiento mediante el tipo de material en el Customizing del Maestro de materiales. Normalmente se fija una F para el aprovisionamiento externo. Se debe definir con mayor detalle la manera en que se realizar la fabricacin propia o el aprovisionamiento externo introduciendo una clave de aprovisionamiento especial en el campo Aprovisionamiento especial del registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades).

Caractersticas
Clase de aprovisionamiento La clase de aprovisionamiento F suele introducirse para un material planificado en base a consumo. No obstante, en caso de que se permita la fabricacin propia y el aprovisionamiento externo, tambin se puede introducir una X en el campo Clase de aprovisionamiento del registro maestro de materiales. A continuacin, el usuario podr determinar la clase de aprovisionamiento como se indica a continuacin: Sobrescribiendo el indicador en el registro maestro de materiales. Convirtiendo la orden previsional en una orden de fabricacin o en una solicitud de pedido.

Utilizando regulaciones por cuotas mediante la definicin de cuotas para el aprovisionamiento externo y la fabricacin propia en el fichero de cuota (vase Regulaciones por cuotas).

Si se desea mantener el indicador X para ambas clases de aprovisionamiento en el registro maestro de materiales y no se ha actualizado ninguna regulacin por cuotas, el sistema presupone automticamente que se debe utilizar la fabricacin propia. Por lo tanto, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales que el usuario puede convertir posteriormente en rdenes de fabricacin o en solicitudes de pedido.

Clase de aprovisionamiento especial La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con exactitud la manera en que se debe realizar el aprovisionamiento. En planificacin de necesidades sobre consumo, slo puede definirse el traslado de mercancas entre centros slo puede definirse a nivel de centro. Si se utiliza la planificacin de necesidades de almacn, tambin se pueden definir las clases de aprovisionamiento especial siguientes: Aprovisionamiento externo Consignacin Fabricacin en un centro alternativo Traslado de existencias desde un centro alternativo

Regulacin por cuotas


Utilizacin
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada fuente de aprovisionamiento. Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser: Un proveedor individual o un contrato marco Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material Una versin de fabricacin

Condiciones previas

Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2) La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin. Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas.

Ha actualizado el fichero de cuota para el material En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido. Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual. Dispone de dos procedimientos: Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de aprovisionamiento

Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de entrega de un proveedor en particular.

Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo

Utilizacin
Para solicitudes de pedido u rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin, el sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de planificacin.

Caractersticas
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulacin por cuotas para el material cuyo perodo de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido. El sistema verifica si slo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Por lo tanto, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe configurarse para un proveedor en particular, para que se atribuyan automticamente a este proveedor las solicitudes de pedido y las rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin. En el caso de una orden de entrega, tambin deber haber actualizado un plan de entrega para esta entrada. Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema crear una solicitud de pedido con la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante las regulaciones por cuotas y el libro de pedidos En primer lugar, el sistema verifica si la regulacin por cuotas vlida para la fecha de entrega de la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el indicador para la utilizacin de la regulacin por cuotas se ha actualizado correctamente en el maestro de materiales. A continuacin, el sistema calcula qu proveedor debera aprovisionar el material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores. En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe estar correctamente configurado. Si es as, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de pedido o el reparto se copian del libro de pedidos.

Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actual. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento utilizando el nmero de pieza del fabricante En el proceso de aprovisionamiento, puede utilizar tanto el nmero de material de su empresa como el nmero de material o pieza del fabricante. Tambin puede crear registros info de compras para este nmero de material. Sin embargo, deber crear el libro de pedidos y, en caso necesario, la regulacin por cuotas para el nmero de material de su empresa. Al especificar la fuente de aprovisionamiento, el sistema encuentra el registro info correspondiente al nmero de pieza del fabricante.

Vase tambin: Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en: Plan de entrega Libro de pedidos Nmero de pieza del fabricante (MPN) Nmero de pieza del fabricante: Funciones

Aviso de entrega
Utilizacin
En Compras, puede actualizar confirmaciones para pedidos o planes de entrega. Las confirmaciones incluyen, entre otras cosas, las confirmaciones de pedido, la confirmacin de carga y transporte y el aviso de entrega real. Estas confirmaciones pueden utilizarse exclusivamente a modo informativo o pueden tenerse en cuenta las fechas y las cantidades en la planificacin de necesidades de material.

Todas estas confirmaciones se denominan colectivamente aviso de entrega en la planificacin de necesidades de material. Por tanto, el trmino aviso de entrega siempre se utiliza en la informacin siguiente. Trabajar con avisos de entrega proporciona al departamento de planificacin un procedimiento ms exacto de planificacin, ya que, entre la fecha de pedido y la fecha preferente de entrega, se dispone de informacin ms fiable del proveedor sobre la entrega que se recibir.

Condiciones previas
En el Customizing para Compras, en la actividad IMG Configurar control de notificaciones, ha definido la clave de control de notificacin y determinado si se deben tener en cuenta las notificaciones individuales en la planificacin de necesidades de material.

Caractersticas
Aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks

En la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, puede verse qu cantidades de pedido se han reducido parcial o completamente por ms avisos de entrega actuales. La cantidad de entrega de la correspondiente orden de compra se reduce en el clculo de necesidades netas en la cantidad notificada. Si se ha confirmado toda la cantidad de la orden, slo se muestra el aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

El aviso de entrega (elemento MRP, ShipgNt) tiene el mismo nmero que la orden de compra correspondiente. Aviso de entrega en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP En la verificacin de disponibilidad, si el aviso de entrega se ha aadido al alcance de la verificacin de la regla de verificacin, el aviso de entrega se considerar como una cantidad disponible. Debe distinguirse entre estos dos casos: Si slo se selecciona la orden de compra al determinar el alcance de la verificacin, los avisos de entrega se tendrn en cuenta automticamente Si slo se selecciona el aviso de entrega, nicamente las cantidades notificadas se tendrn en cuenta en la verificacin de disponibilidad y no las rdenes de compra

Actividades
As puede verificar los avisos de entrega en la planificacin de necesidades de material:

1. En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre el pedido y seleccione


Aparecer la pantalla de posicin del pedido de compras seleccionado.

2. Seleccione Posicin Notificaciones Resumen.


Aparecer la pantalla resumen de las notificaciones.

Crear mensajes de excepcin


Utilizacin
Los mensajes de excepcin dependen de la operacin que se est efectuando y tienen como objetivo informar sobre un evento importante o crtico (por ejemplo, la fecha de inicio ya ha pasado o se ha excedido el stock de seguridad). Mediante los mensajes de excepcin, puede seleccionar fcilmente cualquier material que necesite procesar de nuevo manualmente. En las evaluaciones de MRP se encuentran la bsqueda especial y las funciones de seleccin estn disponibles para este proceso.

Flujo de procesos
Durante el proceso de planificacin, el sistema reconoce las situaciones excepcionales donde normalmente se deber volver a procesar manualmente el resultado de la planificacin y registra estas situaciones como mensajes de excepcin. El sistema muestra los mensajes de excepcin en las evaluaciones de MRP. Los mensajes de excepcin se refieren a un elemento de planificacin. Si se producen varios mensajes de excepcin para un elemento de planificacin, se guardan los ms importantes.

Control de reprogramacin
Utilizacin
Un grupo importante dentro de los mensajes de excepcin mencionados anteriormente son las propuestas de reprogramacin. En el clculo de necesidades netas, el sistema verifica si el stock de almacn o las entradas fijas estn disponibles en cantidad suficiente para cubrir las necesidades. Si existe una infracobertura de material, normalmente el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El control de reprogramacin se utiliza para modificar las fechas de entradas fijas ya existentes no planificadas el mismo da que la necesidad para adaptarse a la fecha de necesidad. A este efecto, el sistema muestra los mensajes de excepcin adecuados con propuestas de reprogramacin para estas entradas fijas que procesar el planificador de necesidades.

Condiciones previas
Ha definido los parmetros de reprogramacin en el Customizing para MRP: Por centro en la actividad IMG Efectuar actualizacin total de los parmetros de centro Por grupo de planificacin de necesidades en la actividad IMG Efectuar actualizacin total de grupos de planificacin de necesidades

Entre stos, se encuentra el horizonte de reprogramacin, que define el perodo para adelantar las entradas, y los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta en la reprogramacin.

Asimismo, en el Customizing puede definir valores de tolerancia para la creacin de mensajes de excepcin. Estos valores definen un perodo en el que no se crearn mensajes de excepcin a pesar del hecho de que pueda existir una propuesta de reprogramacin. As, el planificador de necesidades puede evitar una situacin en la que se creen demasiados mensajes de excepcin si ya se ha planificado cierta holgura para las fechas base de la programacin.

Flujo de procesos
Desplazar el proceso hacia delante (reprogramacin)

Dentro de este horizonte de reprogramacin, el clculo de necesidades netas verifica si, despus de una necesidad, existe una entrada fija que pueda utilizarse para cubrirla. A continuacin el sistema muestra una fecha de reprogramacin adems del mensaje de excepcin para esta entrada Desplazar el proceso hacia delante. El clculo de necesidades netas utiliza esta entrada y el sistema slo crear otra propuesta de aprovisionamiento si la cantidad de entrada no es suficiente para cubrir la necesidad completa. Para cubrir una necesidad se pueden utilizar varias entradas fijas.

El horizonte de reprogramacin siempre se calcula desde la fecha MRP. Posponer el proceso (suspender reprogramacin), o cancelar proceso El clculo de necesidades netas revisa el eje temporal y verifica si todava pueda garantizarse la disponibilidad sin la entrada en cuestin. Si ste fuera el caso, el sistema verifica si la entrada planificada aqu se podra utilizar para cubrir una necesidad futura. Si el sistema puede encontrar esta clase de necesidad, mostrar una fecha de reprogramacin y el mensaje de excepcin para esta entrada Posponer proceso. Si el sistema no encuentra ninguna necesidad futura para la que se precise una entrada, mostrar un mensaje de excepcin, Cancelar proceso.

Traslado de centro a centro


Opciones de implementacin
Dentro del procedimiento de traslado, las mercancas se fabrican y se entregan dentro de una sociedad. El centro que recibir las mercancas (centro receptor) realiza un pedido de las mercancas interno a otro centro, que puede entregar las mercancas (centro suministrador). Las necesidades secundarias para los componentes que se deben trasladar se determinan en el centro receptor. El procedimiento de traslado se utiliza si dos centros se encuentran lejos el uno y del otro, ya que para este tipo de procedimiento se tiene en cuenta el transporte de materiales que se deben trasladar.

Se puede trasladar tambin el stock manualmente utilizando solicitudes de pedido de traslado, rdenes y rdenes de entrega. Se puede obtener ms informacin consultando el documento SAP Gestin de stocks especiales z formas especiales de aprovisionamiento en Gestin de materiales bajo Traslado de mercancas utilizando orden de transporte.

Adems del traslado de mercancas de centro a centro, existe el traslado de mercancas de centro a rea MRP que se puede utilizar, por ejemplo, en la subcontratacin. Se puede obtener ms informacin en Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Condiciones previas
Se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para el traslado en el Customizing de MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial y se ha introducido el centro suministrador. Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de materiales del centro receptor (vista Planif. necesidades 2). Ha creado un maestro de materiales para el material en el centro suministrador.

Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra el procedimiento de traslado en MRP.

Un material en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Traslado con el centro suministrador 0002. Esto define que se debe aprovisionar el material del centro 0002. 1. Primero se planifican necesidades de material en el centro receptor 0001 y a continuacin en el centro suministrador 0002. 2. Al detectar una infracobertura en el centro 0001, el sistema crea automticamente una orden previsional para traslado o una solicitud de pedido de traslado en el centro 0001 y una orden de entrega para la orden previsional o la solicitud de pedido en el centro 0002.

La fecha de la orden de entrega del centro de planificacin 0002 se determina durante la programacin. 3. En centro 0001, se convierte la solicitud de pedido de traslado en una orden de traslado de stock. Al hacerlo, la orden de entrega en el centro 0002 se convierte automticamente en un pedido. Si el proceso de planificacin del centro 0001 ha creado primero una orden previsional para traslado, deber convertirla en una solicitud de pedido y, a continuacin, en un pedido. 4. Se aprovisiona el material y se gestiona como stock en el centro suministrador. 5. En el traslado de stock se requieren las siguientes contabilizaciones: La salida de almacn de la cantidad solicitada en el centro 002 se realiza mediante un traspaso con referencia a la orden de compras. En este caso, la clase de movimiento es Traspaso?? Centro a centro? A stock en trnsito. El stock en trnsito es la cantidad de un material que se toma del almacn del centro suministrador, pero que todava no se ha recibido en el centro receptor. En el centro receptor, se contabiliza una entrada de mercancas para el pedido de traslado en el momento de la entrada de mercancas. A continuacin, el stock en trnsito se coloca en el almacn del centro 0001.

rdenes previsionales para traslado


Utilizacin
Con la clase de aprovisionamiento especial Traslado, puede resultar til crear rdenes previsionales para el traslado en una fase de planificacin ms temprana en lugar de solicitudes de pedido de traslado.

Condiciones previas
Se ha introducido el indicador 3 para rdenes previsionales como el indicador de creacin para solicitudes de pedido (campo Crear solicitudes de pedido) en la imagen inicial del proceso de planificacin.

Caractersticas
En este caso, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales para el traslado en lugar de solicitudes de pedido de traslado.

Las rdenes previsionales de traslado pueden convertirse en solicitudes de pedido de traslado o en repartos. La clase de documento de rdenes previsionales de traslado en el sistema estndar es NB y puede convertirse en, por ejemplo, UB, durante una conversin.

En el caso de traslados multisociedades, debe utilizarse la clase de documento NB en el sistema estndar.

Planificacin de necesidades de almacn


Utilizacin
La planificacin de necesidades de material normalmente se efecta a nivel de centro. Esto significa que el sistema aade los stocks de todos los almacenes individuales, con la excepcin del stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Puede que sea necesario excluir stock de almacn del proceso MRP del centro, o si lo desea puede planificar determinados stocks por separado.

Geogrficamente, un almacn se encuentra demasiado lejos de la ubicacin de la produccin que se planifica con la planificacin de necesidades de almacn. El stock de un almacn est nicamente disponible para el mantenimiento pero no para la fabricacin.

Integracin
Si se planifican varios almacenes juntos o tambin se desea planificar almacenes utilizando MRP, se puede planificar con reas MRP.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones: El almacn se planificar por separado. Por regla general, la planificacin de necesidades de almacn por separado suele efectuarse utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo. En este caso, se debe definir, asimismo, un nivel de pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo) a nivel de almacn. Al hacerlo, es posible supervisar automticamente el stock de este almacn, y si cayera el nivel de stock por debajo del nivel de pedido, el almacn se reaprovisiona automticamente. En el proceso de planificacin, el stock que se encuentra en este almacn y que se planifica por separado no forma parte del stock disponible a nivel de centro.

Si un elemento de entrada (orden previsional, solicitud de pedido, pedido de compras, etctera) o un elemento de salida (reserva, pedido de cliente) se refiere a un almacn que est excluido del proceso de planificacin o a uno que se planifique por separado, estos elementos no se tendrn en cuenta a nivel de centro. Cuando se calcula el stock de centro, no se incluyen las reservas y los pedidos de cliente planificados en un almacn cuya planificacin de necesidades se realiza por separado. El clculo de necesidades netas para estas necesidades se restringe a este almacn.? El almacn se excluye del proceso de planificacin. En este caso, el stock del almacn no est contenido en el stock disponible a nivel de centro, ni est incluido en el proceso de planificacin. La exclusin de stock de almacn slo es relevante para el proceso de planificacin. De todos modos, todava puede realizar tomas de material de este stock.

Planificacin del stock de almacn por separado


Utilizacin
Se puede planificar almacenes separadamente, o sea, el stock de almacn separadamente del stock de centro.

Condiciones previas
Se ha actualizado las siguientes peticiones para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de necesidades de almacn) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4): Se ha fijado el indicador Stock de almacn planificado separadamente como el indicador de planificacin de necesidades. Se ha definido un nivel de pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo). Tambin deber decidir qu clase de aprovisionamiento va a utilizar para este almacn: o o o o o o Traslado desde un almacn a otro dentro de un mismo centro Traslado desde otro centro Aprovisionamiento externo directamente al almacn Fabricacin propia directamente al almacn Fabricacin en un centro alternativo Aprovisionamiento de consignacin Para el aprovisionamiento desde un almacn a otro almacn de un centro, slo debe introducir el indicador de planificacin de necesidades, el nivel de pedido y el nivel de reposicin. Todas las dems clases de aprovisionamiento se definen mediante el campo Clase de aprovisionamiento especial, almacn.

No se incluyen claves de aprovisionamiento especial en el sistema estndar para las clases de Aprovisionamiento externo directo al almacn y Aprovisionamiento interno directo al almacn. Cree estas clases de aprovisionamiento en el Customizing para MRP. Para obtener ms informacin, consulte el captulo Definir clases de aprovisionamiento especial en la gua de implementacin.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema compara el nivel de pedido de los almacenes que sern planificados por separado con el stock de este almacn. Si el stock de almacn disponible disminuye por debajo del nivel de pedido, se crear un elemento de entrada por la cantidad de reposicin o, si fuera necesario, por un mltiplo de la cantidad de reposicin. Segn la clase de aprovisionamiento seleccionada para el almacn, la entrada puede adoptar la forma de una solicitud de pedido, una orden previsional o un reparto por ejemplo, y se refiere directamente a este almacn. El sistema tiene en cuenta las regulaciones por cuota y el libro de pedidos al crear una solicitud de pedido o un reparto. El libro de pedido se puede referir a un pedido abierto o a una orden de entrega. Si el libro de pedidos se refiere a una orden de entrega, el sistema slo tomar la orden de entrega si el almacn que tiene registrado es el mismo para el que se ha definido el almacn MRP en el registro maestro de materiales Si el libro de pedidos se refiere a un pedido abierto, el sistema slo tomar el pedido abierto si el almacn registrado en ella es el mismo almacn para el que se ha definido el almacn MRP en el registro maestro de materiales

Si se ha seleccionado Traslado dentro de un centro como clase de aprovisionamiento para el almacn, el sistema crea una reserva de traslado de stock. Esto se considera una entrada a nivel de almacn y una salida a nivel de centro. El siguiente diagrama ilustra el procedimiento para el traslado dentro de un centro:

Para el almacn X, el nivel de pedido se ha prefijado en 50 piezas. Puesto que el stock en el almacn X (30) ha descendido por debajo del nivel de pedido, se ha creado una reserva de traslado de stock por el tamao de lote fijo (50). Al mismo tiempo, esta reserva de traslado de mercancas ha producido una salida a nivel de centro por la misma cantidad. Vase tambin: Planificacin de necesidades por punto de pedido

Exclusin de un almacn de MRP


Utilizacin
Se puede excluir un almacn de MRP a nivel de centro.

Condiciones previas
Se ha fijado el indicador de planificacin de necesidades para Stock de almacn excluido de MRP para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de necesidades de almacn) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4).

Caractersticas
El stock en almacn disponible al nivel de centro se reduce en el stock en los almacenes que se deben planificar independientemente. De todos modos, todava puede realizar tomas de material de este stock. Para los almacenes que se planifican por separado no se realiza ningn clculo de necesidades netas.

rea de planificacin de necesidades


Definicin
El rea de planificacin de necesidades representa una unidad organizativa para la que se lleva a cabo de forma independiente la planificacin de necesidades de material. Bsicamente, existen tres clases de reas de planificacin de necesidades: rea de planificacin de necesidades del centro Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro, junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto se debe a que se debern planificar por separado. reas de planificacin de necesidades para almacenes Puede definir una rea de planificacin de necesidades que conste de un almacn en particular creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole dicho almacn. A continuacin, se planifican las necesidades de material de este almacn de forma independiente del resto del centro. Asimismo, puede agrupar diferentes almacenes en una rea de planificacin de necesidades creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole almacenes. En consecuencia, estos almacenes se planificarn juntos.

El almacn de una planta puede asignarse a una sola rea de planificacin de necesidades. reas de planificacin de necesidades para subcontratistas Del mismo modo, puede definir un rea de planificacin de necesidades para cada subcontratista.

Slo puede asignarse un subcontratista a cada rea de planificacin de necesidades. Asimismo, un rea de planificacin de necesidades de la clase del subcontratista slo puede contener un subcontratista. El siguiente grfico muestra un ejemplo de divisin de un centro despus de la aplicacin de las reas MRP:

Utilizacin
Se puede realizar MRP especficamente para las reas MRP fijas. De este modo puede llevar a cabo una planificacin de necesidades de material diferenciada. Por ejemplo, el solicitante puede ser la fabricacin en una cadena de montaje particular o un pedido de subcontratacin El rea de planificacin de necesidades le permite controlar de forma especfica la puesta a disposicin y aprovisionamiento de piezas importantes producidas internamente y las piezas compradas para cada rea de fabricacin. No obstante, tambin puede planificar la puesta a disposicin de componentes para subcontratistas individuales. Las reas MRP del almacn o de la clase de subcontratista slo son apropiadas para: o o componentes que se planifican y se producen para el stock productos terminados que se planifican y se producen para el stock. Mediante la asignacin de un almacn en un pedido de cliente o la introduccin de un rea de planificacin de necesidades al crear necesidades primarias planificadas, puede definir si un material se planificar en el rea de planificacin de necesidades del centro o del almacn.

Los productos terminados y los conjuntos importantes destinados a la fabricacin sobre pedido o a la fabricacin por proyecto siempre se planifican en el rea de planificacin de necesidades del centro. El proceso de planificacin tiene en cuenta la planificacin con reas MRP del siguiente modo: o Si no se introduce un alcance separado de planificacin, el sistema planifica el centro entero, o sea, todas las reas MRP en el centro durante el proceso de planificacin global. Si slo se desea realizar un proceso de planificacin global

para un rea MRP particular, debe especificarse el rea MRP deseada en el alcance de planificacin. Durante la planificacin individual de material de varios niveles, el sistema planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida. Adems, el sistema tiene en cuenta entradas de fichero para peticin de planificacin de otras reas MRP, por ejemplo, si se debe aprovisionar el material usando el traslado de mercancas. Durante la planificacin individual de material de un nivel, el sistema slo planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida.

Estructura
Las reas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP. De este modo, se puede asignar lo siguiente a un rea MRP: o o uno o varios almacenes (ejemplo: se desea llevar a cabo la planificacin para una cadena de montaje particular y, por lo tanto, asignar un almacn de produccin al rea MRP) un subcontratista.

Se han asignado las distintas reas MRP a los materiales en el maestro de materiales. Para ello, se crea un segmento de rea MRP para un material para cada rea MRP en la cual se utiliza. En este segmento de rea de planificacin de necesidades se pueden definir parmetros de planificacin de necesidades, como el tamao de lote o la caracterstica de planificacin de necesidades. Esto le permite planificar el material de manera diferente en el rea MRP a como lo planifica en el rea MRP del centro.

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se ha asignado el material a una rea MRP. Si no ha asignado un material a un rea MRP, es decir, no ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si ha asignado un rea MRP a l, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Integracin
Puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de las reas MRP utilizando todos los mtodos de planificacin de necesidades y todos los clculos del tamao del lote Tambin puede realizar un pronstico de material independiente para reas MRP utilizando sus propios parmetros Los valores de consumo de materiales se actualizar por separado cada rea MRP Para cada rea de planificacin de necesidades se lleva a cabo una verificacin ATP distinta Si hay varios almacenes que pertenecen a un rea MRP, el sistema tambin puede llevar a cabo una verificacin a dos niveles, o sea, al nivel de almacn y al nivel de rea MRP.

Ejemplos para planificar con reas MRP


Planificacin de necesidades a nivel de centro
Durante MRP a nivel de centro, las distintas necesidades se combinan en el proceso de planificacin y se crean elementos de aprovisionamiento para estas necesidades de origen con fuentes desconocidas.

Planificacin de necesidades para reas MRP


Ejemplo: rea de montaje La planificacin de necesidades de material para cada rea MRP le permite ejercer un control especfico sobre la puesta a disposicin y el aprovisionamiento de piezas de fabricacin propia y de piezas compradas para cada rea de fabricacin y de montaje. Por ejemplo, si define un rea de planificacin de necesidades para el almacn de produccin de una cadena de montaje, el sistema planifica las necesidades materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de necesidades (vase Planificar componentes de planificacin para una lnea de produccin).

Ejemplo: Subcontratista Tambin puede llevar a cabo la planificacin de componentes a facilitar en subcontratacin utilizando un rea de planificacin de necesidades mediante la definicin de un rea MRP para cada subcontratista y asignando los componentes a facilitar al rea de planificacin de necesidades del subcontratista. Se planifica por lo tanto las necesidades a facilitar para estos componentes para un subcontratista independientemente de todas las otras necesidades (vase Planificacin de componentes a facilitar en la subcontratacin). En el siguiente grfico, cada subcontratista corresponde a un rea MRP.

En funcin de la situacin de las necesidades, el sistema crea reservas de traslado de stock desde el centro al stock de material facilitado del subcontratista o bien crea solicitudes de pedido dentro del tratamiento de la gestin de subcontratistas/terceros, segn las parametrizaciones de la clave de aprovisionamiento especial. Procedimiento de traslado de mercancas

Procedimiento para la gestin de pedidos para terceros en la subcontratacin

Implementacin de reas MRP


Opciones de implementacin
El motivo principal para implementar reas MRP es el deseo de planificar por separado materiales requeridos en distintas reas de fabricacin, almacenes o por subcontratistas. Una vez haya activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, esta clase de MRP estar activa a nivel de mandante, es decir, la planificacin de necesidades se realizar de este modo en todos los centros.

La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse.

Flujo de procesos
Puede implementar la planificacin de necesidades de material con reas MRP en tres pasos:

1. Convierta las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de


planificacin a nivel de rea MRP. Durante la conversin, el sistema crea para cada centro una nueva rea de planificacin de necesidades como job de fondo. No obstante, esto no afectar su planificacin. Los procedimientos de la planificacin de necesidades de material y los resultados de la planificacin no se ven afectados.

La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin.

2. Se activa MRP con reas MRP en Customizing para MRP. A continuacin aparecer el
campo del rea de planificacin de necesidades en las aplicaciones de MRP y en las reas relacionadas. Al introducir el nmero de centro, el sistema completa automticamente el campo con el nmero del rea de planificacin de necesidades del centro. El nmero del rea de planificacin de necesidades del centro es equivalente al nmero de centro. Esto no afecta al proceso de planificacin ya que el rea MRP del centro todava se corresponde con el centro actual.

3. Se define un rea MRP, por ejemplo, para un almacn. A continuacin se asignan los
materiales que deben planificarse para este almacn creando un segmento para el rea de planificacin de necesidades en el maestro de materiales. Acto seguido, se lleva a cabo por separado la planificacin de necesidades de material para este almacn. Ya no se incluye el stock de almacn en el stock disponible del rea MRP del centro. En el rea MRP del centro no se tienen en cuenta los elementos de

entrada y salida de este almacn (rea MRP). Slo se tienen en cuenta en el rea MRP del almacn.

Si ya ha trabajado con la planificacin de necesidades de almacn, el sistema todava lleva a cabo la planificacin de necesidades de almacn aun despus de activar reas MRP. En principio, debe decidir si desea continuar utilizando la planificacin de necesidades de almacn o si desea crear reas MRP para los almacenes que se planifican por separado. No es posible planificar simultneamente para el mismo almacn un material mediante la planificacin de necesidades de almacn y un rea MRP. Si desea utilizar reas MRP, debera intentar convertir en un solo paso todos los almacenes que se han planificado por separado en reas MRP. Antes de asignar el material a un rea MRP, debe eliminar el indicador MRP que se encuentra en el maestro de materiales en el nivel organizativo de almacn (vista Planif. necesidades 4) de la pantalla Planificacin de necesidades de almacn.

Incluso si se han definido reas MRP en Customizing, el sistema planifica los materiales en el rea MRP del centro hasta que se asigne las reas MRP a los materiales. Solamente la asignacin de una o varias reas MRP a un material, creando segmentos de rea MRP en el maestro de materiales, realmente causa modificaciones en la planificacin de necesidades de material.

Preparacin para la planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este proceso describe los datos maestros que debe actualizar para llevar a cabo la planificacin de necesidades de material a nivel de rea MRP.

Flujo de procesos
1. Conversin de peticiones de planificacin (Customizing)
Las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro se convierten en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP. Para convertir las peticiones de planificacin, utilice el informe que se lanza en el Customizing para MRP en la actividad IMG "Convertir peticiones de planificacin para reas MRP".

El sistema crea un nuevo fichero para peticin de planificacin y nuevas reas MRP para los centros de planificacin existentes. No obstante, estas reas MRP no afectan el modo en el que se lleva a cabo la planificacin de necesidades de material. El nmero del rea MRP del centro es idntico al nmero de centro y, por lo tanto, tiene cuatro dgitos.

Las reas MRP del centro no pueden crearse manualmente. El informe de conversin crea nicamente las reas MRPS del centro automticamente (vase conversin las peticiones de planificacin).

2. Activacin de MRP (Customizing)


En la actividad IMG Activar planificacin de necesidades para reas MRP, configure el indicador rea MRP activa. De este modo activa la planificacin de necesidades de material con rea MRP a nivel de mandante. El campo del rea MRP aparece para la seleccin en las aplicaciones de MRP.

La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse.

3. Creacin de reas MRP (Customizing)


En la actividad IMG Definir reas MRP, cree las reas MRP para cada centro de planificacin para el cual desea llevar a cabo la planificacin de necesidades de material por separado Al crear un rea MRP, introduzca: o o o o Nmero del rea MRP. El nmero debe tener por lo menos cinco dgitos, para que no haya ningn solapamiento con el rea MRP del centro. Denominacin de la hoja de ruta del rea MRP. Tipo de rea de planificacin de necesidades Almacn receptor (debe pertenecer al rea MRP)

Finalmente, asigne los almacenes o los subcontratistas a las reas MRP. Existen tres clases diferentes de reas MRP: o Clase 01 para el centro Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. El rea MRP del centro se crea automticamente al convertir las peticiones de planificacin existentes en peticiones de planificacin para reas MRP. Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes, ya que se planificarn por separado.

Clase 02 para almacenes Seleccione esta clase para reas MRP que constan de uno o varios almacenes. Slo puede asignarse un almacn a una rea MRP.

Clase 03 para subcontratistas Seleccione esta clase si desea definir un rea MRP para un subcontratista. Slo puede asignar un subcontratista a un rea MRP del subcontratista de la clase. No puede asignar al mismo subcontratista a otra rea MRP.

4. Asignacin de reas MRP a materiales Las reas MRP se asignan a los materiales creando un segmento de rea MRP para cada rea MRP en el maestro de materiales. Se pueden asignar varias reas MRP a un material (vase segmentos de rea MRP en el maestro de materiales).

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Se puede visualizar un resumen de todos los materiales en un rea MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para rea MRP. 5. Verificacin de almacenes Si ya ha introducido un almacn en la lista de materiales (posicin de lista de materiales), en el puesto de trabajo (rea de suministro de produccin) o en la versin de fabricacin, debe comprobar si este almacn es el almacn para el rea MRP que ha asignado en el maestro de materiales.

Los materiales se asignan a un rea MRP mediante el almacn que el sistema determina durante el proceso de planificacin. Por lo tanto, debe verificar los almacenes que se han actualizado en el maestro de materiales. El almacn en el maestro de materiales debe ser un almacn para el rea MRP, para la cual se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales. Por lo tanto, se puede asegurar de que se realiza la planificacin de necesidades de materiales para el rea MRP correcta (vase Determinacin y asignacin de almacenes al rea MRP).

Conversin de las peticiones de planificacin


Utilizacin
Se debe convertir el fichero para peticin de planificacin existente (tabla MDVM) en el nuevo fichero para peticin de planificacin (tabla DBVM) para poder utilizar reas MRP en la planificacin de necesidades de materiales.

La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin.

Caractersticas
Las peticiones de planificacin se convierten usando un informe que se puede iniciar en Customizing para MRP en la actividad IMG Convertir peticiones de planificacin para reas MRP. Con el informe se llevan a cabo las siguientes funciones del sistema: Durante la conversin, el sistema crea un rea MRP de centro para cada centro Las peticiones de planificacin existentes se copian del fichero para peticin de planificacin utilizado hasta ahora al nuevo fichero para peticin de planificacin Una vez se ha llevado a cabo la conversin, el sistema borra el fichero para peticin de planificacin que se haba utilizado hasta ahora A nivel de mandante, se activa el indicador Peticiones de planificacin para rea MRP convertidas en una tabla del sistema. Este indicador desencadena la planificacin de necesidades de material utilizando peticiones de planificacin a nivel del rea MRP a partir de este punto.

El informe tambin convierte las peticiones de planificacin de deudor individuales a nivel de centro en peticiones de planificacin de deudor individuales a nivel de rea MRP.

Actividades
Inicie el informe de conversin.

Peticiones de planificacin para reas MRP


Utilizacin
Para poder llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para un material de rea MRP, debe existir una entrada para el material en el fichero para peticin de planificacin. Si las modificaciones son relevantes para MRP, el sistema debe configurar una peticin de planificacin.

Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin a nivel de centro en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP.

Caractersticas
Creacin/modificacin/supresin de los registros del fichero para peticin de planificacin Si se asigna un material a una nueva rea MRP en el registro maestro de materiales, se inscribe un nuevo registro en el fichero para peticin de planificacin para esta asignacin. Si se modifican opciones del rea MRP para un material que son relevantes para MRP como, por ejemplo, la clase de planificacin de necesidades, el clculo del tamao del lote, etc., se modifica el registro correspondiente del fichero para peticin de planificacin, es decir, el sistema configura una peticin de planificacin para el material del rea MRP

Configuracin de una peticin de planificacin Si modifica elementos de la planificacin de necesidades, el sistema verificar los campos Centro, Almacn y Proveedor (subcontratista) y determinar el rea MRP afectada segn la asignacin de rea MRP del maestro de materiales y las parametrizaciones del Customizing. A continuacin, el sistema configurar una peticin de planificacin para el material en el fichero para peticin de planificacin a nivel del rea MRP. Durante este proceso, el sistema decide si la peticin de planificacin tiene que configurarse slo para un rea MRP o para todas las reas MRP.

Si modifica una solicitud de pedido, el sistema determina el rea MRP afectada y configura la peticin de planificacin slo para el rea MRP afectada para el material. Si modifica la lista de materiales de un material, el sistema configurar entonces las peticiones de planificacin para todas las reas MRP del material, ya que una modificacin en la lista de materiales tiene un efecto sobre todas las reas MRP asignadas al material

Actividades
Visualizacin de peticiones de planificacin para reas MRP A partir del men MRP, seleccione Planificacin? Peticin de planificacin??Visualizar e introduzca el rea MRP. Creacin manual de una peticin de planificacin En general, el sistema configura automticamente las peticiones de planificacin. No obstante, en casos excepcionales, puede resultar til crear una peticin de planificacin manualmente. A partir del men MRP, seleccione Planificacin? Peticin de planificacin? Crear e introduzca el nmero de material y el rea MRP.

Segmentos de rea MRP en el maestro de materiales


Utilizacin
Para poder asignar un material a un rea MRP, debe crear el segmento de rea MRP para esta rea MRP en el maestro de materiales.

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Condiciones previas
Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing para MRP

Caractersticas
Puede asignar un material a una o varias reas MRP creando un segmento para cada rea MRP En las siguientes pantallas, se pueden introducir para cada rea MRP parmetros MRP y de pronstico individuales que sean diferentes de los definidos en el maestro de materiales a nivel de centro:

Planif. necesidades 1 En esta pantalla se puede introducir un grupo de planificacin de necesidades y definir los datos requeridos para el mtodo de planificacin de necesidades y el clculo de tamao de lote.

Planif. necesidades 2 En esta pantalla se puede definir los datos de aprovisionamiento, es decir, la clave de aprovisionamiento especial y el almacn en el cual se recibirn las mercancas, adems de un calendario de planificacin individual y, si fuera necesario, datos para el clculo de necesidades netas.

Pronstico En esta pantalla se pueden introducir los parmetros de pronstico si desea realizar un pronstico para el material en esta rea MRP. Tambin puede hacerlo si no realiza un pronstico a nivel de centro.

Valores de consumo En esta pantalla se pueden introducir los valores de consumo histricos para un material en un rea MRP si se utiliza la planificacin estocstica para el rea MRP.

Puede borrar la asignacin de un material a un rea MRP en el maestro de materiales siempre y cuando no exista ninguna contabilizacin en esa rea MRP para el material. Para ello, coloque el cursor en el rea MRP en la ventana de dilogo Resumen: reas MRP y seleccione Borrar

Actividades
Al crear un segmento de rea MRP para un material, puede copiar los datos de la planificacin de necesidades de un segmento de centro o los datos MRP de un segmento de rea MRP existente. Para crear mediante la copia, proceda del siguiente modo:

1. En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1, mbito de pantalla reas MRP),


seleccione la tecla de funcin reas MRP. Aparecer la ventana de dilogo Resumen: Visualizar MRP.

2. Seleccione

Aparecer la ventana de dilogo Copiar con referencia. 3. Seleccione si desea utilizar los datos de la planificacin de necesidades a nivel de centro o bien los datos MRP de un segmento de rea de planificacin de necesidades existente. Si es preciso, introduzca el nmero del rea MRP de la cual desea copiar los datos de planificacin de necesidades. 4. Introduzca el rea MRP para la que desea crear el segmento de rea MRP, en el campo rea MRP destino y seleccione Copiar. El nuevo segmento de rea MRP se crea y se visualiza en la lista desglosada.

5. Seleccione el rea MRP y seleccione

. 6. Verifique los parmetros MRP y de pronstico que se han copiado y lleve a cabo cualquier modificacin necesaria. 7. Seleccione Tomar. Aparecer la ventana de dilogo Resumen: reas MRP.

8. Seleccione Continuar otra vez y grabe el maestro de materiales.

Se puede visualizar un resumen para todos los materiales en un rea MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para rea MRP.

El sistema graba en log las modificaciones en los segmentos de rea MRP. Se puede visualizar el log de modificaciones seleccionando Visualizar documentos de modificacin en la lista desglosada para las reas MRP asignadas. En el resumen de documentos, se pueden visualizar las infos detalladas para el documento seleccionado seleccionando .

Mantenimiento de datos en masa


Utilizacin
Al utiliza r la planificacin de necesidades con reas MRP, quiz sea necesario asignar un material a un gran nmero de reas MRP. Este es el caso, por ejemplo, con el almacenamiento de piezas de recambio para especialistas de servicio al cliente cuando un material est a su disposicin en muchos coches y cada coche se planifica como un rea MRP individual.

Caractersticas
SAP proporciona seis mdulos de funciones (grupo de funciones MD_MGD1), con los que puede programar sus propias actividades en masa. Los mdulos de funciones se integran en el informe de ejemplo RMMDDIBE. Estos mdulos de funciones incluyen: Copiar con modelo de centro o de rea MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY) Cree nuevos segmentos de rea MRP copiando los datos de planificacin de necesidades de centro o copiando un segmento MRP existente. Crear con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE) Los segmentos de rea MRP se crean asignando un perfil de planificacin de necesidades o un perfil de pronstico y ambos son registros de informacin estndar previamente definida que se ha grabado como perfil. Crear con datos (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA) Cree un nuevo segmento de rea MRP introduciendo datos de MRP o de pronstico concretos. Modificar con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE) Los segmentos de rea MRP existentes se modifican asignando un perfil de planificacin de necesidades o un perfil de pronstico. Modificar con datos (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA) Los segmentos de rea MRP existentes se modifican introduciendo datos de MRP o de pronstico concretos. Activar el indicador de borrado (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION) Se activa o borra la peticin de borrado para segmentos de rea MRP.

El informe nicamente sirve de ejemplo y no es actualizado ni ampliado por SAP.

Actividades
Llame el informe de ejemplo RMMDDIBE del siguiente modo: Seleccione Sistema Servicios Informes e introduzca el nombre del informe. Puede grabar el resultado del informe y llamarlo para su verificacin utilizando la actividad SLG1.

Planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este procedimiento describe cmo continuar para realizar la planificacin de necesidades de materiales con reas MRP.

Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP Ha activado la planificacin de necesidades para reas MRP en el Customizing Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing. Ha asignado las reas MRP a los materiales en el maestro de materiales.

Vase tambin: Preparacin para la planificacin de necesidades de material con reas MRP

Flujo de procesos
1. Cree las necesidades primarias de un material para un rea MRP. Para ello, estn
disponibles las siguientes opciones: o o o En la gestin de demanda, puede crear las Necesidades primarias planificadas de los materiales para cada rea MRP. Sin embargo, esto slo es posible si se utiliza la estrategia de planificacin de fabricacin contra stock. Puede crear un pedido de cliente y especificar un almacn. Se asigna esta necesidad primaria de cliente a un rea MRP utilizando este almacn. Tambin puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para las reas MRP individuales segn las necesidades de pronstico. Puede llevar a cabo el pronstico de material para cada rea MRP de un material de manera independiente

Con productos terminados o conjuntos importantes que se planifican mediante estrategias de planificacin como, por ejemplo, Planificacin sin conjunto final, las necesidades primarias se introducen a nivel del rea MRP de centro, ya que la fabricacin sobre pedido se planifica a este nivel.

2. Se planifican necesidades materiales. Durante la planificacin global con el centro


unidad de planificacin, el sistema planifica de forma secuencial las reas MRP (si existen) para cada material y, a continuacin, planifica el resto del centro. Sin embargo, se puede provocar un proceso de planificacin global especficamente para una o varias reas MRP particulares. Para ello, debe actualizarse el alcance de

planificacin correspondientemente en la actividad IMG Definir alcance de planificacin para planificacin global en Customizing para MRP.

3. Se evalan los resultados del proceso de planificacin. En la lista MRP y en la lista


actual de stock/necesidades, puede visualizar de forma especfica y procesar los resultados de la planificacin de un material para cada rea MRP. En la visualizacin colectiva de las listas MRP o de las listas actuales de stock/necesidades, puede seleccionar de forma especfica materiales para un rea MRP o para todas las reas MRP de un centro. Sin embargo, las listas segregadas siempre se calculan para cada rea MRP. Si selecciona la evaluacin Situacin grupo de productos, se le proporciona una visin general completa de todas reas MRP de un material. Pero ello slo es posible si ha definido el material como un grupo de productos.

Planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este proceso contiene informacin tcnica sobre el modo de funcionamiento del proceso de planificacin con reas MRP. El procedimiento es en gran medida igual que el proceso de planificacin a nivel de centro.

Flujo de procesos
1. El sistema verifica en el fichero para peticin de planificacin si existe una peticin de 2. El sistema calcula necesidades netas para el material en el rea MRP. Durante este
clculo, el sistema verifica si las necesidades que existen para el rea MRP pueden cubrirse con el stock disponible en el rea MRP y las entradas planificadas para el rea MRP. Si hay una infracobertura de stock, el sistema crea una propuesta de pedido para el rea MRP. 3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Si ha definido un clculo del tamao del lote en el segmento de rea MRP del maestro de materiales, los clculos del sistema se realizan utilizando este clculo del tamao del lote. 4. El sistema lleva a cabo la programacin utilizando los parmetros definidos en los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales. 5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido para el rea MRP basndose en la clase de aprovisionamiento que se define en el maestro de materiales (vase tambin Determinacin de la propuesta de pedido). Tambin puede haber creado rdenes de entrega para el rea MRP de un material. Si se ha definido una clase de pedido especial diferente en el segmento de rea MRP, el sistema crea la propuesta de pedido correspondiente, por ejemplo, solicitudes de pedido de traslado para el aprovisionamiento especial Traslado de centro a centro. planificacin para el material en el rea MRP que se debe planificar.

Con las claves de aprovisionamiento especial, que se introducen en el segmento de rea MRP, la planificacin de necesidades de material para el rea MRP slo tiene en cuenta las parametrizaciones para clases de aprovisionamiento especial que no hacen referencia a la explosin de la lista de materiales. Por ejemplo, se tienen en cuenta las parametrizaciones para el traslado en contraposicin a la clave de aprovisionamiento especial Conjunto ficticio, que hace referencia a la explosin de la lista de materiales. 6. Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias. Para que el sistema pueda determinar necesidades a nivel del rea MRP, debe garantizar que el almacn determinado durante el proceso de planificacin sea el mismo que el almacn que se define en el rea MRP (vase Determinacin y asignacin de almacenes al rea MRP).

Si ha introducido un grupo de planificacin de necesidades en el segmento de rea MRP, el sistema utilizar los parmetros que se definen en el grupo de planificacin de necesidades durante el proceso de planificacin. Las nicas excepciones son el grupo de estrategias, los parmetros para el modo de compensacin y el horizonte de ajuste, y la regla de verificacin para las necesidades secundarias en el caso de la verificacin de disponibilidad. Incluso despus de definir estos parmetros en el grupo de planificacin de necesidades, el sistema todava utiliza los parmetros de los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales.

Traslado de mercancas del centro al rea MRP


Utilizacin
Si desea planificar necesidades de material para un almacn por separado, puede crear un rea MRP para este almacn. A continuacin, puede aprovisionar materiales planificados para esta rea MRP mediante Traslado de mercancas del centro al rea MRP. Si planifica componentes a facilitar para un subcontratista utilizando un rea MRP de la clase subcontratista, tambin puede aprovisionar los componentes a facilitar mediante Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Integracin
El procedimiento es el mismo que para la Planificacin de necesidades de almacn. A diferencia de lo que sucede en la planificacin de necesidades de almacn, puede utilizar todos los mtodos de planificacin de necesidades y no slo el procedimiento de planificacin de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha creado la clave de aprovisionamiento especial para Traslado de mercancas del centro al rea MRP para el centro en el cual que se encuentra el rea MRP. A continuacin, ha definido los siguientes parmetros: o o o Clase de aprovisionamiento: F para el aprovisionamiento externo Aprovisionamiento especial: U para el traslado de mercancas Centro: Nmero de centro al que pertenece el rea MRP.

En el maestro de materiales, ha creado el segmento de rea MRP y asignado la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Caractersticas
Durante MRP, el sistema crea una reserva de traslado de stock para el material en el rea MRP y una reserva de materiales en el rea MRP del centro. El almacn de aprovisionamiento externo que ha introducido en el segmento de rea MRP del maestro de materiales se utiliza como almacn receptor. Si no ha actualizado este campo, el sistema utiliza el almacn receptor que ha introducido para el rea MRP en el Customizing. El centro procesa el aprovisionamiento real. Con el traslado al rea MRP, se lleva a cabo la contabilizacin de traslado para el material con el modelo a la reserva.

Ejemplo: Planificacin de necesidades de material para dos almacenes


Mediante un rea de planificacin de necesidades, se pueden agrupar dos almacenes en una nica rea. Por lo tanto, el usuario pude planificar y aprovisionar materiales para estos dos almacenes separadamente de la planificacin a nivel de centro. Datos de ejemplo: Los materiales A, B y C se guardan en los almacenes 0001 y 0002 y se retiran para la fabricacin. Se planifican mediante una planificacin de necesidades por punto de pedido. Se deben planificar ambos almacenes juntos. El almacn 0001 es el almacn de entrada para los elementos de aprovisionamiento.

Condiciones previas En el Customizing de la planificacin de necesidades de material se cre un rea de planificacin de necesidades, la clase de almacn para los dos almacenes (0001 y 0002) que se asignaron a los almacenes. Esta rea de planificacin de necesidades se asign a los registros maestros de materiales de los materiales A, B y C mediante la creacin de un segmento del rea de planificacin de necesidades. En el segmento de planificacin de necesidades, se introdujo el almacn 0001 en Almacn de aprovisionamiento externo, ya que ste es tambin el almacn de entrada de los componentes.

Mtodo de la planificacin En el proceso de planificacin, el sistema verifica el stock en el almacn 0001 y 0002 de cada material. Si el nivel de stock cae por debajo del stock disponible (=stock total disponible en ambos almacenes), el sistema crea un elemento de aprovisionamiento para la cantidad de reposicin. Al definir los elementos de aprovisionamiento de B y C, el sistema lee el almacn de aprovisionamiento externo y lo utiliza como almacn de entrada. Se trata del almacn 0001. Por lo tanto, los elementos de aprovisionamiento del rea de planificacin de necesidades que se cre para los almacenes 0001 y 0002 estn asignados al almacn 0001.

Realizacin del proceso de planificacin (PP-MRPPR)


Opciones de implementacin
Se utiliza el componente Ejecucin de planificacin (PP-MRP-PR) para planificar necesidades de material para todos los materiales o conjuntos cuyas necesidades o cuya situacin de stocks ha variado. Para ello, se lanza un proceso de planificacin.

Caractersticas
Se puede ejecutar un proceso de planificacin o o para un centro, varios centros, un rea MRP, varias reas MRP o una combinacin de stos (planificacin global) para un grupo de artculos o de productos individual (planificacin individual de material).

Se proporcionan las siguientes funciones: o o o o o o Planificacin global Planificacin individual de material, a un nivel Planificacin individual de material jerrquica Planificacin interactiva Fabricacin sobre pedido jerrquica Planificacin de proyecto individual

Encontrar informacin sobre la planificacin de proyecto individual en la documentacin SAP para el sistema de proyectos.

En la planificacin de necesidades sobre consumo, se ejecutan nicamente la planificacin global y la planificacin individual de material a un nivel. La planificacin interactiva no es til en la planificacin a largo plazo y, por lo tanto, esta funcin no le ofrece soporte. Utilizando determinados datos de control, se puede determinar cmo se debe ejecutar el proceso de planificacin.

Datos de control para el proceso de planificacin


Utilizacin
Para los procesos de planificacin global e individual de material existen varios datos de control disponibles que se pueden configurar en la imagen inicial del proceso de planificacin. Estos parmetros se utilizan para determinar cmo se debe ejecutar el proceso de planificacin y qu resultados se deben obtener.

Caractersticas
Los datos de control incluyen: Clase de ejecucin de planificacin Se puede seleccionar si se deben planificar todos los materiales o solamente aqullos con modificaciones relevante para la planificacin de necesidades de material. Indicador de creacin para propuestas de pedido para los materiales que se aprovisionan externamente Se puede seleccionar si se deben crear rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos para materiales que se aprovisionan externamente. Indicador de creacin para listas MRP Se puede definir si deben crearse o no listas MRP. Modo de planificacin Se puede determinar cmo debe tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Programacin Se puede seleccionar el clculo de fecha extrema o programa del ciclo de fabricacin.

Clase de ejecucin de planificacin en la imagen inicial


Utilizacin
Se utiliza la clase de ejecucin de planificacin (indicador Clave de tratamiento en la imagen inicial del proceso de planificacin) para determinar qu materiales se deben planificar.

Caractersticas
Existen tres clases diferentes de ejecucin de planificacin. Durante la planificacin regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro. Esto tiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificacin por primera vez, as como durante la fabricacin, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa de un error tcnico.

El inconveniente de la planificacin regenerativa es el hecho de que el sistema tiene que tratar altas cargas de capacidad porque todos los materiales estn planificados, incluso aqullos que tal vez no estn afectados por el proceso de planificacin. Para superar este inconveniente, se recomienda ejecutar durante la fabricacin el proceso de planificacin utilizando el procedimiento de planificacin por cambio neto. Los nicos materiales que se incluyen en el proceso de planificacin son aqullos que han experimentado una modificacin importante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes, pedidos de cliente, modificaciones de la lista de materiales, etctera. La planificacin por cambio neto hace posible la ejecucin del proceso de planificacin en breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. As, se puede trabajar siempre con el resultado de la planificacin ms actual. Se puede utilizar la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin para reducir an ms el proceso de planificacin de MRP. El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP dentro del horizonte de planificacin. Para planificar modificaciones tambin fuera del horizonte de planificacin, debe ejecutar el proceso de planificacin por cambio neto en intervalos de tiempo ms grandes. El horizonte de planificacin se define por centro o por grupo de planificacin de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir horizonte de planificacin. Es aconsejable que el horizonte de planificacin sea lo suficientemente grande como para cubrir el perodo de recepcin de los pedidos. Tambin debe acomodar los perodos de entrega y los ciclos globales de fabricacin de los materiales.

En la planificacin individual de material, slo se puede elegir entre la planificacin por cambio neto y la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin. La planificacin regenerativa no es til porque el material ya ha sido definido y no tiene que ser determinado despus de la evaluacin del fichero para peticin de planificacin. El sistema activa automticamente los materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP con una peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de planificacin (vase tambin Verificacin del fichero para peticin de planificacin y Clase de ejecucin de planificacin).

Indicador de creacin
Utilizacin
Los indicadores de creacin (indicadores Crear solicitudes de pedido, repartos y crear lista MRP) definen lo siguiente: Si las rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos deben crearse para materiales aprovisionados externamente Si se deben crear o no listas MRP.

Caractersticas
Indicador de creacin para solicitudes de pedido Se utiliza este indicador de creacin para controlar si se deben crear solicitudes de pedido antes de rdenes previsionales para materiales aprovisionados externamente. Se dispone de las siguientes opciones: Slo rdenes previsionales Slo solicitudes de pedido Solicitudes de pedido dentro del perodo de apertura y rdenes previsionales fuera del perodo de apertura Cuando se selecciona este indicador, el sistema crea solicitudes de pedido en lugar de rdenes previsionales cuando especifica una fecha de apertura que est antes de la fecha de planificacin. El perodo de apertura para la orden previsional representa el nmero de das laborables que se restan de la fecha de inicio extrema para especificar la fecha de apertura de orden. Este perodo sirve de holgura de tiempo, que est disponible para el planificador de necesidades al convertir una orden previsional en una solicitud de pedido. Se define el perodo de apertura para la orden previsional en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tiempos de holgura (clave de horizonte) y se asigna al material en el campo Clave de horizonte (vista Planif. necesidades 2) en el maestro de materiales. Indicador de creacin para repartos Este indicador de creacin se utiliza para controlar si se deben crear repartos para materiales que se aprovisionan externamente. Se dispone de las siguientes opciones: Ningn reparto nicamente repartos Repartos dentro del perodo de apertura y solicitudes de pedido fuera del perodo de apertura.

Para que el proceso de planificacin pueda crear repartos automticamente, deben cumplirse las siguientes condiciones previas: Se ha creado un plan de entregas para el material Para el material, hay una entrada vlida relevante para MRP en el libro de pedidos. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el

Para ms informacin, vase aprovisionamiento externo.

Indicador de creacin para listas MRP Utilizando este indicador de creacin, se determina si el resultado del proceso de planificacin se debe almacenar en forma de listas MRP. Estas listas MRP pueden evaluarse despus del proceso de planificacin en funcin de varios aspectos. Se dispone de las siguientes opciones: Ninguna lista MRP Siempre listas MRP Listas MRP nicamente en determinadas situaciones de excepcin que se documentan en mensajes de excepcin. Se determina para qu mensajes de excepcin el sistema debe crear listas MRP en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir y agrupar mensajes de excepcin.

Aunque no grabe las listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema se graban en la base de datos. A continuacin, se procesan los resultados del proceso de planificacin mediante la lista de necesidades/stocks, en lugar de la lista MRP.

Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades


Utilizacin
Se pueden actualizar indicadores de creacin en dos lugares: En la imagen inicial del proceso de planificacin En el grupo de planificacin de necesidades Su actualizacin en el grupo de planificacin de necesidades es til si la planificacin por centro no se adapta a las necesidades del usuario y si se desea asignar datos de control diferentes de los datos de control definidos para el centro a determinados grupos de materiales. Se definen los indicadores de creacin para grupos de planificacin de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir indicador de creacin. A continuacin,

los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) se asignan al grupo de planificacin de necesidades.

Caractersticas
La planificacin individual de material y la planificacin global tienen en cuenta las parametrizaciones para los grupos de planificacin de necesidades utilizando lgicas diferentes: Lgica utilizada en la planificacin global Los indicadores de creacin que se introducen manualmente al principio de un proceso de planificacin son solamente valores propuestos. Slo son vlidos si el sistema SAP no encuentra un indicador de creacin para el grupo de planificacin de necesidades.

Puede actualizar una entrada adicional especfica del centro para el indicador de creacin para los repartos. Si existe una entrada especfica del centro, se aplica lo siguiente: El sistema verifica primero si se ha asignado el material a un grupo de planificacin de necesidades para el cual se han actualizado los indicadores de creacin. Si no es as, verifica si hay una entrada especfica del centro. Si tampoco es el caso, utiliza el indicador de creacin de la imagen inicial. Lgica utilizada en la planificacin individual de material En la planificacin individual de material, se utilizan nicamente las parametrizaciones de la imagen inicial del proceso de planificacin. Las parametrizaciones de Customizing para el grupo de planificacin de necesidades no tienen ningn efecto.

Modo de planificacin en la imagen inicial


Utilizacin
Con el modo de planificacin (indicador Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin) se controla el modo en el que el sistema tratar las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Las propuestas de pedido fijadas quedan inalteradas. El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin. No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin. Seleccionando el modo de planificacin adecuado, se evita la planificacin doble de materiales y se perfecciona de este modo el rendimiento efectivo del sistema.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones: Adaptar datos de planificacin existentes (modo de planificacin 1) Volver a desglosar la lista de materiales despus de la modificacin de lista de materiales (modo de planificacin 2) Borrar datos de planificacin y volver a crear propuestas de pedido (modo de planificacin 3) Modo de planificacin.

Para ms informacin sobre modos de planificacin, vase

El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Son aplicables los siguientes principios: para planificar un material concreto, tiene prioridad el modo de planificacin con el valor numrico ms alto. De este modo, el modo de planificacin 2 (nueva explosin de lista de materiales) tiene prioridad sobre el modo de planificacin 1 (adaptar datos de planificacin); y el modo de planificacin 3 (borrar y crear de nuevo datos de planificacin) tiene prioridad sobre el modo de planificacin 1 (adaptar datos de planificacin) y el modo de planificacin 2 (indicador para nueva explosin de la lista de materiales). Por regla general, basta con configurar el modo de planificacin 1 en la imagen inicial del proceso de planificacin. Si se tiene que planificar un material con otro modo de planificacin, el sistema configura la peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de planificacin. El sistema evala esto en el proceso de planificacin.

Es importante configurar el proceso de planificacin como modo de planificacin 2 3 en la imagen inicial si se han realizado modificaciones en el Customizing o en la hoja de ruta, ya que, para los materiales afectados por estas modificaciones, no se crean automticamente entradas en el fichero para peticin de planificacin.

Control de programacin en la imagen inicial


Utilizacin
Utiliza el indicador Programacin en la imagen inicial del proceso de planificacin para determinar exactamente cmo se deben programar las rdenes previsionales para materiales que se producen internamente. El indicador es relevante para todas las rdenes previsionales que son nuevas o que se han modificado o cuya lista de materiales se ha vuelto a desglosar.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones: Determinacin de fechas extremas (fechas planificadas) Programa del ciclo de fabricacin El programa del ciclo de fabricacin calcula las fechas de inicio y final para la fabricacin. El sistema slo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricacin. Para ms informacin, vase Programacin.

El sistema sigue usando el programa del ciclo de fabricacin para rdenes previsionales que han pasado por el programa del ciclo de fabricacin. Esto se aplica incluso si se selecciona la determinacin de fecha extrema en la imagen inicial.

En la planificacin de necesidades sobre consumo, generalmente se utiliza la determinacin de fechas extremas, ya que trata materiales que se aprovisionan externamente.

Planificacin global
Utilizacin
La planificacin global cubre la planificacin de todos los materiales de un determinado centro que son relevantes para la planificacin de necesidades e incluye la explosin de la lista de materiales para materiales con una lista de material. Se puede usar la planificacin global para un centro nico o se puede utilizar el alcance de planificacin para controlar si el proceso de planificacin global se ejecuta en un nivel de mltiples centros Para varios centros Para un rea MRP Para varias reas MRP Para una combinacin de centros y reas MRP

Condiciones previas
Solamente para la planificacin de mltiples centros con el alcance de planificacin: Se han agrupado los centros o las reas MRP que deben planificarse juntos en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir alcance de planificacin para planificacin global. En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP.

Caractersticas
Definicin del alcance de planificacin En el Customizing puede definir el alcance de diferentes grupos de planificacin Introduzca un contador para especificar la secuencia de las unidades de MRP individuales (centros o reas MRP) para cada alcance de planificacin. Este contador define la secuencia en la cual deben planificarse las unidades de MRP En el alcance de planificacin puede introducir tantos centros como lo desee Si ha activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, la entrada de un centro incluir todas las reas MRP de este centro. Durante el proceso de planificacin, las reas MRP siempre se planifican en la siguiente secuencia: rea MRP del centro, rea de planificacin de necesidades de almacn y rea MRP del subcontratista. Sin embargo, se pueden introducir tambin una o varias reas MRP en el alcance de planificacin y as limitar el proceso de planificacin global a estas reas MRP.

Ejecucin del proceso de planificacin global para el alcance de planificacin Se puede ejecutar la planificacin global con alcance de planificacin bien en modo interactivo bien como job de fondo.

El proceso de planificacin siempre debe iniciarse con un tratamiento paralelo

En el traslado de mercancas o en la fabricacin en un centro alternativo, el sistema crea las peticiones de planificacin correspondientes en el centro alternativo. Si el centro alternativo se incluye en el alcance de planificacin, el sistema sigue planificando los materiales en el centro alternativo. Si el centro alternativo no se incluye en el alcance de planificacin o si se planifica para un centro individual sin introducir un alcance de planificacin, el sistema no planifica en el centro alternativo.

Ejecucin de la planificacin global en modo interactivo


1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin Planificacin global Modo interactivo.
Esto le lleva a la imagen inicial para el proceso de planificacin global.

2. Introduzca el centro para el cual desea realizar la planificacin global o introduzca el 3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de
planificacin). nmero del alcance de planificacin.

El indicador de creacin para solicitudes de pedido slo es vlido si el grupo de planificacin de necesidades no lo sustituye. El indicador de creacin para repartos de plan de entregas slo es vlido si el grupo de planificacin de necesidades o la entrada de centro en Customizing no lo sustituye (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades).

Si desea grabar los parmetros fijados en la imagen inicial, seleccione para la planificacin global siguiente Opciones Grabar. Los parmetros grabados se convierten en el valor propuesto para cada proceso de planificacin subsiguiente.

4. Si se trabaja con alcance de planificacin, fije el indicador para el tratamiento paralelo. 5. Seleccione .
El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas.

6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo

Resultado
El sistema realiza la planificacin global para el centro seleccionado o para el alcance de planificacin definido. Los centros o las reas MRP individuales se planifican en la secuencia definida. Cuando ha concluido el proceso de planificacin, recibe estadsticas con la informacin sobre el alcance de planificacin, situaciones de excepcin y cancelaciones. Se puede ver tambin cunto tiempo se requiere para el proceso de planificacin en total y para planificar los materiales individuales.

Para limitar el alcance de estas estadsticas, se puede fijar el nmero de materiales utilizados en Customizing para MRP en Activar Estadstica de tiempo de ejecucin.

Si se lleva a cabo la planificacin global en proceso de fondo, es posible imprimir estas estadsticas. Si se ha seleccionado el campo Visualizar lista de materiales en la imagen inicial del proceso de planificacin, se visualiza la lista de los materiales planificados encima de las estadsticas. Si se sita el cursor sobre un material especfico en la lista y selecciona lista MRP o lista de necesidades/stocks, se pasa directamente a la lista apropiada y desde all se puede someter a test el resultado de la planificacin.

Ejecucin de la planificacin global en proceso de fondo


1. Desde el nodo de planificacin de necesidades de material, seleccione Planificacin
Planificacin global Como job de fondo. Aparecer la pantalla Planificacin global: Variantes.

2. Seleccione

Crear variante.

La variante contiene los datos de control para el proceso de planificacin global.

3. Introduzca un nombre para la variante y seleccione

Crear.

El sistema muestra la ventana de dilogo Variantes: Modificar asignacin de pantalla. El sistema recomienda la pantalla Estructura de fondo para proceso de planificacin.

4. Seleccione

Continuar

Se copia la recomendacin y se pasa a la imagen inicial del proceso de planificacin global.

5. Introduzca los datos de control que el sistema debe utilizar durante el proceso de
planificacin global (vase Datos de control para el proceso de planificacin) y, si trabaja con alcance de planificacin, seleccione el campo Tratamiento paralelo. 6. Seleccione Atributos. Aparecer la pantalla ABAP: Grabar atributos de la variante XXX.

7. Introduzca una descripcin para la variante en el campo Descripcin y seleccione


Esto le volver a llevar a la imagen inicial del proceso de planificacin global.

8. Seleccione Variantes Salir.


Volver a aparecer la imagen Planificacin global: Variantes.

9. Site el cursor en la variante y seleccione Prever job.


Aparecer la pantalla Programacin de planificacin global: Hora inicial. 10. Se define si se debe la variante creada debe programarse una vez o peridicamente.

Resultado
Si se selecciona Programar una vez, se llevar a cabo el proceso de planificacin una vez en la fecha especificado y con los datos de control definidos en la variante. Si se selecciona Programar peridicamente, se repite el proceso de planificacin global a intervalos regulares.

Si lleva a cabo todo el proceso de planificacin global en proceso de fondo, puede imprimir el protocolo y las estadsticas resultantes.

Exit de usuario: Seleccin de material para el proceso de planificacin global


Utilizacin
Puede utilizar este exit de usuario definido previamente por SAP para limitar el proceso de planificacin global a determinados materiales que cumplen criterios que el usuario puede definir libremente. Por ejemplo, se puede determinar que slo los materiales planificados mediante MRP o bien slo materiales para un planificador de necesidades particular o bien slo materiales aprovisionados externa o internamente deben planificarse.

Condiciones previas
Se ha definido la clave y el texto descriptivo para el exit de usuario en Customizing para MRP en la actividad IMG Exit de usuario: Seleccin de material para el proceso de planificacin. Se ha activado el exit de usuario dentro de la estructura del concepto de ampliacin SAP. La denominacin de la ampliacin es M61X0001.

Caractersticas

El sistema llama el exit de usuario para cada material despus de leer la peticin de planificacin correspondiente y los datos en el maestro de materiales. Utilizando el exit de usuario, se puede excluir el material de la planificacin. La peticin de planificacin no vara.

Actividades
Introduzca la clave para el exit de usuario y, si es preciso, el parmetro correspondiente en la imagen inicial del proceso de planificacin global.

Tratamiento paralelo
Utilizacin
Usando funciones de tratamiento paralelo, se puede reducir, de una manera significativa, el tiempo de ejecucin de todo el proceso de planificacin. Para el tratamiento paralelo, tambin es posible utilizar varias sesiones en un servidor o utilizar varios servidores.

Condiciones previas
En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP, lo que significa que se han definido los lugares de destino correspondientes (servidores de aplicacin) con el nmero de modos disponibles.

Caractersticas
El tratamiento paralelo se lleva a cabo de acuerdo con el nivel de planificacin de necesidades: Un bulto de una dimensin bruta que est por determinar se distribuye por RFC (Remote Function Call) a los servidores/tareas individuales. Una vez completado el tratamiento de un bulto, se trata el siguiente bulto de las mismas dimensiones brutas. Una vez terminado el resumen del nivel de planificacin, las tareas acabadas deben esperar hasta que tambin se haya completado el ltimo bulto para evitar incoherencias. De esta manera, el siguiente resumen del nivel de planificacin se trata bulto por bulto. Se puede usar el tratamiento paralelo para el proceso de planificacin global en modo interactivo y como un job de fondo. Se activa en la imagen inicial.

Ejecucin de la planificacin individual de material de un nivel


Utilizacin

La planificacin individual de material solamente implica la planificacin de un material individual. De un nivel significa que la lista de materiales no se desglosa y que, por lo tanto, slo se planifica el nivel directamente por debajo del material.

Procedimiento
1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin?? Planificacin individual de material, de un
nivel. Esto le llevar a la imagen inicial de la planificacin individual de material de un nivel. 2. Introduzca el nmero de material para el cual desea realizar la planificacin individual de material, as como tambin el centro o el rea de planificacin en la cual desea planificar. 3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de planificacin).

En la planificacin individual de material, los indicadores de creacin de la imagen inicial sobreescriben los indicadores de creacin del grupo de planificacin de necesidades (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades).

Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la planificacin siguiente Opciones? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten en el valor propuesto para cada planificacin subsiguiente.

4. Seleccione

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas.

5. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo

Resultado
La planificacin individual de material de un nivel se realiza para el material seleccionado. Si se selecciona el campo Visualizar resultados antes de grabar en la imagen inicial, se visualiza el resultado de la planificacin y todava se pueden realizar modificaciones antes de que se grabe en la base de datos. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin.

Trabajo con el resultado de la planificacin


Utilizacin
La visualizacin de resultado de la planificacin le permite ajustar y verificar el resultado.

Condiciones previas
Se ha: seleccionado el campo Visualizacin de resultados antes de grabar en la imagen inicial del proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles e iniciado el proceso de planificacin o iniciado la ejecucin de planificacin interactiva.

Procedimiento
Funcin Supresin y visualizacin de detalles de cabecera para el material Cmo llamar la funcin , Lo que debe saber Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado. Se define la secuencia de las etiquetas en Customizing para MRP en Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera. Registro o visualizacin de la nota de material Visualizacin del mensaje de excepcin Posicione el cursor en el mensaje de excepcin y seleccione Junto al elemento de planificacin Junto al smbolo para la nota de material, se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin.

Visualizacin de datos adicionales del elemento de planificacin. Activacin de la visualizacin de totales

de un perodo Modificacin propuesta de pedido de Haga doble clic sobre la propuesta de pedido En la seccin inferior de la imagen, existe un rea con los datos de la propuesta de pedido seleccionada; en ese rea se pueden realizar las modificaciones. Copie las modificaciones con . La propuesta de pedido se fija automticamente. En el proceso de planificacin no se ajustan las propuestas de pedidos fijadas. Observe tambin la lgica de fijacin del plan maestro de produccin (vase Clase de fijacin). Reprogramacin de la propuesta de pedido Site el cursor en la propuesta de pedido y seleccione Si el sistema emite una propuesta de reprogramacin para la propuesta de pedido, la propuesta de pedido se reprograma automticamente en esta fecha. Si el sistema no emite una propuesta de reprogramacin, aparecer una ventana de dilogo en la cual se puede registrar la fecha de planificacin deseada. Aadir pedido propuesta de Propuesta de pedido Despus de definir la clase de propuesta de pedido, se pueden registrar los datos relevantes en la seccin inferior de la imagen. Si se selecciona Intro, la situacin de necesidades/stocks modificada por medio de la propuesta de pedido se visualiza inmediatamente. Traslade los datos con Supresin de propuesta de pedido Site el cursor en la propuesta de pedido y seleccione Orden de fabricacin o Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a? Actualizar componentes de material o Introducir componentes de material. Esta funcin slo est disponible en la planificacin individual de material de un nivel y en la planificacin interactiva. Esto le llevar a la gestin de componentes. Se puede: modificar directamente cantidades necesarias o fechas de necesidad llamar los datos detallados para los componentes en el rea inferior de la imagen haciendo doble clic en los

Aadir/modificar de fabricacin

orden

Modificar o aadir componentes de una orden previsional

componentes. aadir nuevos mediante Entrada Entrada colectiva. componentes detallada o

Volver a desglosar lista de materiales

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Desglosar lista de materiales Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Verificar disponibilidad Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificacin de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista material

La lista de materiales vuelve a desglosarse y aparece la gestin de componentes.

Verificacin de disponibilidad de componentes de orden previsional Planificacin capacidad para material

la los una de el

El indicador para la programacin en la imagen inicial de la planificacin debe fijarse para que se realice el programa del ciclo de fabricacin. Para ms informacin sobre planificacin de capacidad, vase el documento SAP Planificacin de capacidad PP. Vase ms arriba

Planificacin de la capacidad para la orden previsional

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificacin de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista orden previsional

Impresin del resultado de la planificacin

Evaluacin del resultado de la planificacin


Objetivo
El usuario dispone de las evaluaciones siguientes para valorar los resultados de la planificacin en la planificacin de necesidades sobre consumo: Lista MRP Lista de necesidades/stocks actual

Integracin

Se puede acceder a las evaluaciones de la planificacin de necesidades sobre consumo desde el nodo de Gestin de materiales y seleccionando Planificacin de necesidades de materiales Planificacin de necesidades.

Lista MRP y lista de necesidades/stocks


Definicin de la lista de planificacin de necesidades
El sistema crea listas MRP durante el proceso de planificacin en funcin de cmo se fij el indicador de creacin. Estas listas contienen el resultado de la planificacin del material. La lista MRP siempre muestra la situacin de necesidades/stocks en el momento del ltimo proceso de planificacin y tambin proporciona una base de trabajo para el planificador de necesidades. Las modificaciones realizadas despus de la fecha de planificacin no se tienen en cuenta, de modo que la lista es esttica. Las listas MRP se graban en el sistema hasta que se borran manualmente o se reemplazan con nuevas listas de un proceso de planificacin posterior.

Lista necesidades/stocks
En la lista de necesidades/stocks se muestra la situacin ms actualizada de stocks y necesidades. La diferencia principal entre la lista MRP y la lista de necesidades/stocks es que cada vez que se llama a la lista de necesidades/stocks, el sistema selecciona los diferentes elementos de planificacin y muestra la situacin ms actualizada. De este modo siempre se ve la situacin de disponibilidad actual del material en la lista de necesidades/stocks. Las modificaciones realizadas despus de la fecha de planificacin se muestran directamente, de modo que la lista es dinmica. Las listas de necesidades/stocks no se graban en un estado fijo en el sistema, sino que estn sujetas a modificaciones y slo existen en la memoria de trabajo.

Comparacin
El formato de pantalla de ambas listas es bsicamente el mismo El sistema ejecuta automticamente el control de reprogramacin directamente cuando se crean las listas y presenta propuestas de reprogramacin El nmero de mensajes de excepcin visualizados en cada lista es aproximadamente el mismo. La nica diferencia es el hecho de que, debido a la naturaleza de la lista, no puede generarse ningn mensaje de excepcin para los elementos de planificacin recin planificados en la lista de necesidades/stocks Inmediatamente despus del proceso de planificacin, ambas listas contienen la misma informacin. En cuanto se introduce una modificacin relevante para MRP, el sistema actualiza la informacin en la lista de necesidades/stocks Dado que las listas de necesidades/stocks estn sujetas a cambio, no pueden configurarse con un indicador de tratamiento

Estructura
Cada lista MRP se divide en una cabecera y en posiciones.

Los datos de material, tales como el nmero de material, el centro y los parmetros de planificacin, se registran en la cabecera de la lista MRP. Las posiciones, por otro lado, contienen informacin sobre cada elemento de planificacin (rdenes previsionales, pedidos de compras, reservas, pedidos, etc.). stos se agrupan por datos MRP en segmentos de planificacin individuales. Se resalta el inicio de cada segmento nuevo de planificacin. El sistema lleva a cabo el clculo de necesidades netas de cada segmento por separado. Segmentos de planificacin Los siguientes segmentos se visualizan y planifican individualmente: Segmento neto Se compone de esa pieza de la lista para la cual se llev a cabo el clculo de necesidades netas en la planificacin a nivel de centro. Segmento bruto Agrupa las necesidades brutas y las propuestas de aprovisionamiento correspondientes para la planificacin de necesidades brutas. Segmento de almacn Para cada almacn planificado por separado o para cada emplazamiento no incluido en MRP. Segmento de cliente individual Segmento de proyecto individual Segmento para la planificacin sin conjunto final Visualiza las necesidades planificadas sin conjunto final. Esto significa que su aprovisionamiento se activa con los pedidos entrantes y las rdenes previsionales no convertibles con clase de orden VP. Segmento para la planificacin de fabricacin directa Segmento para la planificacin de aprovisionamiento directo Segmento de fabricacin directa Segmento de aprovisionamiento directo Segmento para la puesta a disposicin de material para la subcontratacin

Planificacin de necesidades de material


Opciones de implementacin
Utilice este procedimiento si es un planificador de necesidades en una empresa mediana y se encarga de todo el proceso de planificacin de necesidades de material, as como de la disponibilidad de material. Despus de un proceso de planificacin MRP normal, verifique la situacin de necesidades/stocks en funcin de los materiales planificados, realice las modificaciones necesarias y grabe la disponibilidad de los materiales para los siguientes das.

Condiciones previas
Ha concluido un proceso de planificacin MRP Ha configurado las listas de la manera deseada (por ejemplo, con un rbol de materiales, una visualizacin de tiempo global de reaprovisionamiento, etc.) Vase Configurar el acceso a las listas. Ha configurado el rbol de materiales de la manera deseada (por ejemplo, los materiales del rbol deben configurarse en funcin del indicador de tratamiento) Vase Seleccin de campos del rbol, Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol Ha configurado los semforos del modo deseado (por ejemplo, todos los materiales con fechas en el pasado y todos los materiales con cancelaciones deben tener un semforo rojo) Vase Definircin de semforos

Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso colectivo a las listas MRP (MD06) del men de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de su lista de favoritos. 2. En la pantalla de acceso colectivo, seleccione sus propios materiales de acuerdo con el planificador de necesidades y especifique que slo desea visualizar los materiales con nuevas excepciones. Aparecer la lista de materias. Vase Utilizacin del acceso colectivo para las listas MRP 3. En la lista de materias, busque los materiales que tienen prioridad para el tratamiento con semforo rojo. Vase Bsqueda de informacin 4. Copie estos materiales del rbol al pool de trabajo. Ahora todos sus materiales se encuentran en el grupo de materiales con listas MRP no procesadas. Vase rbol de materias

5. Llame la lista MRP correspondiente haciendo doble clic sobre el material en el rbol y verifique los mensajes de excepcin que han aparecido para este material durante el tiempo global de reaprovisionamiento. 6. Haga doble clic en todos los elementos MRP crticos para llamar la ventana de dilogo con la info detallada del elemento de planificacin. En la ventana de dilogo, acceda a la pantalla para procesar el elemento de planificacin y, si fuera necesario, modifique las fechas o cantidades despus de haber consultado al taller, a los clientes o a los proveedores. A continuacin, el sistema fija automticamente los elementos de planificacin que se han modificado manualmente. Vase Trabajo con elementos MRP individuales 7. Verifique, si fuera necesario, el resultado de las modificaciones manuales en la lista de necesidades/stocks. Para las modificaciones de cantidad crticas, lleve a cabo, si fuera necesario, un nuevo proceso de planificacin individual de la lista MRP. Para ello, puede utilizar llamadas de transaccin flexibles. Vase Llamadas de transaccin flexibles 8. En caso necesario, convierta las rdenes previsionales individuales en rdenes de fabricacin y solicitudes de pedido individuales y, de este modo, desencadene la fabricacin o el aprovisionamiento. (Existe una actividad colectiva disponible para la conversin de un nmero mayor de elementos de planificacin). Vase Trabajo con elementos MRP individuales 9. Una vez concluido el tratamiento de una lista, se configura el indicador de tratamiento. El sistema desplaza automticamente el material con la lista MRP procesada del rbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas. Vase Trabajo con listas globales 10. Contine tratando las listas MRP hasta que el sistema haya desplazado todos los materiales del rbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.

Resultado
Se compensa de nuevo la situacin de necesidades/stocks para sus materiales.

Informacin de material
Opciones de implementacin
Como responsable del control de produccin, encargado de compras, director de ventas o planificador de necesidades, desea acceder a la informacin sobre la situacin de necesidades/stocks de un material y tener una visin general del desarrollo del stock y las necesidades durante la siguiente semana (1) Como responsable del control de produccin, desea tener una visin general de los elementos de planificacin para la fabricacin propia (rdenes previsionales, rdenes de

fabricacin, rdenes de proceso, rdenes de mantenimiento, reservas secundarias a cargo) o de los elementos de planificacin para una lnea de produccin determinada. (2) Como encargado de compras, desea verificar los pedidos y las solicitudes de pedido existentes para un material para un proveedor determinado. (3) Como director de ventas, slo le interesan los pedidos de cliente actuales para un cliente determinado para un material. (4) En el caso de la fabricacin sobre pedido (grupo de estrategias 10), los pedidos de cliente no incrementan las cantidades necesarias, ya que el nfasis de esta estrategia se centra en la estabilizacin del programa de demanda. Como planificador de necesidades, le interesan las cantidades disponibles basadas en los pedidos de cliente que se han recibido realmente y no en las necesidades primarias planificadas. Por lo tanto, desea visualizar las necesidades primarias planificadas sin modificar la cantidad disponible. (5) Como planificador de necesidades, quiere obtener informacin sobre las necesidades de material a granel o de los materiales que se planifican utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo, a fin de verificar si estas necesidades se producen de forma continua. Del mismo modo, el sistema debe mostrar de vez en cuando y, si fuera necesario, liquidar las reservas y las necesidades secundarias de estos materiales. (6)

Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso individual o colectivo a la lista de necesidades/stocks (MD04/MD07) del men de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de la lista de favoritos. Vase Uso del acceso individual para las listas, Uso del acceso colectivo para la lista de necesidades/stocks 2. Se dispone de numerosos mtodos para visualizar informacin adicional para cada material. (Escenario 1). Vase Visualizacin de lnea individual, Visualizacin de totales de perodo 3. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos sin afectar al clculo de las cantidades disponibles, seleccione un filtro de visualizacin apropiado. De este modo, se limita la visualizacin a los elementos de planificacin que le interesan actualmente. (Escenarios 2-4) Vase Filtrado de informacin 4. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos y desea establecer si deben incluirse o no en el clculo de la cantidad disponible, seleccione una regla de seleccin apropiada. Esto le permite tener una nueva visin empresarial de los datos. (Escenarios 5, 6) Vase Filtrado de informacin 5. Si desea trabajar siempre con un filtro de visualizacin especfico o una regla de seleccin determinada, puede configurar la lista de modo que el filtro de visualizacin y la regla de seleccin sean parametrizaciones fijas. Vase Configuracin del acceso a las listas.

Uso del acceso individual para las listas


Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para un material particular en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso de planificacin utilizando la planificacin individual o la planificacin global Slo para las listas MRP, ha especificado en los parmetros de control del proceso de planificacin que el sistema debe crear listas MRP

Procedimiento
1. En el men MRP o en el men MPS, seleccione el acceso va mens Evaluaciones Lista
MRP - material o Evaluaciones Lista stocks/necesidades. El sistema muestra la pantalla inicial para la lista correspondiente. 2. Indique los datos siguientes: o o o El nmero de material del material, para el cual desea llamar la lista El centro de planificacin correspondiente (Si se han activado las reas MRP basndose en los clientes) el rea MRP correspondiente

3. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase
Filtrar informacin). Defina los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Slo puede utilizar las reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks.

4. Seleccione

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las opciones seleccionadas.

5. Verifique las opciones y seleccione de nuevo

Resultado
El sistema muestra la lista seleccionada.

Uso del acceso colectivo para listas MRP


Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista MRP.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o global. Ha establecido en los datos de control del proceso de planificacin que el sistema debe crear listas MRP.

Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones? Visualizacin colectiva de la lista MRP.
Pasar a la pantalla de acceso colectivo. 2. En el acceso colectivo: o Introduzca el centro y uno de las siguientes parametrizaciones: Planificador de necesidades, grupo de productos, clase o proveedor. Si no introduce ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el centro correspondiente. o Si se activa el trabajo con reas MRP para un cliente nico, se introduce el centro (= todas las reas MRP incluida el rea MRP del centro) o nicamente un rea MRP especfica y, adems, el planificador de necesidades, el grupo de productos o el proveedor. Si no introduce ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas MRP. 3. En caso necesario, introduzca ms criterios de seleccin. o o o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos ltimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock insuficiente para las dos prximas semanas Grupos de excepcin: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales para los se cancel el proceso de planificacin (grupo de excepcin 8) Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado todava

Datos de material: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales que se aprovisionan externamente

4. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin (vase Filtrado de informacin).


Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades especfico.

Puede grabar todos los parmetros de seleccin mediante el acceso va mens Opciones? Grabar. A continuacin, se predefinen para la prxima vez que accede a la actividad.

5. Seleccione

El sistema muestra textos explicativos que describen las parametrizaciones seleccionadas.

6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo

Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen sus criterios de seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo (vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).

Uso del acceso necesidades/stocks


Utilizacin

colectivo

para

listas

de

Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o global.

Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualizacin colectiva de la lista de
necesidades/stocks. Pasar a la pantalla de acceso colectivo. 2. En el acceso colectivo: o Registre el centro y uno de los siguientes parmetros: planificador de necesidades, grupo de productos, clase, proveedor y lnea de produccin. En la prctica, el nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades. Si no registra ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin marcada) del centro correspondiente. o Si se activa el trabajo con reas MRP para un mandante nico, registre el centro (es decir, todas las reas MRP, incluida el rea MRP del centro) o nicamente un rea MRP en particular y, adems, uno de estos parmetros: planificador de necesidades, grupo de productos, clase, proveedor o lnea de produccin. En la prctica, el nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades. Si no registra ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin marcada) en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas de stock/necesidades. 3. En caso necesario, registre ms criterios de seleccin. o o Datos de material: por ejemplo, listas de stock/necesidades para todos los materiales que se aprovisionan externamente Entradas de fichero para MRP: por ejemplo, listas de necesidades/stocks para todos los materiales con una entrada de fichero en el fichero para peticin de planificacin

4. Especifique si las listas de necesidades/stocks deben crearse primero en proceso de fondo. Si selecciona el campo Configurar listas en proceso de fondo, se crearn las listas y se visualizarn los semforos, las coberturas y los mensajes de excepcin para los materiales en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. Dado que la creacin de las listas puede tardar mucho tiempo, el sistema muestra una consulta de seguridad si hay ms de 25 materiales implicados en el proceso. Si no selecciona el campo, no se crearn las listas y el sistema las mostrar sin semforos, con una cobertura calculada de 0 y sin mensajes de excepcin en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. En este caso, el clculo de los valores de las listas slo tiene lugar cuando se accede a los materiales individualmente.

5. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase
Filtrado de informacin). Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades especfico. Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

6. Seleccione

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las parametrizaciones seleccionadas.

7. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo

Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen los criterios de seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo (vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).

Clasificacin de listas de materias


UTILIZACIN
Puede especificar que los materiales que se encuentren en la lista de materias despus del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks se clasifiquen en funcin de unos criterios determinados. Por ejemplo, desea clasificar los materiales por orden alfabtico en funcin del nmero de material.

Condiciones previas
Ha registrado los criterios de seleccin necesarios en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios.

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra la ventana de dilogo Clasificar. 2. Registre el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en la lista de materias que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar los campos Semforo, Centro de planificacin, rea MRP y Material en esta secuencia. Introduzca: Semforo Centro de planificacin rea MRP Material 1 2 3 4 Desea modificar la secuencia definida para que el material vaya en primer lugar. Introduzca la siguiente modificacin: Material 1 Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con INTRO .

3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden


descendiente.

El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos: Semforo Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor ms alto y el verde el ms bajo). Lista creada (slo listas de necesidades/stocks) En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor ms alto y lista no creada es el valor ms bajo). Cobertura Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta, es decir los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock

ms alta tiene el valor ms alto y la cobertura de stock ms baja el valor ms bajo). Grupo de excepcin En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de mensajes de excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor ms alto y el menor nmero de mensajes, el ms bajo).

4. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin


actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado
Los materiales de la lista de materias se clasifican y agrupan segn los campos seleccionados.

Creacin de pools de trabajo


Utilizacin
Desea que el sistema cree un pool de trabajo de materiales especficos en la lista de materias.

Condiciones previas
Ha introducido los criterios de seleccin requeridos en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios. La lista de materias incluye los siguientes elementos para todos los materiales: semforo, cobertura, nmero de mensajes de excepcin por grupo de excepcin, stock de centro actual y otros datos de material.

Procedimiento
1. En la lista de materias, seleccione los materiales para los que desea visualizar las listas MRP o las listas de necesidades/stocks: o o o Materiales individuales haciendo clic en la lnea Todos los materiales utilizando Un bloque de materiales haciendo clic en la primera y ltima lnea; y seleccionando a continuacin .

Puede encontrar los materiales en cuestin de dos modos diferentes:

Con la funcin de bsqueda de la lista de materias utilizando . Por ejemplo, busca todos los materiales con stocks suficientes para menos de dos semanas Clasificando la lista de materias utilizando . Por ejemplo, clasifique la lista de materias para que se visualicen primero todos los materiales para los que se ha determinado una fecha de apertura (grupo de excepcin 1)

2. Para acceder a la lista apropiada, haga doble clic en el primer material o seleccione
Lista de necesidades/stocks seleccionada o Listas MRP seleccionadas.

El sistema muestra la lista para el primer material.

3. Seleccione Mostrar rbol de materiales.

Resultado
El sistema muestra todos los materiales que seleccion en la lista de materias en un rbol de pool de trabajo a la izquierda de la pantalla. Haga doble clic sobre el material apropiado de este rbol o seleccione y , para pasar de lista a lista.

Trabajar con las listas


Utilizacin
La lista MRP y la lista de stocks/necesidades ofrecen una amplia gama de informacin sobre la disponibilidad de material.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Caractersticas
Puede mostrar datos de material, seleccionar entre diferentes vistas, informacin de filtro, informacin de acceso de las parametrizaciones de Customizing o de otras aplicaciones, pasar de un material a otro y a muchas otras actividades.

Por lo que se refiere al resto de las tablas, puede utilizar el ratn para ajustar la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como norma en las listas. Puede grabar estas opciones como variantes de visualizacin seleccionando en la esquina derecha superior de la pantalla al lado de la tabla. Observe que aqu no se incluyen columnas adicionales que el sistema slo muestra cuando tienen contenido.

Bsqueda de informacin
Utilizacin
Utilizando esta funcin, puede buscar materiales especficos o informacin especfica de un material.

Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks. Para buscar en el rbol: se ha visualizado el rbol de materiales en forma de rbol de pool de trabajo.

Caractersticas
Bsqueda en la lista de materias o en el rbol de pool de trabajo Iniciar bsqueda en los materiales (por nombre, cobertura, excepciones, semforos y, en la lista de materias para listas MRP, tambin por el indicador de tratamiento) Iniciar bsqueda por excepciones (en la lista de materias para las listas MRP, tambin por excepciones nuevas/antiguas) El sistema slo muestra los mensajes de excepcin que realmente aparecen en los materiales desde la lista de materias o el rbol de pool de trabajo. El sistema tambin muestra la frecuencia con la que aparece un mensaje de excepcin. Iniciar bsqueda por elementos de planificacin

Si se encuentra en la lista de materias, el sistema selecciona los materiales que ha encontrado y pasa por la lista hasta que el primer material que ha encontrado se encuentre al principio de la lista. Si selecciona , el sistema explorar la lista hasta que el siguiente material que haya encontrado se encuentre en cabeza de lista. Si est en el rbol de pool de trabajo, se acorta el rbol para que slo incluya los materiales que cumplen los criterios de bsqueda.

Si, como planificador de necesidades, est buscando materiales con nuevas excepciones en la lista de materias para las listas MRP, el sistema selecciona todos los materiales que tuvieron estados de excepcin nuevos y no tratados en el ltimo proceso de planificacin. Si est buscando materiales con listas MRP no tratadas, el sistema seleccionar todos los materiales para los cuales no se ha configurado todava un indicador de tratamiento. Bsqueda en las listas

Inicie la bsqueda por excepciones Bsqueda por segmentos Inicie la bsqueda por elementos de planificacin

El sistema explora la lista hasta que el primer elemento que encuentra se coloca en la segunda lnea. Si selecciona , el sistema explora la lista de materias hasta que el primer elemento que ha encontrado aparezca en la segunda lnea.

Actividades
Ejecute la bsqueda en cuestin. En la lista de materias o en las listas segregadas: seleccione En el rbol de pool de trabajo: seleccione en la barra de pulsadores directamente encima del rbol.

Filtrado de informacin
Utilizacin
Puede utilizar reglas de seleccin para definir los elementos de planificacin y los stocks incluidos en el clculo de la cantidad y el stock. De este modo, define sus propias vistas empresariales Puede utilizar filtros de visualizacin para definir los elementos de planificacin y los segmentos de planificacin que deben visualizarse. Ello le permite reducir la informacin visualizada a una seleccin clara

Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Slo puede utilizar reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks, pero no para la lista MRP.

Condiciones previas
Ha accedido a la imagen inicial o a la pantalla principal de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks.

Caractersticas
Una regla de seleccin est compuesta por informacin de tiempo, elementos de planificacin especficos y stocks que se agrupan en una norma que controla la marca de seleccin (o importacin) de los datos en la lista de necesidades/stocks y en la tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva:

o o o o

El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se define en el horizonte de seleccin. El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin seleccionados en la regla de seleccin De los elementos de planificacin que se muestran, el sistema slo tiene en cuenta los que aparecen marcados en la regla de seleccin como elementos que afectan a la disponibilidad para el clculo de la cantidad disponible y las coberturas El sistema slo tiene en cuenta los stocks definidos en la regla de seleccin para calcular el stock de libre utilizacin

Con ello, se crea una nueva vista empresarial de los datos en las listas. Un filtro de visualizacin contiene informacin especfica sobre el tiempo, elementos de planificacin y segmentos de planificacin agrupados en un filtro que controla la visualizacin de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks o o o El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se define en el horizonte de visualizacin. El sistema muestra nicamente los segmentos de este perodo que se han seleccionado en el filtro de visualizacin Dentro de estos segmentos, el sistema slo visualiza elementos de planificacin que se seleccionan en el filtro de visualizacin y que, si es preciso, coinciden con selecciones adicionales particulares (por ejemplo, cliente, proveedor, almacn).

As, se reducen los datos en las listas a una marca de seleccin clara. A diferencia de las reglas de seleccin, el clculo de la cantidad disponible y las coberturas no se ven afectados por los filtros de visualizacin. Se pueden definir el horizonte de seleccin para la regla de seleccin, as como el horizonte de visualizacin y las selecciones adicionales para el filtro de visualizacin, de dos modos diferentes: o o En Customizing especficos de la empresa Especfico del usuario en la lista de evaluacin respectiva

Actividades
1. Seleccione el campo Con filtro (imagen inicial) o seleccione
(pantalla principal) para mostrar los campos Visualizar filtro y Regla de seleccin. 2. Seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin. 3. Seleccione y, si es preciso, introduzca un horizonte de visualizacin para el filtro de visualizacin o un horizonte de seleccin para la regla de seleccin, que significa un perodo al cual quiere limitar la visualizacin. 4. Seleccione y, si es preciso, introduzca selecciones adicionales para el filtro de visualizacin, por ejemplo si quiere ver elementos de planificacin para un proveedor particular o un cliente particular.

Si siempre trabaja con un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin especficos, seleccione . El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones. Utilice esto para especificar que este filtro de visualizacin o regla de seleccin deben activarse siempre que se acceda a las listas.

Trabajo con la cabecera de lista y el rbol de materiales


Utilizacin
La cabecera de lista contiene datos de material del maestro de materiales y muestra, si fuera necesario, el filtro de visualizacin y la regla de seleccin activos. En el rbol de materiales, puede reunir un pool de trabajo de los materiales que son actualmente de su inters.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Supresin y visualizacin de detalles de cabecera para el material Cmo llamar la Lo que debe saber funcin , Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado. Las etiquetas que se visualizan dependen de la clase MRP. Esto le permite visualizar datos diferentes para materiales basados en el consumo y las necesidades. Existe una etiqueta especial en la lista MRP que muestra, entre otras cosas, que existen mensajes de excepcin para el material seleccionado. La secuencia de etiqueta se define en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera. Seleccin unidad de otra Campo Unidad Si se han actualizado diferentes unidades de medida para un material como, por ejemplo, unidad de emisin en el almacn y la unidad de pedido para compras, puede visualizar las listas de este material en dos unidades de medida distintas al mismo tiempo. El sistema mostrar las columnas Entrada/necesidad y Cantidad disponible dos veces. Clculo de cantidades Solamente para la gestin de sustancias activas: el

de cuota (nicamente en las listas de necesidades/stocks)

sistema calcula la cantidad de sustancia activa (cantidad de cuota) a partir de la cantidad fsica en la unidad de medida de proporcin. Para ello, el sistema lee el factor de conversin real de la informacin de lote. Si no est disponible ninguna informacin de lote, utiliza el factor de conversin planificado. El sistema mostrar dos veces las Entrada/necesidad y Cantidad disponible. columnas

Puede encontrar ms informacin sobre la gestin de sustancias activas en el documento SAP Gestin de lotes en Unidades de medida especficas de lote. Visualizacin del factor de correccin de stock (nicamente en las listas de necesidades/stocks) Solamente para la gestin de sustancias activas: puede verificar el factor de correccin de stock que el sistema ha utilizado para calcular stocks. Puede encontrar ms informacin sobre el factor de correccin de stock en el documento SAP Gestin de lotes en Clculo del factor de correccin de stock. Junto al smbolo para la nota de material, se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin. Las notas de material son vlidas para ambas clases de lista. Configuracin del indicador de tratamiento (slo para listas MRP) En el siguiente proceso de planificacin los mensajes de excepcin de este material ya no se consideran nuevas excepciones. La lista de materias tambin ofrece soporte a esta funcin. Visualizacin y Visualizar/suprimir Vase rbol de materias supresin del rbol de rbol de materiales materiales En el rbol de materiales, paso del rbol de pool de trabajo al rbol de rdenes y al rbol de grupo de productos En el rbol de materiales: seleccin de campos del rbol En el rbol de materiales: clasificacin y agrupacin de campos del rbol , ,

Registro o visualizacin de la nota de material

Vase Seleccin de campos en el rbol

Vase Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol

En el rbol de Modificacin del El ancho de columna se pierde al salir de la lista. materiales: definicin de ancho de columna los anchos de columna con el ratn En el rbol de Arrastrar y soltar La secuencia de columnas se pierde al salir de la lista. materiales: definicin de las cabeceras de la secuencia de columna columnas Visualizacin de lista de materias Activacin y desactivacin del filtro de visualizacin y la regla de seleccin , Vase Creacin de pools de trabajo Vase Filtrar informacin Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Visualizacin de lnea individual


Utilizacin
Todos los elementos de planificacin se listan individualmente en una visualizacin de lnea individual. Con esta clase de visualizacin puede determinar con exactitud los elementos de planificacin que actualmente sufren una infracobertura de material.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione si todava est en la visualizacin de totales de perodo

Caractersticas
Si utiliza las opciones globales, el sistema mostrar las columnas siguientes para las posiciones: Fecha de planificacin Datos del elemento de planificacin (descripcin breve, nmero, posicin, etctera) Fecha de reprogramacin Clave de mensaje de excepcin Cantidades de entradas y cantidades necesarias y, si fuera necesario, en dos unidades diferentes Cantidad disponible (stock en almacn planificado) y, si fuera necesario, en dos unidades diferentes

Desplazndose con el ratn por la seccin de la pantalla a la derecha de la columna Elemento de planificacin tambin puede visualizar las columnas siguientes: Fecha inicio/ liberacin, fecha de apertura.

Si estn disponibles los datos correspondientes, el sistema tambin mostrar las columnas siguientes: R echazo, versin de fabricacin, centro receptor, centro suministrador, stock en trnsito, almacn, nmero de explosin de la lista de materiales y estado de revisin. El sistema slo muestra la columna de Stock en trnsito si se utiliza un traslado entre dos centros, y slo lo muestra en el centro receptor. El stock en trnsito es la cantidad que se traslada al centro receptor. Si estn disponibles los datos correspondientes, podr acceder a las columnas de cliente y proveedor (nombre de deudor/cliente o nombre de acreedor/proveedor) mediante los pulsadores.

Visualizacin de lnea individual


Funcin Pasar de la visualizacin de totales de perodo a la visualizacin de lnea individual Clasificar los segmentos individuales por la fecha de la primera necesidad o por el nmero de segmento. Visualizar las necesidades individual o colectivamente , Inicio de la funcin Lo que debera saber ,

Fecha,

Si se ha configurado el indicador individual/colectivo para un material en los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales para que puedan crearse las necesidades colectivas, y si hay varias necesidades secundarias para un material en un da, estas necesidades secundarias pueden agruparse en una necesidad colectiva. Las necesidades colectivas se indican con el icono y se visualiza el nmero de necesidades secundarias agrupadas. Pueden desglosarse u ocultarse necesidades individuales o colectivas

nicamente para comprar elementos: Visualizar la fecha de entrada de mercancas o la fecha de disponibilidad a modo de necesidad o fecha de entrada

GR,

AV

La fecha de disponibilidad es la fecha resultante de la suma del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas y de la fecha de entrada de mercancas. La fecha de disponibilidad se encuentra, por tanto, despus de la entrada de mercancas. Las necesidades se adelantan por el nmero de das definidos en el margen de seguridad. El margen de seguridad se define en los datos de la

Activar y desactivar el ST activado, margen de seguridad ST desactivado

planificacin de necesidades para el maestro de materiales (vase tambin Margen de seguridad/cobertura real). Mostrar y suprimir el Activado, tiempo global de Desactivado reaprovisionamiento El sistema muestra el tiempo global de reaprovisionamiento en la lista en una lnea distinta. Con ello queda patente hasta qu fecha resulta crtico el reaprovisionamiento de materiales. El tiempo global de reaprovisionamiento se define en los datos de planificacin del maestro de materiales. El sistema muestra las columnas Cliente y Nombre de cliente con nmeros y nombres de cliente para los materiales que se aprovisionan para un pedido de cliente. El sistema muestra las columnas Proveedor y Nombre del proveedor, con el nombre y nmero del proveedor para materiales que se aprovisionan externamente.

Mostrar y suprimir datos Cliente de cliente

Mostrar y suprimir datos Proveedor de proveedor

Visualizacin de totales de perodo


Utilizacin
Los elementos MRP se agrupan por perodo para la visualizacin de totales de perodo. Esta clase de visualizacin le proporciona una visin general ms rpida del desarrollo de disponibilidad de material a lo largo del tiempo.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Se encuentra en la visualizacin de totales de perodo. Seleccione visualizacin de lnea individual si todava est en la

Caractersticas
La visualizacin diaria, semanal o mensual es la visualizacin estndar. Si ha configurado las parametrizaciones apropiadas en el Customizing, puede obtener visualizaciones por perodo contable, calendario de planificacin o por retculas de perodo individual.

La visualizacin de perodo se define en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir visualizacin de perodo para totales de perodo. El sistema mostrar las siguientes columnas:

Necesidad primaria planificada Necesidad (necesidades de cliente y reservas) Entradas (propuestas de aprovisionamiento) Cantidad disponible Cobertura real

Cuando existen varias propuestas de aprovisionamiento para un material dentro del mismo espacio de tiempo, el sistema muestra las cantidades acumuladas. Si se han definido los perfiles de cobertura en el Customizing y ha asignado un perfil de cobertura al material en el maestro de materiales, el sistema muestra columnas de cobertura adicionales (vase tambin Clculo de la cobertura estadstica).

Trabajo con individuales


Utilizacin

elementos

de

planificacin

Dispone de numerosas posibilidades para acceder a la informacin y tratar las funciones de elementos de planificacin individuales. De este modo, puede reconocer rpidamente situaciones de infracobertura de material y corregirlas modificando, por ejemplo, las fechas o las cantidades de un elemento de planificacin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione si todava est en la visualizacin de totales de perodo. Si fuera necesario, coloque el cursor en el elemento de planificacin con el que desea trabajar

Procedimiento
Funcin Inicio de funcin la Lo que debe saber En la lista correspondiente, se accede al texto descriptivo para un nmero de mensaje en la lnea de status haciendo doble clic en el nmero del mensaje de excepcin. Para acceder a ms informacin sobre el mensaje, haga doble clic en la lnea de status. En la ventana de dilogo de un elemento de planificacin, puede acceder a ms informacin sobre un mensaje de excepcin haciendo doble clic en el mensaje de excepcin. Visualizacin de la info Haga doble clic El sistema le ofrece informacin adicional sobre el

Visualizacin de Haga doble clic informacin de mensajes en el nmero de de excepcin mensaje del texto del mensaje

detallada de un elemento en el elemento elemento de planificacin seleccionado en una de planificacin MRP o haga clic ventana de dilogo de info detallada. una vez y seleccione Por ejemplo, para una orden previsional obtiene el nmero de orden, la cantidad de aprovisionamiento, las fechas extremas y los dos mensajes de excepcin ms importantes generados durante el proceso de planificacin. Tambin puede Acceder a la orden previsional y modificar cantidades o fechas Convertir la orden previsional directamente en una orden de fabricacin Crear su propio enlace al tratamiento de rdenes previsionales utilizando (vase Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin).

Configuracin de la fecha Tratar ? La fecha de fijacin manual alarga, si es necesario, el de fijacin manualmente Configurar fecha horizonte de planificacin fijo (vase tambin Fecha fijacin de fijacin manual). Slo se ofrece soporte a esta funcin en la lista de necesidades/stocks. Visualizacin del informe de pedido para un elemento de planificacin Por ejemplo, en un informe de pedido para una orden previsional, el sistema determina y muestra las necesidades secundarias con sus elementos de entrada planificados. Ello le proporciona un resumen del status para todos los niveles de la lista de materias que le permite reconocer ms rpidamente posibles cuellos de botella en la disponibilidad de material. El sistema muestra el rbol de pedidos en la seccin izquierda de la pantalla o pasa al rbol de pedidos del rbol de materiales. En el rbol de pedidos, el sistema muestra jerrquicamente todas las posiciones de lista de materias de la lista de materias a varios niveles. Por ejemplo, al visualizar el origen de necesidad de una necesidad secundaria para una materia prima, pueden localizarse: las necesidades que necesidades secundarias causaron las

Visualizacin del rbol de pedidos de un elemento de planificacin

Visualizacin del origen de necesidad del elemento de planificacin

las necesidades primarias, especialmente los pedidos de cliente, que estn en peligro por la prdida o modificacin de la fecha o cantidad de una propuesta de aprovisionamiento para esta materia prima.

Trabajo con listas enteras


Utilizacin
Las funciones del sistema relevantes para las listas enteras son, por ejemplo, la impresin, la supresin y la configuracin del indicador de tratamiento.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Cmo llamar la Lo que debe saber funcin

Marcar las listas MRP como Pasar de (no El texto quick info del icono muestra la fecha en tratadas o no tratadas la que se proces la lista MRP. tratado) a (tratado) (tambin es posible en la lista En el siguiente proceso de planificacin, los de materias) mensajes de excepcin de un material con una lista MRP tratada ya no se consideran como nuevos mensajes de excepcin. Puede utilizar el indicador de tratamiento en acceso colectivo para las listas MRP como un criterio de seleccin. Introducir o visualizacin la nota de material Junto al smbolo para la nota de material se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin. Las notas de material son vlidas para un material en todas las listas. Visualizacin de documentos Solamente en la lista de necesidades/stocks: el (slo para el material aparece si los sistema muestra una lista de todos los documentos que se han asignado al material en el documentos maestro de materiales. Cuando se selecciona un estn documento, el sistema lo visualiza en un viewer disponibles) externo o interno. Se determina la seleccin del viewer de archivo en el Customizing para gestin de documentos en la actividad IMG Definir aplicaciones. Puede encontrar ms informacin sobre el viewer de archivo interno en Viewer de archivo para visualizar ficheros originales. Visualizacin de estadsticas Pasar a ? Con de stock Estadsticas de , recibe una regulacin por cuotas de las

stock Visualizacin de estadsticas Pasar a ? de venta Estadsticas de venta Reorganizacin MRP de listas MRP Entorno Reorganizar listas MRP MRP Lista MRP Borrar

cantidades de entradas/salidas acumuladas para cada campo de las estadsticas de stock.

? Las listas MRP que ya no se necesitan se borran ? de la base de datos. Tambin puede acceder a esta funcin mediante MPS. ? Las listas MRP que no se han borrado manualmente se guardan en el sistema hasta ser sustituidas por las nuevas listas de un proceso de planificacin posterior.

Supresin de manualmente

listas

Visualizacin de la cantidad Entorno ? Aparecer el resumen de disponibilidad (vase ATP Cantidades ATP Resumen de disponibilidad). Se puede fijar una regla de verificacin propuesta para el clculo de cantidades ATP en sus parametrizaciones personales (vase Parametrizaciones).

Representacin grfica
Utilizacin
La informacin de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks se refiere siempre a un momento concreto: para la lista MRP, al tiempo del ltimo proceso de planificacin; para la lista de necesidades/stocks, al tiempo de la llamada de transaccin. Se puede utilizar la representacin grfica para visualizar la variacin en la situacin de stocks para uno o varios materiales durante un perodo de tiempo. La representacin grfica presenta las siguientes ventajas: Se pueden ver con mayor rapidez observaciones anormales (para cantidades de aprovisionamiento o las situaciones de infracobertura grandes). Se puede comparar materiales directamente.

Integracin
Se puede acceder a la representacin grfica a travs del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks en la lista de materias respectiva. No se puede acceder en las listas detalladas.

Condiciones previas
Se ha seleccionado el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y se encuentra ahora en la lista de materias para los materiales seleccionados. Gestin del sistema: se ha configurado la autorizacin correspondiente para todos los usuarios, que deben tener el acceso a la visualizacin de valor de stocks: o o o objeto de autorizacin M_MTDI_ORG (niveles de organizacin para la planificacin de necesidades de material) mbito de autorizacin MDAKT (clases de actividad en la planificacin de necesidades) valor fijo W (MRP: visualizacin de valor de stocks en el grfico de acceso colectivo).

En el sistema SAP estndar, no se activa la autorizacin para visualizar valores de stocks. En el maestro de materiales (vista de contabilidad), se ha definido un precio variable o un precio estndar para los materiales para los que se desea visualizar valores de stocks grficamente.

Caractersticas
Visualizacin de la cobertura El sistema muestra la cobertura real que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras este clculo slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a medianoche. La curva empieza con el da de la primera modificacin de stock. El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. El eje Y representa la cobertura real en das. Como norma, el sistema muestra un perodo de +20 a -20 das. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. No se visualizan los valores desde el exterior del perodo seleccionado. Visualizacin del valor de stocks El sistema muestra el valor resultante de la multiplicacin de la suma de la cantidad disponible y el stock de seguridad por el precio variable o el precio estndar del maestro de materiales. La cantidad disponible es la cantidad que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras este clculo slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a medianoche.

Los valores de stocks se presentan en la moneda del material que se selecciona primero en la lista de materias. Si los valores para los otros materiales estn en monedas diferentes, se convierten automticamente a esta moneda. El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. El eje Y representa el valor del material en la moneda nacional respectiva. La escala del eje Y viene determinada por el valor mximo de los materiales que se deben registrar y no puede modificarse.

Se necesita una autorizacin apropiada para visualizar valores de stocks. La representacin grfica de valores de stocks slo representa valores gua y no tiene en cuenta que - segn condiciones de precio o acuerdos contractuales - cada movimiento de mercancas puede valorarse tericamente con otro precio.

El sistema puede mostrar hasta diez materiales simultneamente. Se puede definir una parametrizacin especfica del usuario para el nmero de materiales que se pueden visualizar. Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultneamente.

Comparar la lista stocks/necesidades


Utilizacin

MRP

la

lista

de

La lista MRP muestra el resultado del ltimo proceso de planificacin. En la lista MRP no se tienen en cuenta las modificaciones que han tenido lugar entre procesos de planificacin. En contraposicin, el sistema muestra todas las modificaciones en los stocks, entradas y salidas que se han producido actualmente en la lista de stocks/necesidades. Mediante la comparacin de lista MRP y lista de stocks/necesidades, puede comparar estas dos evaluaciones entre s. Esto significa que puede compararse la situacin en el momento del ltimo proceso de planificacin con la situacin de stocks/necesidades actual.

Condiciones previas
Ha accedido a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento
En la lista MRP, seleccione Pasar a Comparacin de lista de stocks/necesidades En la lista de stocks/necesidades, seleccione Pasar a Comparacin de lista MRP

Resultado
Ahora pasar a la pantalla de comparacin para ambas listas. El sistema muestra la fecha del ltimo proceso de planificacin en el rea de la pantalla Comparacin. En el rea de la pantalla Totales de perodo, el sistema muestra el resultado de la planificacin en la visualizacin de totales de perodo. Existen dos de cada columna, es decir, una para cada tipo de lista. Pueden distinguirse por su diseo. Al seleccionar Lista de stocks/necesidades, pasar a la visualizacin de totales de perodo de la lista de stocks/necesidades y seleccionando Lista MRP, pasar a la lista MRP. Haga doble clic sobre un perodo para llamar la visualizacin de lnea individual para el perodo seleccionado en la seccin inferior de la pantalla. El sistema lista individualmente todos los elementos de planificacin para este perodo.

Impresin de listas individuales


Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento
Impresin estndar (slo en las listas) Seleccione o el acceso va mens Lista ? Imprimir e introduzca las parametrizaciones de impresin necesarias. Se imprimir una versin estndar de las listas. Esta versin estndar no coincide necesariamente con las parametrizaciones establecidas para la pantalla. Impresin variable

1. Seleccione

(lista de materias) o Lista ? Impresin variable (listas individuales).

El sistema muestra una lista imprimible y variable que coincide exactamente con las parametrizaciones que ha introducido en la pantalla. En esta lista, puede clasificar y filtrar informacin, definir la secuencia y el ancho de las columnas y, si fuera necesario, grabar las parametrizaciones en variantes de visualizacin. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP.

2. Inicie la impresin de la lista seleccionando

Imprimir varias listas MRP


Impresin en modo interactivo

1. En el men de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Imprimir lista de planificacin de


necesidades. Aparecer la pantalla de seleccin para la impresin de listas MRP.

2. Introduzca los parmetros de seleccin necesarios (vase Uso del acceso colectivo para
listas MRP).

3. Seleccione

Acceder a la pantalla de parmetros de impresin. 4. Introduzca los parmetros de impresin necesarios. 5. Seleccione Continuar. El sistema crear la orden de impresin. Impresin en modo de fondo

1. En el men SAP Easy Access, seleccione Sistema Servicios Job de fondo Definir
job. Aparecer la pantalla inicial para definir jobs de fondo.

2. En el campo Job, introduzca el nombre de programa RMDLDR00. 3. Introduzca una prioridad en el campo Clase de job. 4. Seleccione Condicin de inicio.
Aparecer la pantalla Valores de fecha de inicio. 5. Introduzca la fecha de inicio requerida. 6. Grabe las entradas en esta pantalla. 7. Seleccione Paso. Pasar a la pantalla Crear paso 0. 8. Seleccione el programa ABAP. 9. En el campo Nombre, introduzca otra vez el nombre de programa RMDLDR00. 10. Seleccione una variante del programa en el campo Variante utilizando F4. Los parmetros de seleccin para imprimir listas MRP se definen en la variante. Si no se ha creado ninguna variante, pngase en contacto con su administrador del sistema. 11. Grabe las entradas en esta pantalla. 12. Seleccione Job Grabar para grabar el job entero.

El sistema crea el job de fondo.

Navegacin por la informacin


Utilizacin
Existen numerosas posibilidades de visualizar rpida y fcilmente la informacin de un material o del Customizing de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks, para llamar otros materiales o pasar a otras actividades. As puede estructurar su estacin de trabajo alrededor de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks para poder desempear todas sus actividades desde all y no tener que salir de la actividad.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Inicio de la funcin Lo que debe saber

Acceso a las listas de un Las entradas posibles El sistema slo propone los centros o las mismo material en diferentes F4 ayudan en el reas MRP en las que est realmente centros/reas MRP. campo Centro o MRP disponible el material. Si el material no est disponible en ningn otro centro, los campos no estn listos para recibir entradas. El material en el nuevo centro de planificacin o en la nueva rea MRP se remite directamente al rbol de materiales. Acceso a las listas de otros Haga doble clic en un En caso necesario, el nuevo material se materiales material del rbol de agrega directamente al rbol de materiales. materiales o sobreescriba el nmero de material en la cabecera de lista y pulse Intro Visualizacin parametrizaciones Customizing de Haga doble clic en Por ejemplo, haga doble clic en el campo de de los campos entrada Tamao de lote en los detalles de cabecera del material, para pasar directamente al Customizing de tamaos de lote. El sistema muestra la informacin apropiada pero no pueden introducirse ninguna modificacin. Debe disponer de la autorizacin correspondiente para visualizar las tablas. Otros campos de entrada que pasan a Customizing son, por ejemplo, la caracterstica de planificacin de necesidades, la cobertura, el planificador de necesidades, el

aprovisionamiento especial y el grupo de estrategias. Los campos Horizonte de visualizacin y regla de seleccin tambin pasan a Customizing. stos se activan haciendo doble clic en la etiqueta del campo despus de configurar un horizonte de visualizacin o una regla de seleccin. Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados. Visualizacin de datos de Haga doble clic en Haga doble clic en un nmero de material para otras aplicaciones (maestro los campos pasar al maestro de materiales sin salir de la de materiales, etc.) actividad. Otros campos desde los cuales puede pasar a otras aplicaciones son, por ejemplo, el proveedor (maestro de proveedores) y el cliente (maestro de clientes). Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados. Utilizacin de bifurcaciones Entorno fijas a otras actividades. Utilizacin de bifurcaciones Entorno ? Perfil de Se asigna a s mismo un perfil de navegacin fijas para un perfil de navegacin ? Asignar especfico de la empresa que coincide con el navegacin rol de usuario y le proporciona un registro fijo de llamadas de transaccin generales y de llamadas de transaccin por elemento de planificacin. Se definen los perfiles de navegacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegacin. Creacin de otras bifurcaciones especficas del usuario a otras actividades Vase Definicin de llamadas de transaccin generales especficas del usuarioy Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin.

Configuracin usuario
Utilizacin

de

las

listas

especficas

del

Existen numerosas posibilidades de seleccionar y de dar formato a los datos de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks. Trabajar con las listas es, por tanto, ms flexible y sencillo y mejora el rendimiento efectivo del sistema.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Caractersticas
Definicin de las parametrizaciones para acceder a las listas Define las parametrizaciones estndar al acceder a la lista MRP y a la lista de necesidades/stocks (rbol de materiales, detalles de cabecera, filtro, perfil de navegacin especfico de la sociedad GL, visualizacin de totales de perodo, etctera) y seleccione un filtro, un perfil de navegacin y una retcula de perodo en funcin de sus necesidades. Puede grabar las parametrizaciones (vase Configurar el acceso a las listas). Navegacin entre materiales en el rbol de materiales o Haga doble clic en un material en el rbol de materiales para acceder directamente a la lista del material seleccionado. o En el rbol de materiales puede pasar del rbol de pool de trabajo, al rbol de rdenes y al rbol de grupo de productos o Seleccione la informacin que desea visualizar en el rbol de materiales, clasifique/agrupe los materiales visualizados como desee y grabe las parametrizaciones (vase Arbol de materiales, Seleccionar campos en el rbol, Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol) Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario Ample los perfiles de navegacin especficos de su empresa, disponibles para todos los usuarios, aadiendo llamadas de transaccin especficas del usuario para las actividades a las que desea acceder desde las listas. Al igual que con los perfiles de navegacin especficos de la sociedad GL, puede utilizar llamadas de transaccin generales, lo cual significa que hacen referencia al material, y llamadas de transaccin especficas, que hacen referencia a los elementos de planificacin individuales (vase Llamadas de transaccin flexibles, Definicin de llamadas de transaccin generales especficas del usuario, Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin). Configuracin de las columnas en las listas Adapte a sus necesidades la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como estndar. Para ello utilice el ratn y grabe las parametrizaciones de las variantes de visualizacin, mediante en la parte superior de la pantalla, a la derecha de la tabla. Ello no incluye las columnas adicionales que el sistema slo muestra cuando

tienen contenido. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte Parametrizaciones de tabla en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP. Grabacin de los parmetros de seleccin para el acceso colectivo en la lista de planificacin de necesidades En el acceso colectivo a la lista MRP, grabe las parametrizaciones para seleccionar datos y limitar la marca de seleccin (vase Uso del acceso colectivo para las listas MRP). Definicin de los valores de semforo El sistema muestra el material con valores de semforo especficos (rojo, amarillo, verde) en las listas de materias para el acceso colectivo, as como en el rbol de pool de trabajo. El semforo rojo junto a ciertos materiales indica de inmediato que estos materiales son crticos y necesitan tratarse con urgencia. La visualizacin del semforo se controla mediante coberturas y grupos de excepcin. Modifique las parametrizaciones estndares para los valores del semforo segn sus necesidades y grbelas (vase Definicin de semforos). Definicin de parametrizaciones de impresin Antes de imprimir las listas de materias y las listas individuales, el sistema muestra una lista que puede imprimir y tratar. En esta lista se clasifica y filtra informacin, se define la secuencia y el ancho de las columnas y se graban las parametrizaciones en variantes de visualizacin. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP.

Parametrizaciones
Utilizacin
Dispone de numerosas posibilidades para controlar la marca de seleccin y el formato de los datos en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks, para obtener un soporte ptimo en su trabajo con las listas.

Siempre desea trabajar con un filtro preseleccionado especfico o visualizar los detalles de cabecera de un material y el rbol de materiales.

Caractersticas
En la ventana de dilogo Parametrizaciones, se le proporcionan las siguientes parametrizaciones en varias etiquetas: Visualizacin de los detalles de cabecera del material (vase Trabajo con la cabecera de lista y el rbol de materiales) Visualizacin del rbol de materiales (vase Arbol de materiales)

Clasificacin por segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual) Activacin de segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual) Visualizacin de totales de perodo (vase Visualizacin de totales de perodo) Defina el lanzamiento de la visualizacin de totales de perodo y seleccione un valor de perodo especfico para das, semanas o meses. Si ha configurado las parametrizaciones correspondientes en el Customizing, tambin podr seleccionar Perodos contables, Particin individual o Calendario de planificacin. El valor del perodo que seleccione determinar qu etiqueta se prefiere en la visualizacin de totales de perodo y se mostrar, por lo tanto, en primer plano. Si desea prefijar los valores del perodo Calendario de planificacin o Particin individual, ciertas parametrizaciones estndar en el Customizing especifican qu calendario de planificacin o qu particin individual estn activos. Puede sobreescribir estas parametrizaciones estndar seleccionando valores diferentes.

Definicin de fecha de necesidad/entrada (vase Visualizacin de lnea individual) Lanzamiento del margen de seguridad (vase Visualizacin de lnea individual) Visualizacin del tiempo global de reaprovisionamiento (vase Visualizacin de lnea individual) Lanzamiento y seleccin del filtro de visualizacin y de la regla de seleccin (vase Filtrar informacin) Seleccin de la unidad de medida Especifique que los clculos de las listas no se basan en la unidad de medida base, sino en la unidad de pedido o en la unidad de salida, por ejemplo. Las parametrizaciones hacen referencia a las dos posibles unidades en las cuales pueden visualizarse las entradas o las necesidades y la cantidad disponible. Todos los materiales para los que se actualiza esta unidad de medida alternativa se visualizarn con la unidad seleccionada. El sistema tambin utiliza esta unidad para clculos en las ventanas de dilogo de info detallada de los elementos de planificacin individuales.

Seleccin de la regla de verificacin para la visualizacin de ATP Defina la regla de verificacin segn la cual se realizar la verificacin de disponibilidad (o la verificacin de cantidades faltantes en la gestin de stocks) (vase tambin Verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP, Verificacin de disponibilidad para componentes de la orden previsional). Si selecciona aqu una regla de verificacin, se copiar a la imagen inicial del resumen de disponibilidad. Si, a continuacin, selecciona el acceso va mens Entorno ? Cantidades ATP y pasa al resumen de disponibilidad, el sistema se saltar la imagen inicial.

Asignacin de perfiles de navegacin especficos de la sociedad GL (vase Llamadas de transaccin flexibles).

Configurar el acceso a las listas


Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Las opciones son vlidas para ambas clases de lista. Ha definido las opciones requeridas en el Customizing para MRP para: o o o o o La secuencia de pantallas de los detalles de cabecera (actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera) Las particiones individuales y el calendario de planificacin (actividad IMG Definir la particin de perodo individual para totales de perodo, Definir la visualizacin de perodo para totales de perodo y Actualizar el calendario de planificacin) El filtro de visualizacin y la regla de seleccin (actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Definir la regla de seleccin) El perfil de navegacin (actividad IMG Definir el perfil de navegacin) La regla de verificacin (actividad IMG Definir la verificacin de disponibilidad para componentes)

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones.

Al acceder a la ventana de dilogo, muestra las opciones activadas en la lista seleccionada y no las opciones que grab en ltimo lugar. 2. Seleccione las opciones requeridas en las diferentes etiquetas. 3. Si fuera necesario, seleccione un filtro de visualizacin, una regla de seleccin, un perfil de navegacin especfico de la sociedad GL y una retcula de perodo utilizando F4.

4. Elija

para activar las opciones para la visualizacin actual o permanentemente.

para grabarlas

Seleccione Opciones bsicas para regresar siempre a las parametrizaciones estndar proporcionadas por SAP.

Resultado
Las opciones se copian en la visualizacin y, si las ha grabado, se activarn cada vez que acceda a las listas.

rbol de materiales
Utilizacin
El rbol de materiales es una estructura de rbol que puede visualizar a la izquierda de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks. El sistema incluye automticamente ciertos materiales en el rbol de materiales: Todos los materiales que ha seleccionado en la lista de materias durante el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks Todos los materiales para los que llama una lista MRP o una lista de necesidades/stocks durante un modo de trabajo

Al salir de la actividad, se pierde la seleccin de los materiales.

Caractersticas
Puede pasar: al rbol de pool de trabajo (todos los materiales que ha tratado en las correspondientes llamadas de transaccin o todos los materiales que seleccion en la lista de materias) al rbol de rdenes (todos los conjuntos o componentes de un elemento de planificacin seleccionados segn el informe del pedido) al rbol de grupo de productos (todos los materiales y todos los subgrupos de productos de un grupo de productos, slo para el acceso a las listas mediante el grupo de productos)

Haga doble clic en un material del rbol de materiales para pasar directamente a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks correspondiente.

Seleccin de campos en el rbol


Utilizacin
Puede definir los campos que se deben visualizar en el rbol de materiales y la secuencia en la que estn estructurados.

Puede llevar a cabo la definicin de los campos y de su secuencia por separado en las siguientes aplicaciones: Lista MRP para la planificacin operativa Lista MRP para la planificacin a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el rbol de materiales

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra la ventana de dilogo Definir campos y secuencia. 2. Introduzca un nmero de secuencia junto a cada campo que desea visualizar en el rbol.

Desea visualizar los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material, rea MRP y Descripcin de material de esta secuencia. Introduzca: Listas MRP tratadas Semforo Material rea MRP Descripcin del material 1 2 3 4 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificacin:

Semforo

Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con Intro.

3. Seleccione Copiar parametrizaciones para activar las parametrizaciones de la visualizacin


actual o para grabarlas permanentemente.

Resultado
El sistema muestra los campos seleccionados en la secuencia definida en el rbol de materiales.

Puede modificar la secuencia de los campos en la visualizacin actual desplazando la cabecera de columna relevante a una nueva posicin a travs del ratn.

Campos de clasificacin/agrupacin en el rbol


Utilizacin
Puede especificar que se clasifiquen los materiales en el rbol.

Establece que el sistema debe mostrar los materiales con semforos rojos o bien mostrar al principio de la lista aquellos materiales para los cuales no se ha tratado todava la lista MRP. Tambin puede definir el agrupamiento.

Primero desea visualizar el material con semforos rojos y agrupar el material por los valores de semforo. De este modo dispone de una jerarqua en la que puede ampliar y ocultar la infraestructura con los materiales apropiados para cada uno de los tres valores de semforo. Por lo tanto, la visualizacin en el rbol es ms clara y flexible.

Puede llevar a cabo el agrupamiento y la clasificacin de los campos por separado en las aplicaciones siguientes:

Lista MRP para la planificacin operativa Lista MRP para la planificacin a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el rbol de materiales Ha definido los campos que se visualizan en el rbol

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra la ventana de dilogo Agrupar/clasificar. 2. Introduzca el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en el rbol de materiales que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar en esta secuencia los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material, rea MRP y Descripcin de material. Introduzca: Listas MRP tratadas Semforo Material rea MRP Descripcin del material 1 2 3 4 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificacin: Semforo 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con Intro.

3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden


descendiente.

El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos: Semforo Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor ms alto y el verde el ms bajo). Lista creada (slo listas de necesidades/stocks) En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor ms alto y lista no creada, el valor ms bajo). Cobertura Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta, es decir, los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock ms alta tiene el valor ms alto y la cobertura de stock ms baja, el valor ms bajo). Grupo de excepcin En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de mensajes de excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor ms alto y el menor nmero de mensajes, el ms bajo).

4. Seleccione el campo Agrupar cuando deben agruparse y estructurarse en ese orden los
materiales en el rbol de materiales que tienen el mismo valor en un campo especfico como, por ejemplo, un semforo rojo. La agrupacin y la clasificacin son interactivos. Los campos que desea agrupar deben estar en la parte superior de la clasificacin.

Desea llevar a cabo la siguiente clasificacin: Campo Centro de planificacin Tipo de material Indicador ABC Prioridad (clasificacin) 1 2 3

Desea realizar la agrupacin por tipo de material. Para esta clasificacin no puede configurar nicamente el indicador de tipo de material. Deber realizar un agrupamiento adicional por centro de planificacin o modificar la clasificacin para que el tipo de material tenga la mxima prioridad dentro de la clasificacin.

La posicin correcta es: Campo Centro de planificacin Tipo de material Indicador ABC o Campo Tipo de material Centro de planificacin Indicador ABC Grupo X Prioridad (clasificacin) 1 2 3 Grupo X X Prioridad (clasificacin) 1 2 3

5. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin


actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado
Los materiales en el rbol de materiales se clasifican y agrupan en funcin de los campos seleccionados.

Llamadas de transaccin flexibles


Utilizacin
Puede definir sus propias llamadas de transaccin para la lista MRP y la lista de stocks/necesidades. A continuacin, estas transacciones se visualizan en el men o como pulsadores con iconos y textos, de modo que puede acceder a stos sin salir de la visualizacin en forma de lista.

Caractersticas
Puede utilizar dos clases de llamadas de transaccin: Llamadas de transaccin generales Llamadas de transaccin por elemento de planificacin

Puede definir un nmero ilimitado de llamadas de transaccin. Sin embargo, se limita la visualizacin a cinco llamadas de transaccin generales y a dos llamadas de transaccin por elemento de planificacin. El sistema muestra las cinco primeras o las primeras dos llamadas de transaccin que son vlidas para el contexto correspondiente.

Adems, puede asignar usted mismo un perfil de navegacin especfico de la empresa que coincida con su perfil de usuario mediante el acceso va mens Entorno Perfil de navegacin Asignar. A continuacin tendr acceso directo a un registro fijo de las llamadas de transaccin generales y las llamadas de transaccin por elemento de planificacin sin tener que definir las ramificaciones. Se definen los perfiles de navegacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegacin.

Definir llamadas de transaccin generales


Utilizacin
Las llamadas de transaccin generales son vlidas para todos los materiales. Ejemplo: Visualice la lista de materiales, visualice las peticiones de planificacin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Procedimiento
1. Seleccione Entorno Favoritos Actualizar.
El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin existentes.

2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Seleccione Ejemplos.


El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su disposicin en el sistema SAP estndar. Los ejemplos se definen en el Customizing, en el perfil de navegacin SAP0000000. 4. Seleccione la llamada de transaccin requerida. Se copian a la pantalla los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin seleccionada. Los parmetros predefinidos pueden incluir el texto de men, el icono, el texto de icono, el texto quick info, los parmetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones y el rea funcional. El texto de men se visualiza en el men, en Entorno y en la barra de herramientas aparece un pulsador con el icono y el texto.

Puede probar la nueva ramificacin utilizando la entrada de men o el pulsador. 5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de numeracin. El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente. Si existen ms de cinco llamadas de transaccin vlidas para el material visualizado, lo cual significa llamadas de transaccin para las cuales el material coincide con las condiciones definidas, el sistema muestra las cinco llamadas con el nmero de secuencia ms bajo. 6. Grabe la llamada de transaccin.

Resultado
La llamada de transaccin est a su disposicin de inmediato en la lista MRP y en la lista de stocks/necesidades. El texto de men definido aparece en men, Entorno Favoritos. Adems, se visualiza un pulsador con un icono y un texto.

El enlace slo est disponible cuando el material cuya lista se visualiza coincide con las condiciones definidas. Ejemplo: Los enlaces que slo son vlidos para materiales de fabricacin propia (clase de aprovisionamiento E) no se visualizan para los materiales de aprovisionamiento externo.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transaccin segn sus necesidades.

Llamadas de planificacin
Utilizacin

transaccin

por

elemento

de

Las llamadas de transaccin por elemento de planificacin son vlidas, por ejemplo, slo para las rdenes de fabricacin o slo para las solicitudes de pedido. Ejemplo de llamada de transaccin para la necesidad de adquisicin: Liberar necesidad de adquisicin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Ha accedido a la ventana de dilogo Info detallada de un elemento de planificacin haciendo doble clic en el elemento de planificacin

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin de este elemento de planificacin.

2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Seleccione Ejemplos.


El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su disposicin en el sistema SAP estndar.

Los ejemplos estn disponibles para los elementos de planificacin solicitud de pedido, pedido, orden de fabricacin, orden de proceso, stock para pedido de cliente y stock para proyecto. 4. Seleccione la llamada de transaccin requerida. El sistema muestra los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin seleccionada (el texto del pulsador, el icono, el texto de icono, el texto quick info, parmetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones, rea funcional). Aparecer en pantalla un pulsador con el icono y el texto. Puede utilizar este pulsador para probar el nuevo enlace. 5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de numeracin. El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente. Si existen ms de dos llamadas de transaccin para el elemento de planificacin en el rea funcional definida (planificacin operativa o planificacin a largo plazo), el sistema muestra las dos con los nmeros de secuencia ms bajos. 6. Grabe la llamada de transaccin.

Resultado
La llamada de transaccin est disponible de inmediato a modo de pulsador en la ventana de dilogo de info detallada de este elemento de planificacin.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transaccin segn sus necesidades.

Semforos
Utilizacin
Los materiales se indican con semforos rojos, amarillos y verdes en el rbol de materiales y en las listas de materias para la lista MRP y la lista de necesidades/stocks. Los valores de semforo (rojo, amarillo, verde) indican la urgencia de tratamiento de los materiales. El semforo rojo indica que los materiales son crticos y necesitan tratarse con urgencia.

Integracin
La visualizacin del semforo se controla mediante coberturas y grupos de excepcin. Por regla general, se visualiza un semforo rojo cuando el valor de la cobertura de stocks, de la cobertura de entradas 1 o de la cobertura de entradas 2 es equivalente o menor que cero, o bien cuando se visualiza un mensaje de excepcin para el grupo 8. Puede modificar y grabar estas parametrizaciones de forma especfica del usuario bajo el acceso va mens Opciones ? Definir semforo. Para obtener ms informacin sobre estas coberturas, vase Cobertura de stocks y cobertura de entradas.

No confunda los semforos con el indicador de tratamiento.

Definicin de semforos
Utilizacin
Utilice los grupos de excepcin para definir qu condiciones deben darse para indicar los materiales con semforos rojos, amarillos o verdes. Ejemplo: desea que todos los materiales, cuyas fechas se encuentran en el pasado, se indiquen con un semforo rojo.

La definicin de semforos es aplicable a ambas clases de lista.

Condiciones previas
Ha accedido a la lista de materias en el acceso colectivo o a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks para un material En el caso de las listas individuales: se ha visualizado el rbol de materiales

Procedimiento
1. Seleccione
.

El sistema muestra la ventana de dilogo Definir semforo.

2. Introduzca el nmero de das laborables para los parmetros Cobertura de stocks, 1


cobertura de entradas y 2 cobertura de entradas y en qu circunstancias deben visualizarse los materiales con semforos rojos, amarillos y verdes.

Desea que el semforo sea rojo cuando la cobertura de stocks para un material sea <= 0, amarillo cuando la cobertura de stock sea > 0 y <= 10 das y verde cuando la cobertura de stocks sea > 10 das. Introduzca: Rojo Cobertura de stock 0 Amarillo 10 Verde 999,9

3. Utilice los grupos de excepcin para definir en qu condiciones los materiales se marcan
con semforos rojos, amarillos o verdes.

Desea que los materiales con los mensajes de excepcin del grupo de excepcin 4 se indiquen con un semforo amarillo y que, lo materiales con mensajes de excepcin del grupo 5 se indiquen con un semforo rojo. Seleccione: Rojo Grupo de excepcin 4 Grupo de excepcin 5 X Amarillo X Verde

4. Elija

para activar las parametrizaciones para la visualizacin actual o permanentemente.

para grabarlas

Resultado
El sistema configura el semforo para el material despus de tener en cuenta las parametrizaciones para todas las coberturas y todos los grupos de excepcin.

Un material con una cobertura de stock de 12 das se indicara con una luz verde si se introducen las parametrizaciones que se han indicado anteriormente. Sin embargo, si hubiera una excepcin en el grupo de excepcin 5 y dicho grupo de excepcin se indicara con el semforo rojo, el material se indicara con un semforo rojo.

Propuesta de pedido (PP-MRP-PP)


Opciones de implementacin
El sistema crea propuestas de pedido automticamente durante el proceso de planificacin. Especifican cundo debe efectuarse la entrada al almacn y la cantidad de stock que se espera.

Integracin
Para Convertir rdenes previsionales Convertir rdenes previsionales en rdenes de fabricacin Convertir rdenes previsionales en rdenes de se requiere los componentes adicionales Maestro de materiales (LO-MD-MM) rdenes de fabricacin (PP-SFC ), Hoja de ruta (PP-BD-RTG ) Planificacin de fabricacin para la industria de

proceso Convertir solicitudes de pedido en pedidos Ejecutar el ajuste de capacidades

procesos (PP-PI ) Compras (MM-PUR) Planificacin de capacidad (PP-CRP )

Caractersticas
Las propuestas de pedido incluyen: rdenes previsionales (para materiales que se aprovisionan externamente o se producen internamente) Solicitudes de pedido (para materiales que se aprovisionan externamente) Repartos (para materiales que se aprovisionan externamente y para los que ya existe una entrada en libro de pedidos y un plan de entrega)

Las propuestas de pedido y solicitudes de pedido son elementos de planificacin interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento: Por otro lado, los repartos son elementos de entrada fijos que deben seguirse. Por lo tanto, pertenecen solamente a las propuestas de pedido en un sentido ms amplio (vase Determinacin de la propuesta de pedido). Los indicadores de creacin en la imagen inicial del proceso de planificacin determinan qu propuestas de pedido se crean durante el proceso de planificacin (vase Indicador de creacin).

Parmetros de pronstico
Resumen Modelos de pronstico Seleccin del modelo Seleccin de modelo manual Seleccin de modelo automtica Seleccin de modelo manual con verificacin de sistema adicional Inicializacin del modelo Pronstico ex-post Optimizacin de parmetros

Actualizacin de parmetros de pronstico Parmetros de pronstico: Independientes del modelo de pronstico Parmetros de pronstico: Dependientes del modelo de pronstico Crear datos histricos Crear valores de pronstico Realizar el pronstico con referencia a otro material

Resumen
Para poder llevar a cabo el pronstico de un material, antes deben actualizarse los parmetros de pronstico de este material en el registro maestro de materiales. En esta seccin se describen los siguientes puntos: qu Modelos de pronstico estn disponibles cmo se realiza la Seleccin del modelo cmo se realiza la Inicializacin del modelo cmo lleva a cabo el sistema el Pronstico ex-post cmo realiza el sistema la Optimizacin de parmetros informacin sobre la Actualizacin de parmetros de pronstico informacin sobre la forma de Crear datos histricos informacin sobre la forma de Crear valores de pronstico informacin sobre la forma de Realizar el pronstico con referencia a otro material

Modelos de pronstico
Al analizar una serie de valores de consumo, normalmente se detectan determinadas evoluciones. A partir de estos patrones se pueden diferenciar varios modelos de pronstico: Constante. Tendencia Estacional. De tendencia estacional.

Se aplica un flujo de consumo constante si los valores de consumo apenas varan de un valor medio estable. Con un modelo de tendencia los valores de consumo aumentan o disminuyen constantemente durante un largo perodo de tiempo sin sufrir apenas desviaciones. Si se observan valores bajos o picos peridicos que se desvan notablemente del valor medio estable, se trata de un caso de flujo de consumo estacional. Un modelo de consumo de tendencia estacional se caracteriza por un aumento o un descenso continuo del valor medio. Si en una serie de valores de consumo pasados no puede detectarse ninguno de los patrones nos encontramos ante un caso de flujo de consumo irregular.

Seleccin de modelo
Antes de poder llevar a cabo el primer pronstico, se debe especificar el modelo de pronstico que va a utilizar el sistema para calcular los valores de pronstico. Existen tres posibilidades bsicas: Seleccin de modelo manual Seleccin de modelo automtica Seleccin de modelo manual con verificacin de sistema adicional

Seleccin de modelo manual


Si desea seleccionar un modelo manualmente, en primer lugar debe analizar los datos de consumo pasados para determinar si existe una evolucin o un modelo de tendencia correspondiente que Ud. puede seleccionar manualmente como modelo para el sistema. Evolucin de necesidades constante Si los datos pasados indican un flujo de consumo constante, se puede seleccionar tanto el modelo constante como el modelo constante adaptado a los factores de alisamiento. En ambos casos, el pronstico se lleva a cabo mediante el alisamiento exponencial de primer orden. Al adaptar los parmetros de alisamiento, el sistema calcula varias combinaciones de parmetros y selecciona la combinacin ptima, que es la que resulta en la desviacin media absoluta inferior. Si la evolucin de consumo anterior es constante, existen otras dos posibilidades: el modelo de valor medio variable o el modelo de valor medio ponderado. En el modelo de media variable ponderada, se pueden ponderar los valores de consumo individuales anteriores, lo que significa que, cuando calcule los valores de pronstico, el sistema no dar el mismo valor a los valores del pasado. De este modo, se puede influir en el clculo, ya que los valores de consumo ms recientes desempean un papel ms importante en el pronstico que los valores de perodos anteriores, como ocurre tambin en el alisamiento exponencial.

Evolucin de necesidades de tendencia Si los datos anteriores de consumo indican una tendencia, sera lgico seleccionar el modelo de tendencia o el modelo de alisamiento exponencial de segundo orden. En el modelo de tendencia, el sistema calcula los valores de pronstico mediante el procedimiento de alisamiento exponencial de primer orden. En los modelos de alisamiento exponencial de segundo orden, se puede elegir entre un modelo que tenga optimizacin de parmetros y otro que no. Evolucin de necesidades estacional Si los datos de perodos anteriores indican una evolucin estacional, se puede especificar el modelo estacional que se desee. En el modelo estacional, el sistema calcula los valores de pronstico mediante el alisamiento exponencial de primer orden. Evolucin de necesidades de tendencia estacional Si los datos de consumo de perodos anteriores representan una evolucin de tendencia estacional, se puede seleccionar el modelo de tendencia estacional que se desee. El sistema calcula los valores de pronstico mediante el alisamiento exponencial de primer orden. Evolucin de necesidades irregular Ninguna de las evoluciones o tendencias anteriormente mencionadas pueden ser reconocidas en un flujo de consumo irregular. Si el sistema va a llevar a cabo un pronstico para una evolucin irregular es recomendable seleccionar el modelo de valor medio variable o el modelo de valor medio variable ponderado. Modelos de pronstico para diferentes evoluciones de necesidades Evolucin de necesidades Constante Modelo de pronstico modelo constante modelo constante con alisamiento adaptacin de factor modelo de media variable media variable ponderada modelo Tendencia modelo de tendencia (exponente de primer orden de alisamiento) Irregular sin pronstico modelo de valor medio variable modelo de valor medio variable ponderada Componente de pronstico ampliado utilizado:

Tendencia

modelo de alisamiento exponencial de segundo orden (con y sin optimizacin de parmetros)

Estacional De tendencia estacional

modelo estacional modelo de tendencia estacional

Seleccin de modelo automtica


Si no desea especificar un modelo de pronstico manualmente debe ordenar al sistema que realice una seleccin automtica. El sistema analiza entonces los datos histricos para patrones diferentes y selecciona el modelo apropiado. Son posibles los siguientes modelos: Modelo constante. Modelo de tendencia. Modelo estacional. Modelo de tendencia estacional.

Si el sistema no detecta ningn modelo regular en los datos de consumo de perodos anteriores automticamente seleccionar el modelo constante.

El sistema necesita una cantidad diferente de valores histricos para los tests individuales. Para ms informacin sobre la cantidad exacta que requiere, vase Inicializacin del modelo.

Procedimientos de seleccin de modelo


Si el sistema debe realizar una seleccin automtica de modelo se puede escoger entre dos procedimientos de seleccin de modelo. Procedimiento 1 El sistema lleva a cabo tests estadsticos y verifica si se est aplicando una tendencia o un patrn de necesidades estacional. En el test de tendencia el sistema somete a los valores del pasado a un anlisis regresivo y los verifica para ver si existe un patrn de tendencia significativa. En el test estacional el sistema compensa los valores del pasado de cualquier tendencia posible y lleva a cabo un test de correlacin.

Procedimiento 2 El sistema calcula los modelos que sern objeto de test mediante la utilizacin de varias combinaciones para alfa, beta y gamma. Los factores de alisamiento tambin varan de 0,2 a 0,8 en intervalos de 0,2. El modelo que resulta seleccionado es el modelo que visualiza la menor desviacin media absoluta (DMA). El procedimiento 2 es ms preciso que el procedimiento 1 pero tarda considerablemente ms tiempo.

Selec.modelo manual con verific.sist.adic.


En el tercer caso, se puede tener una combinacin de seleccin de modelo automtica y manual: especifique un modelo y configure el sistema de modo que ste verifique adicionalmente los valores del pasado de una tendencia o una evolucin estacional. Se puede elegir entre las siguientes combinaciones: 1. Introducir un modelo de tendencia para el modelo de pronstico y dejar que el sistema verifique los valores del pasado de una evolucin estacional seleccionando para el test el modelo estacional. 2. Introducir un modelo estacional para el modelo de pronstico y dejar que el sistema verifique los valores del pasado de una tendencia seleccionando para el test el modelo de tendencia.

En Frmulas de pronstico se proporciona una referencia a la frmula de pronstico que utiliza el sistema para los modelos individuales.

Inicializacin del modelo


La inicializacin del modelo es el proceso en el que se especifican los parmetros de modelo necesarios, como el valor bsico, el valor de tendencia y los ndices estacionales de los modelos de pronstico seleccionados. En cada caso, la inicializacin se lleva a cabo durante el primer pronstico para un material. Tambin debe llevarse a cabo en casos de interrupcin de la estructura, es decir, si el pronstico existente pasa a ser no vlido. Los parmetros de modelo necesarios para cada modelo de pronstico aparecen en la siguiente tabla:

Parmetros de modelo Modelo Modelo constante Modelo de tendencia Modelo estacional Modelo de tendencia estacional Parmetros de modelo valor bsico valor bsico, valor de tendencia valor bsico, ndices estacionales valor bsico, estacionales valor de tendencia, ndices

Normalmente, el modelo de pronstico se inicia de forma automtica. Para poder realizar esta actividad, el sistema necesita una determinada cantidad de valores del pasado. La cantidad necesaria vara segn el modelo de pronstico, tal como se muestra en la siguiente tabla. Cantidad de valores del pasado que se necesita para la inicializacin del modelo Modelo Modelo constante Modelo de tendencia Modelo estacional Modelo de tendencia estacional Alisamiento exponencial de segundo orden Media variable Media variable ponderada N de valores del pasado 1 3 1 estacin 1 estacin + 3 3 1 1

El sistema calcula el valor bsico en funcin de un valor medio y de la tendencia, utilizando los resultados del anlisis regresivo. Los ndices estacionales resultan del cociente de los valores reales de perodos anteriores y del valor bsico que se ha ajustado para el valor de tendencia. Estos mtodos de clculo se utilizan para los modelos constantes, de tendencia, estacionales, y los modelos de tendencia estacional, dependiendo de los parmetros que vayan a ser determinados. Para el modelo de alisamiento exponencial de segundo orden se lleva a cabo un anlisis regresivo. El sistema calcula un valor medio para el modelo de valor medio variable y para el modelo de valor medio variable ponderado.

Pronstico ex-post
Si existen ms valores del pasado de los que el sistema necesita o de los que se van a utilizar para la inicializacin del modelo (consulte "Nmero de valores del pasado" y "Perodos de inicializacin" en Parmetros de pronstico: Independiente del modelo de pronstico), el sistema llevar a cabo un pronstico ex-post. Para ello, el sistema distribuye en dos grupos las series cronolgicas de los valores del pasado. El primer grupo, con los valores ms antiguos, se utiliza para la inicializacin. Para llevar a cabo un pronstico ex-post, el sistema utiliza el segundo grupo ya que es mejor adaptar los parmetros a los desarrollos ms recientes.

Adems, se puede supervisar el modelo de pronstico durante la fase de inicializacin, comparando los valores de pronstico del pronstico ex-post con los valores de consumo reales.

El pronstico ex-post no solamente desempea un importante papel en el pronstico inicial. Tambin es de notable importancia para los pronsticos subsiguientes. Por lo tanto, es posible omitir perodos durante el clculo del pronstico. Esto significa que se pueden determinar, por ejemplo, valores de pronstico diarios para un material, incluso si para ese determinado material solamente se activa una ejecucin semanal de pronstico. El sistema pronostica los perodos desaparecidos volviendo a considerar el pasado. El pronstico ex-

post solamente es posible para modelos con el procedimiento de alisamiento exponencial.

Optimizacin de parmetros
Puede instruir al sistema para que optimice los factores de alisamiento de los modelos de pronstico con alisamiento exponencial (consulte Parmetros de pronstico: Dependientes del modelo de pronstico. Si se prepara al sistema para optimizar los factores de alisamiento, ste calcula varias combinaciones de parmetros y a continuacin selecciona la combinacin con menor desviacin media absoluta (DMA). Cuanto mejor sea el grado de optimizacin, la optimizacin de parmetros ser ms exacta y necesitar ms tiempo para llevarse a cabo. Se puede variar el incremento (tambin conocido como grado de optimizacin) de 0,1 (bajo), 0,2 (medio) y 0,3 (alto). Si se ha configurado el sistema correctamente, la optimizacin de parmetros se llevar a cabo durante la inicializacin para el pronstico inicial, as como para todos los dems pronsticos. La combinacin ms efectiva de los factores de alisamiento se determina mediante el pronstico expost. Consulte el Apndice B de este manual para obtener ms informacin sobre el clculo de la DMA, as como sobre la importancia de los factores de alisamiento.

Solamente es posible optimizar el factor de alisamiento de los modelos con procedimiento de alisamiento exponencial.

Actualizacin de parmetros de pronstico


Los parmetros de pronstico se actualizan en el registro maestro de materiales. Para ello, proceda del siguiente modo:

1. Desde la pantalla de men del registro maestro de materiales, seleccione Material Crear 2. Introduzca el tipo de material, asgnelo a un ramo y pulse INTRO .
Aparece en la pantalla la ventana de dilogo Seleccionar vista(s). general.

3. Seleccione la Vista de pronstico y pulse INTRO.


Aparece la ventana de dilogo Niveles de organizacin/Perfiles. 4. Puesto que las necesidades de material se pronostican a nivel de centro, deber introducir el centro pertinente. 5. Pulse INTRO . Aparece la pantalla de datos de "Pronstico".

6. Complete la pantalla de datos y grabe las entradas mediante Material Grabar.


Se puede encontrar una informacin ms detallada sobre los parmetros de pronstico individuales en las siguientes secciones: Parmetros de pronstico: Independientes del modelo de pronstico Parmetros de pronstico: Dependientes del modelo de pronstico Para ms informacin sobre la actualizacin del registro maestro de materiales, consulte Gestin de datos maestros de material MM.

Parm.pronst.: Indep.modelo pronstico


Sin tener en cuenta el mtodo que se utilice para la seleccin del modelo y del modelo que se seleccione, se pueden/deben actualizar los siguientes parmetros: Indicador de perodo El indicador de perodo determina el intervalo de tiempo que utiliza el sistema para almacenar los valores de consumo o los valores de pronstico. Se puede definir el indicador de perodo al actualizar los parmetros de MRP y tambin al actualizar los parmetros de pronstico. Variante de ejercicio contable Se debe actualizar la variante de ejercicio contable si se desea una longitud de perodo flexible para el material, igual a la del perodo de liquidacin. Valores del pasado Completando este campo se especifican los valores del pasado que el sistema debera tener en cuenta para el pronstico. En este caso, los valores propuestos alcanzan el mayor nmero posible (60). Si se dispone de un nmero menor de estos valores, stos se utilizan para la inicializacin. Perodos de inicializacin En esta etapa se define la cantidad de perodos que el sistema va a utilizar para inicializar el modelo. Si la cantidad de valores del pasado es mayor que la cantidad de perodos de inicializacin, el sistema llevar a cabo un pronstico ex-post para aquellos perodos que no se han utilizado para la inicializacin. La cantidad de perodos que el sistema necesita para la inicializacin depende del modelo de pronstico. Perodos de pronstico Mediante el nmero de perodos de pronstico se especifican los perodos para los cuales el sistema determinar valores de pronstico. Perodos fijos

Mediante el nmero de perodos fijos se determinan los perodos que estn fijados en el futuro y que no se modificarn de forma automtica con la prxima ejecucin de pronstico. Inicializacin Este campo activa la reinicializacin durante el pronstico. Esto es necesario para el primer pronstico y tambin cuando las modificaciones estructurales (es decir, por ejemplo, cuando el modelo de pronstico utilizado hasta el momento ha perdido su validez) aparecen en las series cronolgicas. La inicializacin del modelo puede llevarse a cabo bien automticamente (X) o bien manualmente (M). En el caso de la inicializacin manual (que debera ser una excepcin), los parmetros del modelo se deben determinar manualmente. Para ello, seleccione Detalle Detalles de pronstico Parmetros de modelo. En funcin del modelo de pronstico, se pueden actualizar manualmente parmetros tales como los valores bsicos y de tendencia en la ventana de dilogo. Si estos parmetros no se fijan en esta etapa, habr que fijarlos durante el pronstico. Para que la inicializacin manual pueda llevarse a cabo, no debe haber valores del pasado almacenados en el sistema. Lmite de alarma Durante el clculo del pronstico, el sistema compara el lmite de alarma con el cociente de la suma de errores y la desviacin media absoluta (DMA). Este cociente se conoce como seal de alarma. Si el valor calculado por el sistema est por debajo del lmite de alarma, el pronstico sigue siendo vlido. Si no es as, el sistema genera un mensaje de excepcin que indica que se ha producido una interrupcin estructural. Esto significa que el modelo de pronstico debera ser revisado y posiblemente reinicializado. Reinicializacin automtica Si se sobrepasa el lmite de alarma, el sistema reinicializa automticamente el modelo de pronstico. Adems, el sistema llevar a cabo una nueva seleccin del modelo durante el prximo pronstico. Factores de correccin Si se introducen datos en este campo, los valores del pasado y los valores de pronstico se ponderan con los factores de perodo apropiados determinados mediante Customizing. Material de referencia para consumo Si se define un material de referencia, el sistema accede a los valores del pasado de dicho material de referencia hasta la fecha de validez especificada. Esto tiene sentido si todava no existen valores del pasado para el material especificado. Centro de referencia para consumo Si se introduce un material de referencia para consumo, tambin se debe definir un centro de referencia del que provengan los valores del pasado que vayan a utilizarse. Fecha de validez

Durante el pronstico, el sistema accede a los valores del pasado del material de referencia hasta la fecha de validez especificada. A partir de esta fecha, se utilizan los propios valores del pasado del material. Multiplicador Introduciendo un multiplicador, se puede definir que en el pronstico solamente se utilice un determinado porcentaje del volumen de consumo del material de referencia.

Parm.pronst.: Dep.modelo de pronstico


En funcin del mtodo que se utilice para la seleccin del modelo y del modelo que se seleccione, se pueden/deben actualizar los siguientes parmetros: En las siguientes tablas se muestra la relacin entre parmetros y seleccin del modelo. Parmetros dependientes de la seleccin del modelo Seleccin del modelo Modelo manual Automtica Parmetros seleccin del modelo de pronstico seleccin del modelo, procedimiento de seleccin de modelo seleccin del modelo

Parmetros dependientes del modelo de pronstico Modelo especificado/modelo a verificar Modelo constante Parmetros opcionales/obligatorios optimizacin de parmetros grado de optimizacin factores alfa y delta Modelo constante con factores de alisamiento Modelo de tendencia optimizacin de los optimizacin de parmetros grado de optimizacin factores alfa, beta y delta Modelo de valor medio variable Valor medio variable ponderado Componente de pronstico ampliado utilizado: perodos de inicializacin modelo de grupo de ponderacin

Modelo estacional

optimizacin de parmetros grado de optimizacin factores alfa, beta y delta

Modelo de tendencia estacional

optimizacin de parmetros grado de optimizacin factores alfa, beta, gama y delta

Modelo de alisamiento exponencial de segundo optimizacin de parmetros orden factores alfa y delta Modelo de alisamiento exponencial de segundo factores alfa y delta orden con optimizacin de factor de alisamiento

Modelo de pronstico El modelo que el sistema utilizar como base al calcular los valores de pronstico se determina mediante el modelo de pronstico. Si no se conoce el modelo de pronstico, el sistema puede determinarlo mediante la seleccin de modelo automtica. Seleccin del modelo Este indicador especifica el modelo cuyos valores del pasado sern examinados por el sistema. Puede especificarse si el sistema buscar o no los valores del pasado para una evolucin constante para una evolucin correspondiente al tipo de modelo de tendencia para una evolucin estacional o para ambas evoluciones, de modelo de tendencia y estacional.

Observe que, en funcin del test tipo, es necesario contar con un mnimo de valores del pasado. Este campo es importante si no se conoce el modelo y se desea que el sistema lo determine automticamente. Adems, tambin se dispone de la posibilidad de preseleccionar un modelo de tendencia y al mismo tiempo instruir al sistema para que busque una evolucin estacional y viceversa. Procedimiento de seleccin Este indicador especifica el modo en que el sistema llevar a cabo la seleccin del modelo. En esta etapa se puede elegir entre dos procedimientos: El primer procedimiento implica que el sistema lleva a cabo un test de significacin y posteriormente selecciona el modelo pertinente. El segundo procedimiento implica que el sistema determine la desviacin media absoluta (DMA) utilizando varias combinaciones de parmetros para los modelos que sern objeto

de test y que posteriormente seleccione el modelo que presente la menor DMA. Este procedimiento requiere bastante ms tiempo que el primero.

Optimizacin de parmetros Mediante este indicador se puede especificar que el sistema optimice los factores de alisamiento necesarios para el modelo apropiado. El sistema calcula varias combinaciones de parmetros y selecciona la combinacin que muestra la menor DMA. La optimizacin de parmetros se lleva a cabo tanto para el pronstico inicial como para los pronsticos subsiguientes. Perodos por ciclos estacionales Si se ha seleccionado un modelo estacional o si el sistema va a realizar un test estacional, debe introducirse en este campo la cantidad de perodos que constituyen una estacin. Grado de optimizacin Al determinar el grado de optimizacin, se est especificando el incremento que utilizar el sistema para llevar a cabo la optimizacin de parmetros. Cuanto menor sea el incremento, ms exacto ser el proceso de optimizacin y ms tiempo se necesitar para la realizacin del mismo. Grupo de ponderacin Este campo slo debe actualizarse si se ha seleccionado el modelo de pronstico "valor medio variable ponderado". Esta clave especifica los valores del pasado que se tienen en cuenta para el pronstico y cules de esos valores se ponderan en el clculo del pronstico. Para el alisamiento exponencial, y en funcin del modelo, el sistema utiliza los siguientes factores. As pues, por ejemplo, para el modelo constante slo son necesarios los factores alfa y delta, mientras que para el modelo de tendencia estacional son necesarios todos los factores de alisamiento. Factor alfa El sistema utiliza el factor alfa para alisar el valor bsico. Si no se especifica un factor alfa, el sistema utilizar automticamente el factor alfa 0,2. Factor beta El sistema utiliza el factor alfa para alisar el valor de tendencia. Si no se especifica un factor beta, el sistema utilizar automticamente el factor beta 0,1. Factor gama El sistema utiliza el factor gama para alisar el ndice estacional. Si no se especifica un factor gama, el sistema utilizar automticamente el factor gama 0,3. Factor delta

El sistema utiliza el factor delta para alisar la desviacin media absoluta y la suma de errores. Si no se especifica un factor delta, el sistema utilizar automticamente el factor delta 0,3.

Si se fijan los parmetros de optimizacin, el sistema sobrescribir los factores de alisamiento fijados en un principio con los factores recientemente calculados mediante el proceso de optimizacin.

Creacin de datos histricos


Los datos histricos se actualizan normalmente en el registro maestro de materiales cuando se toma material en stock del almacn. Sin embargo, tambin es posible introducir los datos histricos manualmente, con lo que pasarn a constituir la base del pronstico inicial. En el registro maestro de materiales existen dos tipos de datos histricos (valores de consumo): Valores de consumo total y de consumo no planificado. El consumo total es el total del consumo planificado y del no planificado. Por lo que se refiere a los materiales planificados segn el procedimiento de planificacin de necesidades sobre consumo, siempre se actualizar el consumo total. El consumo no planificado solamente se actualiza para los materiales planificados segn la planificacin de necesidades, Si la mercanca se toma del almacn sin una reserva. Si la mercanca se toma del almacn sobre la base de una reserva y la cantidad tomada excede dicha reserva.

Cuando se toma un material que est planificado segn el procedimiento de la planificacin de necesidades sobre la base de una reserva solamente se actualiza el consumo planificado. Este valor no se registra en el registro maestro de materiales sino que debe ser calculado por el usuario mediante la resta del consumo no planificado del consumo total. Para introducir manualmente los valores de consumo proceda del siguiente modo: 1. Especifique si los valores de consumo se gestionan en das, semanas o meses, introduciendo los datos correspondientes en el campo indicador de perodo, en la imagen de pronstico o de planificacin de necesidades de material que anteriormente haya rellenado. 2. En la imagen de pronstico verifique los valores propuestos en el rea cantidad de perodos solicitados y a continuacin modifquelos o aada valores nuevos si es preciso. 3. Seleccione Detalles Consumo. Aparecer la imagen de entrada de valores de consumo. 4. Introduzca los valores de consumo empezando por el perodo actual y trabajando desde el ms reciente al ms antiguo.

Puede introducir todos los valores que desee, tanto para consumo total como para consumo no planificado. Pase de la imagen de entradas de consumo total a la de entradas de consumo no planificado y viceversa mediante Tratar Consumo no planificado o Consumo total. Si desea introducir ms valores de los que caben en la primera imagen pulse obtener ms lneas vacas.
F23

para

5. Almacene los datos en el sistema con Material Grabar.

Puede modificar los valores de consumo de cualquier forma requerida por su sociedad GL utilizando el exit de usuario EXIT_SAPMM61W_002.

Creacin de valores de pronstico


Generalmente, los valores de pronstico son calculados por el sistema como parte del proceso del pronstico, y posteriormente se actualizan en el registro maestro de materiales. Sin embargo, es posible introducir los valores de pronstico manualmente, lo cual constituir la base del proceso de planificacin. Los valores de pronstico se introducen del modo siguiente:

1. Una vez haya especificado las entradas necesarias en la imagen de datos de pronstico
defina si los valores de pronstico se gestionarn en das, semanas o meses, y para ello introduzca los datos correspondientes en el campo Indicador de perodo. 2. Seleccione Detalles Detalles de pronstico Valores de pronstico. Aparecer la imagen de entrada de valores de pronstico. 3. Introduzca los valores de pronstico. Puede introducir tantos valores de pronstico como desee. Si desea introducir ms valores de los que caben en la imagen pulse F23 para obtener ms lneas vacas.

4. Almacene los datos en el sistema con Material Grabar.

Importacin de previsiones externas


Para importar valores de pronstico desde un sistema existente o desde otro sistema externo al maestro de materiales utilice el programa RMPR1001. Este programa no tiene en cuenta las reas MRP.

Si se importa una previsin creada externamente se debe registrar 'N' (ningn modelo pronosticado/externo) a modo de modelo de pronstico en la imagen de pronstico del registro maestro de materiales.

Cmo realizar pronst.c/ref.a otro material


Si no existen datos histricos de los materiales a los que el sistema pueda acceder durante la realizacin del pronstico, puede utilizar otro material para el pronstico. Para ello, debe definir el llamado material de referencia para consumo, as como un centro de referencia, una fecha de validez y un multiplicador. Si ha definido un material de referencia, el sistema acceder a los datos histricos de dicho material de referencia durante la realizacin poniendo como lmite la fecha de validez especificada. A partir de la fecha de validez, el sistema utilizar los propios datos histricos del material. Introduciendo un multiplicador, se puede definir que en el pronstico solamente se utilice un determinado porcentaje del volumen de consumo del material de referencia.

Actualizacin de parmetros mediante perfiles


Resumen Creacin de un perfil Visualizacin de un perfil Modificacin de un perfil Borrar un perfil Referencia de utilizacin para perfiles

Resumen
Los parmetros de planificacin de necesidades y los parmetros de pronstico pueden actualizarse mediante perfiles. Un perfil es un grupo de informacin utilizada para configurar determinados objetos. En l, se almacena la informacin estndar que suele necesitarse en combinaciones casi idnticas para actualizar diferentes objetos. Por lo tanto, un perfil simplifica la entrada y la gestin de datos. En un perfil se especifica:

qu campos tienen valores al introducir datos en un objeto, qu valores contienen estos datos y qu valores pueden sobrescribirse (valores propuestos) y cules no (valores fijos).

En el maestro de materiales, los objetos constituyen los registros maestros de materiales y los datos de objetos constituyen los datos de planificacin de necesidades y los datos de pronstico. Existen dos tipos de perfil: perfil de planificacin de necesidades perfil de pronstico

Un perfil puede asignarse a un registro maestro de materiales en el momento en que se crea. Como consecuencia, los valores fijos que se han copiado del perfil a la pantalla de datos no pueden modificarse en el registro maestro de materiales. Sin embargo, pueden sobrescribirse los valores propuestos. Los valores se registran en el registro maestro de materiales al grabarlo. En la siguiente seccin, se ensea cmo crear, visualizar, modificar y borrar perfiles en el maestro de materiales. Los perfiles de planificacin de necesidades y de pronstico se gestionan con las mismas normas. Por consiguiente, la descripcin que se ofrece es vlida para ambos perfiles. Para perfiles se encuentran disponibles las siguientes funciones: Creacin de un perfil Visualizacin de un perfil Modificacin de un perfil Borrar un perfil

Creacin de un perfil
Para crear un perfil en el maestro de materiales debe procederse del siguiente modo:

1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Crear del men de registro
maestro de materiales. Aparece la pantalla inicial Crear perfil.

2. Introduzca la clave que desee asignar al perfil.


Si se desea asignar un perfil existente como referencia, introduzca el nombre de este perfil en el campo Referencia, de manera que sus valores puedan copiarse en el nuevo perfil.

3. Seleccione Pasar a Pantalla seleccin.


Aparece la pantalla de seleccin. Se muestran todos los campos que pueden copiarse del registro maestro de materiales a la pantalla de planificacin de necesidades de material o a la pantalla de pronstico. 4. Introduzca la descripcin de perfil y seleccione los campos que desee introducir en el perfil.

Tambin debe decidirse si se copiar cada campo en el registro maestro de materiales como valor fijo o como valor de propuesta.

5. Seleccione Pasar a Pantalla de datos.


Aparece la pantalla de datos. Para rellenar, slo se ofrecen los campos seleccionados en la pantalla de seleccin. Los valores fijos y los valores propuestos se visualizan en colores diferentes. Todos los valores fijos constituyen campos obligatorios, salvo aqullos que puedan aceptar el valor EN BLANCO .

6. Introduzca los datos y grabe el perfil haciendo Perfil Grabar.


Vuelva a la pantalla inicial, donde puede crearse otro perfil.

Los datos para los perfiles de planificacin de necesidades se dividen en dos pantallas de datos. Mediante Pasar a Pantalla de datos 1 o Pantalla de datos 2 se puede ir de una pantalla de datos a otra. Al crear un perfil nuevo, se ejecutan una serie de verificaciones: Al ir de una pantalla de seleccin a una pantalla de datos, se verifica si los campos seleccionados forman una combinacin razonable y pueden aparecer en el mismo perfil.

Es posible que los campos Tamao de lote fijo y Stock mximo no estn combinados en un perfil de planificacin de necesidades. Al grabar los datos en la pantalla de datos, se verifica si los valores introducidos son vlidos, por ejemplo, si se han definido en la tabla correspondiente si los valores introducidos son compatibles entre s

Si el campo de stock mximo aparece en el perfil, tambin debe especificarse el tamao de lote que puede ofrecer el nivel de stock superior. Si se detectan inconsistencias o errores, el sistema obliga a modificar los campos seleccionados en la pantalla de seleccin y/o a corregir los valores.

Visualizacin de un perfil
Para visualizar un perfil en el maestro de materiales, proceda del modo siguiente:

1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces o Perfil de pronst. Visualizar, del men de


maestro de materiales. Aparece la pantalla inicial Visualizar perfil. 2. Introduzca el nombre del perfil. 3. Seleccione Pasar a Pantalla seleccin. Aparece la pantalla de seleccin. En modo de visualizacin, nicamente se visualizan los campos definidos en el perfil.

4. Seleccione Pasar a Pantalla de datos.


Aparece la pantalla de datos. En ella, se muestran los valores definidos en el perfil. Pulse F3 para volver a la pantalla inicial y continuar.

Modificacin de un perfil
Al modificar un perfil, no slo se actualizan los valores modificados en el perfil, sino que tambin se genera un job de fondo que actualiza todos los registros maestros de materiales que tienen asignado este perfil. Sin embargo, esto slo es vlido para modificaciones que afectan a los valores fijos. Automticamente, se crea un documento modificado para todos los materiales en los que se han realizado tales modificaciones. El job de fondo PERFIL actualiza los registros maestros de materiales. Este job se genera automticamente al modificar un perfil y se ejecuta por la noche. Si se producen errores a causa de incompatibilidad de los datos, los detalles se registran en un log. Al da siguiente, puede verificar el log para ver qu registros maestros de materiales se han visto afectados por esos errores y tratarlos manualmente. As es como se modifica un perfil en el maestro de materiales:

1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Modificar, en la pantalla de men


del maestro de materiales. Aparece la pantalla inicial Modificar perfil.

2. Introduzca el nombre del perfil y seleccione Pasar a Pantalla seleccin.


Aparece la pantalla de seleccin. Hay una marca de verificacin al lado de todos los campos que se incluyen en el perfil. 3. Efecte las modificaciones deseadas: Seleccione los nuevos valores fijos o valores propuestos. Modifique los valores fijos a valores propuestos o viceversa. Anule las marcas de verificacin.

4. Seleccione Pasar a Pantalla de datos.


Aparece la pantalla de datos.

5. Introduzca los valores modificados y grabe el perfil mediante Perfil Grabar.


Vuelva a la pantalla inicial y contine. Se ejecutan las mismas verificaciones que cuando se crea un perfil (vase Creacin de un perfil). Adems, se genera automticamente el job de fondo PERFIL, que se utiliza para actualizar los registros maestros de materiales. El job de fondo se inicia automticamente por la noche. Un proceso de fondo se crea nicamente si el mismo da se modifican varios perfiles. Si se producen errores durante la actualizacin a causa de inconsistencias de los datos, el sistema registra estos errores en un log. Al da siguiente, puede usar este log para identificar los registros maestros de materiales para los que se registr un error y, a continuacin, puede tratarlos posteriormente de forma manual. Si tuviese que finalizarse el proceso de fondo por cualquier motivo, debe solicitarse la actualizacin del registro maestro de materiales de forma manual creando un job de fondo para el programa RMMM0001. Puede volver a utilizarse PERFIL para nombrar el job de fondo o el grupo de job sin necesidad de utilizar una variante.

Cmo borrar un perfil


Al borrar un perfil, tambin se genera el job de fondo PERFIL. El job se inicia automticamente por la tarde. Se cancela el perfil en cada registro maestro de materiales que tenga ese perfil asignado; es decir, desaparece la asignacin de perfil, pero los valores en s permanecen almacenados en el registro maestro de materiales. Los errores que puedan producirse cuando se ejecuta el job se registran en un log. Al da siguiente, puede verificar el log para ver qu registros maestros de materiales se han visto afectados por esos errores y tratarlos manualmente. Para borrar un perfil en el maestro de materiales debe procederse del siguiente modo:

1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Borrar, en el men del maestro
de materiales. Aparece la pantalla inicial Borrar perfil.

2. Introduzca el nombre del perfil que desee borrar y pulse INTRO.


Aparece una ventana de dilogo.

3. Posicione el cursor sobre S y pulse INTRO.


Vuelva a la pantalla inicial y contine.

Cmo realizar un pronstico


Resumen Aspectos a tener en cuenta antes de realizar el pronstico Opciones de pronstico Cmo llevar a cabo el pronstico individual Cmo llevar a cabo el pronstico total Cmo realizar un pronstico total en modo de fondo Clculo de los valores de pronstico Clculo del stock de seguridad y del punto de pedido Pronstico ex-post Supervisin del modelo de pronstico seleccionado Cmo optimiza el sistema los factores de alisamiento

Resumen
Esta seccin proporciona una descripcin del pronstico del artculo en el sistema SAP. Se tratan los siguientes temas: Aspectos a tener en cuenta antes de realizar el pronstico Opciones de pronstico

Tambin se tratan los distintos procedimientos que se llevan a cabo en el sistema durante pronsticos posteriores. Esto incluye los puntos siguientes: Clculo de los valores de pronstico Clculo del stock de seguridad y del punto de pedido Pronstico ex-post Supervisin del modelo de pronstico seleccionado

Durante la primera ejecucin de pronstico, el sistema tambin lleva a cabo los siguientes procedimientos: Inicializacin del modelo Cmo optimiza el sistema los factores de alisamiento Seleccin del modelo

Aspectos a considerar p.realizar pronst.


Antes de poder realizar el pronstico de un artculo, deben cumplirse las siguientes condiciones previas: Deben haberse actualizado los parmetros de pronstico en el maestro de materiales. Debe haberse determinado el perodo para el cual el sistema llevar a cabo el pronstico. Esto se realiza definiendo el indicador de perodo en el maestro de materiales. Para cada material, el pronstico puede llevarse a cabo ya sea diaria, semanal o mensualmente o, en funcin del perodo contable. Debe haberse determinado cmo el sistema seleccionar el modelo de pronstico. El planificador de necesidades puede realizar esto manualmente o puede realizarlo el sistema automticamente. En el caso de una seleccin de modelo automtico, debe asegurarse de que est disponible la cantidad necesaria de valores del pasado; la cantidad necesaria vara segn el modelo de pronstico seleccionado. Si no se han introducido valores del pasado al crear el maestro de materiales, debe realizarse una inicializacin del modelo manual.

Para obtener una descripcin ms detallada de estas condiciones previas, vase Resumen

Antes de realizar el pronstico, tambin tiene la posibilidad de revisar los valores del pasado de un material que normalmente el sistema actualiza automticamente durante la contabilizacin de tomas de material. Por una parte, puede lograr esto del modo siguiente: modificando manualmente los valores en el maestro de materiales mediante los valores de correccin corrigiendo el factor de ponderacin para los valores del pasado en Customizing - para el modelo medio variable ponderado.

Por otra parte, puede reducirse la cantidad de perodos que deben tomarse en consideracin limitando la cantidad de valores del pasado en el maestro de materiales. Esto significa que no se utilizan todos los valores histricos para el pronstico, sino solamente los valores introducidos. Si aparece una interrupcin estructural en la serie de tiempo de los valores del pasado almacenados en el registro maestro de materiales, y, si en el pronstico siguiente slo desea que el sistema tenga en cuenta los valores que queden despus de la interrupcin, debe introducir la cantidad adecuada de perodos del pasado en el campo de valores del pasado. Los valores de consumo no determinados por el sistema SAP pueden actualizarse directamente con la siguiente excepcin. Los valores de consumo del perodo en que se ha creado el material as como en el perodo anterior. Estos perodos slo pueden estar influidos por las contabilizaciones de consumo del perodo respectivo.

Opciones de pronstico
Hay varias posibilidades disponibles para llevar a cabo el pronstico del material: Puede llevarse a cabo el pronstico individual. Esto significa que el pronstico se lleva a cabo para un material determinado en una empresa determinada. Cmo llevar a cabo el pronstico individual Puede llevarse a cabo el pronstico total. Esto significa que se lleva a cabo el pronstico para todos los materiales de una empresa en particular o de todas las empresas. Cmo llevar a cabo el pronstico total Para mejorar el rendimiento, es aconsejable llevar a cabo el pronstico total en el modo de fondo. Cmo realizar un pronstico total en modo de proceso de fondo

Tambin puede llevarse a cabo el pronstico del material desde la pantalla de pronstico del maestro de materiales segn las necesidades individuales del cliente. En funcin de los parmetros de pronstico actualizados aqu, se puede

llevar a cabo el pronstico en modo de simulacin en varias etapas en modo interactivo. La funcionalidad utilizada para ello es la del pronstico individual de un material. Los valores de pronstico se contabilizan cuando se graba el registro maestro del material. Esto ajusta automticamente los dos parmetros MRP, el punto de pedido y el nivel de stock de seguridad.

Cmo llevar a cabo el pronstico individual


La realizacin del pronstico de un material especfico en una empresa especfica se conoce como pronstico individual. El pronstico individual se realiza segn se describe a continuacin:

1. Seleccione Pronstico Pronstico individual Ejecutar, en la pantalla de men del


pronstico. Aparece la pantalla inicial Pronstico.

2. Introduzca el nmero del material y la empresa para la que desea llevar a cabo el
pronstico y pulse INTRO. Aparecer la pantalla de resumen de parmetros. Dicha pantalla muestra la informacin siguiente: la ltima fecha de pronstico los datos, copiados del registro maestro de materiales los valores de parmetro, calculados a partir del pronstico previo Si todava no se ha efectuado ningn pronstico para este material, el campo ltimo pronstico estar vaco y aparecer el mensaje Hasta ahora no se han almacenado valores de pronstico. En esta pantalla, se pueden visualizar los valores del pasado seleccionando Pasar a Valores del pasado y, si ya se ha llevado a cabo un pronstico, pueden visualizarse los valores de pronstico seleccionando Pasar a Valores de pronstico.

3. Para llevar a cabo el pronstico del material, seleccione Proceder.


Aparece una ventana de dilogo en la que se propone la fecha del primer da del perodo.

Si selecciona sobrescribir la fecha de pronstico, observe que la fecha que introduzca debe estar entre el perodo actual y el siguiente.

4. Seleccione INTRO.

Se realiza el pronstico. Aparece la pantalla de valores de pronstico con el siguiente mensaje: Clculo de pronstico realizado. 5. Verifique los valores individuales. Ahora tiene la opcin de modificar manualmente los valores de pronstico calculados por el sistema introduciendo valores nuevos en la columna de valores corregidos. El sistema utiliza estos valores nuevos como base para el futuro proceso de planificacin.

6. Vuelva a la pantalla de resumen de parmetros y seleccione Info detallada Parmetro


adic. Aparece una ventana de dilogo con los parmetros adicionales.

7. Seleccione Cancelar para volver a la pantalla de resumen de parmetros. En dicha pantalla,


podr verificar los mensajes de excepcin creados durante el pronstico con Info detallada Mensajes 8. Vuelva a la pantalla de resumen de parmetros y grabe los valores de pronstico seleccionando Pronstico Grabar.

Si modifica manualmente un valor de pronstico, posteriormente debe verificar el valor real de consumo que resulta para este perodo y, si es necesario, corregirlo.

Cmo llevar a cabo el pronstico total


Si desea llevar a cabo el pronstico para todos los materiales en una empresa determinada o en todas las empresas, deber realizar un pronstico total. En los siguientes prrafos se describe cmo realizarlo.

1. Seleccione Pronstico Pronstico total Ejecutar en la pantalla del men del


pronstico. Aparece la pantalla inicial Pronstico para efectuar el pronstico total.

2. Introduzca los datos necesarios:


Empresa Introduzca la empresa para la cual se inicia el pronstico total. Si no introduce una empresa, se realizar el pronstico de todas las empresas. Indicador de perodo

Este indicador especifica el perodo de tiempo para el que se gestionan los valores de pronstico en el sistema. Las opciones facilitadas tienen el siguiente significado: M - Mensualmente W - Semanalmente T - Diariamente P - Perodo de acuerdo con la variante de ejercicio En el pronstico, se incluyen todos aquellos materiales que tienen el mismo indicador de perodo en el registro maestro de materiales que el indicador introducido aqu. Ejecucin de pronstico El indicador A significa que el pronstico se llevar a cabo para el perodo actual y el indicador F significa que el pronstico se llevar a cabo para el perodo siguiente. Grabar Seleccione este campo si desea que el resultado del pronstico se almacene en el sistema. Registro log Si selecciona este campo, se visualizar una lista despus de la ejecucin del pronstico de todos los materiales para los que se han creado valores de pronstico. Esta lista tambin contiene el proceso y los mensajes de excepcin.

3. Para iniciar la ejecucin del pronstico, pulse INTRO .


Aparecen los textos correspondientes a las entradas y la solicitud de verificacin de dichas entradas.

4. Pulse INTRO .
Aparecer el siguiente mensaje: Se iniciar el pronstico total. Pulse INTRO .

5. Pulse INTRO de nuevo.


Una vez terminada la ejecucin del pronstico, recibir una lista de todos los materiales que se han incluido en el pronstico si se ha rellenado el campo Registro log. En caso contrario, no aparecer ninguna lista. El pronstico total debe realizarse peridicamente. Los intervalos de tiempo disponibles son: mensualmente, semanalmente, diariamente o por perodo contable. Si se realiza el pronstico diariamente en relacin a los materiales planificados mediante la planificacin en fases, el sistema slo incluye los materiales segn la fecha de planificacin de necesidades.

Si los valores pasados de consumo se conocen al final de un perodo, el sistema los utilizar como base para llevar a cabo el pronstico del perodo siguiente. Posteriormente, se pueden imprimir los resultados del pronstico. El programa para impresin imprime los resultados del pronstico clasificados automticamente segn la sociedad, empresa, planificador de necesidades y nmero de error mximo. Para ms informacin al respecto, vase Resumen.

Cmo realizar un pronstico total en modo de fondo


Para iniciar el pronstico total en modo de fondo, seleccione Pronstico Pronstico total Ejecutar (fondo) en la pantalla del men del pronstico. Aparecer la pantalla inicial para la solicitud de proceso de fondo. En este punto, se puede iniciar inmediatamente la ejecucin del pronstico o se puede planificar para iniciarlo en una fecha posterior mediante una variante de seleccin. El pronstico se realizar en el modo de fondo. Encontrar informacin ms detallada sobre los procedimientos de solicitud de fondo en el documento de SAP ABAP/4: Creacin e impresin de informes.

No es posible que exista un pronstico repetido en el pronstico total (es decir, un pronstico que se lleve a cabo de nuevo para un determinado perodo), ni en modo interactivo ni en modo de fondo.

Clculo de los valores de pronstico


El pronstico calcula los valores de pronstico usando varias frmulas matemticas que evalan los datos histricos. La precisin del pronstico depende bsicamente del alcance y de la calidad de los datos disponibles. Slo se introducen los valores del pasado al crear un nuevo registro maestro de materiales o cuando el sistema crea un nuevo registro maestro mediante un batch input. El sistema generar dichos valores con las contabilizaciones de toma de material. El sistema vuelve a calcular el valor base y el valor de tendencia de cada pronstico utilizando los factores de alisamiento y los valores de consumo ms recientes. Los factores de alisamiento son los factores de ponderacin utilizados para los datos histricos; los valores del perodo ms reciente desempean un papel ms importante en el pronstico que los valores de los perodos anteriores. Cuanto ms grandes sean los factores de alisamiento que se seleccionen en el maestro de materiales, ms rpidamente se adaptarn los valores de pronstico a los valores reales de consumo del pasado.

Para ms detalles sobre las frmulas del pronstico, vase Resumen En el caso de que su sistema est configurado de modo que se tengan en cuenta los valores de pronstico para un proceso de planificacin, la denominada peticin de planificacin se realiza automticamente al crear una necesidad de pronstico independiente del resultado de dicho pronstico. Al mismo tiempo, dicha peticin de planificacin inicia un nuevo proceso de planificacin para los materiales afectados. Sin embargo, para los materiales planificados mediante la planificacin de necesidades por punto de pedido, solamente se inicia un proceso de planificacin de las necesidades si el nuevo punto de pedido, vuelto a calcular durante el pronstico, difiere del nivel anterior.

Clculo stock seguridad y punto de pedido


Dado que un almacn que acumula materiales debe estar preparado para realizar entregas en cualquier momento, es necesario que se mantenga un nivel elevado de stock de seguridad en dicho almacn, puesto que no siempre puede excluirse el error de pronstico. Adems, esto implicara un elevado nivel de costes de almacenaje. El nivel del stock de seguridad depende del nivel de servicio que se seleccione, del tiempo de reaprovisionamiento y de la precisin del pronstico. Para mantener un stock de seguridad, y por lo tanto unos costes de almacenaje mnimos, el planificador de necesidades suele especificar un nivel de servicio para cada material. Desde un punto de vista matemtico, el nivel de servicio representa la capacidad de una organizacin para evitar que falte material durante el tiempo de reaprovisionamiento. Si se opta por un nivel de servicio relativamente alto, el nivel de stock de seguridad calculado por el sistema tambin ser alto. Si se opta por un nivel de servicio bajo, el stock de seguridad tambin ser bajo. El tiempo de reaprovisionamiento se refiere al tiempo de fabricacin propia para la fabricacin propia y la entrega planificada para el aprovisionamiento externo. Representa el tiempo entre el inicio de un procedimiento de aprovisionamiento y el traslado del material al almacn. El planificador de necesidades almacena el tiempo de reaprovisionamiento en el registro maestro de materiales de la empresa. Dado que la probabilidad de que falte material es mayor en un perodo ms largo, el nivel de stock de seguridad tambin debe ser mayor durante los tiempos de reaprovisionamiento largos. Finalmente, el nivel del stock de seguridad tambin depende de la precisin del pronstico. Si un pronstico se desva mucho de los valores de consumo reales, el nivel del stock de seguridad tambin ser excepcionalmente elevado. Adems del nivel del stock de seguridad, el sistema recalcula el punto de pedido para los materiales sujetos al ajuste automtico del punto de pedido. El punto de pedido es la suma del stock de seguridad y la necesidad de pronstico dentro del tiempo de reaprovisionamiento o del tiempo global para los materiales de fabricacin propia.

El sistema compara la disponibilidad "esttica" durante la toma de artculos; es decir, compara la disponibilidad actual, que no tiene en cuenta las necesidades futuras, con el punto de pedido. Es decir, que compara el stock restante con el punto de pedido. Si el stock restante est por debajo del punto de pedido, el sistema marcar el material para el proceso de planificacin realizando una entrada en el fichero de planificacin. Durante el siguiente proceso de planificacin, el sistema genera automticamente una solicitud de pedido o una orden previsional para el material.

Encontrar una lista de las distintas frmulas para calcular el nivel del stock de seguridad y el punto de pedido en Resumen

Pronstico ex-post
El sistema lleva a cabo un pronstico ex-post para el pronstico inicial si hay ms valores del pasado disponibles de los que se necesitan o utilizan para la inicializacin. Tambin lleva a cabo el pronstico ex-post durante la optimizacin del parmetro, la inicializacin del modelo y para evaluar la precisin del pronstico. El sistema slo lleva a cabo el pronstico ex-post de pronsticos posteriores cuando hay un intervalo de ms de un perodo de pronstico entre la ltima fecha del pronstico y la fecha actual del pronstico. Por razones tcnicas, debe recalcularse la serie de valores de pronstico para cada perodo. Dado que esto comporta mucho tiempo y esfuerzo para los materiales que se pronostican diaria o semanalmente, pueden crearse perodos que se hayan "omitido" del pronstico. Esto supone que ya no es necesario llevar a cabo el pronstico por cada perodo, ya que los valores que falten aparecern en un pronstico posterior. Esto ser posible con la ayuda del pronstico ex-post.

Supervisin seleccionado

del

modelo

de

pronsticos

Con el tiempo, se pueden modificar las caractersticas de una serie de consumo. Para poder reaccionar a tiempo, el sistema calcula la denominada seal de alarma durante cada pronstico. La seal de alarma une la suma de errores (FS) y la desviacin media absoluta (DMA) del modo siguiente: Seal de alarma = FS/DMA El error de pronstico es la diferencia entre los valores de consumo reales y los valores de pronstico del mismo perodo mientras que la suma de errores es la suma de todos los errores de pronstico en una serie de consumo. La suma de errores se utiliza para verificar la validez del modelo de pronstico en la operacin. Si un modelo todava es vlido, es decir, si la serie de consumo no se ha modificado, se considerar que la suma de errores se distribuye normalmente y tiene un valor medio de cero.

Sin embargo, si el modelo de consumo se ha modificado, la suma de errores ya no ser igual a cero. Debe estandarizarse el error de pronstico calculado para establecer lmites. Por lo tanto, adems de la suma de errores, el sistema tambin calcula la desviacin media absoluta (DMA) como un segundo valor. A continuacin, el sistema aade los errores (independientemente de los signos de ms o menos) y los divide por el nmero de valores de consumo. El procedimiento de alisamiento exponencial de primer orden se utiliza para calcular el DMA. El factor de alisamiento utilizado para esto es el factor delta. Utilizando el cociente de la suma de errores y el DMA, el sistema ya puede definir un lmite de aviso, la seal de alarma que compara con el lmite de alarma especificado en el maestro de materiales. Cuando la seal de alarma es mayor que el lmite de alarma, el planificador de necesidades recibe un mensaje que establece que debe verificarse el modelo de pronstico. Despus de una modificacin de modelo o de una inicializacin del modelo de pronstico, la suma de errores queda automticamente anulada a cero y el DMA vuelve a su valor inicial. El sistema activa automticamente el lmite de alarma (el valor por defecto es 4.00). De todas maneras, dicho valor puede modificarse al actualizar el registro maestro de materiales.

Cmo optimiza el sist.factores alisamiento


El proceso del pronstico ex-post descrito anteriormente se utiliza para la optimizacin del parmetro con el fin de optimizar los factores de alisamiento. En el maestro de materiales, tambin se puede grabar si la optimizacin del parmetro debe producirse durante el pronstico y en caso afirmativo, el grado de optimizacin que se desea seleccionar. Cuando se lleva a cabo un pronstico con parmetro de optimizacin, el sistema empezar a partir de un valor inicial y despus aumentar gradualmente el incremento de los factores de alisamiento en cada proceso de simulacin. (Esto constituye la primera etapa del pronstico ex-post.) En este caso, el nivel de optimizacin especifica el incremento en el registro maestro de materiales. Ms adelante, el sistema analizar la situacin para la combinacin del parmetro con la mnima DMA (segunda etapa). La combinacin de parmetro ptima es la combinacin que tiene la mnima DMA posible.

Resultado del pronstico


Resumen Verificacin del resultado de pronstico mediante una lista Verificacin del resultado de pronstico en modo interactivo Modificacin del resultado de pronstico

Resumen
Despus de la ejecucin de un pronstico, los resultados deben verificarse para comprobar que el pronstico se haya llevado a cabo correctamente. Hay dos maneras de hacerlo: Verificacin del resultado de pronstico mediante una lista Se puede imprimir una lista de los materiales incluidos en el pronstico mediante un programa de impresin y verificar los resultados con dicha lista. Verificacin del resultado de pronstico en modo interactivo Otra opcin es buscar resultados incorrectos en modo interactivo. Tambin recibir informacin sobre la Modificacin del resultado de pronstico.

Verific.resultado pronstico mediante lista


Para imprimir una lista de materiales de un centro determinado incluidos en la ejecucin de un pronstico y que se desea utilizar para verificar los resultados del pronstico, siga los pasos descritos a continuacin:

1. Empiece en la pantalla de men del pronstico, seleccionando Pronstico Pronstico


total Imprimir. Aparecer la pantalla inicial de Impresin de pronstico de material.

2. Introduzca el centro para el que desea imprimir el resultado de pronstico, y tambin un


indicador de perodo si desea limitar la seleccin a un intervalo de tiempo determinado. Si tambin desea imprimir los mensajes de proceso y de excepcin originados durante el pronstico seleccione el campo Log.

3. Pulse INTRO .
Aparecer la pantalla de Parmetros de impresin.

4. Especifique los parmetros de impresin, por ejemplo, la impresora en que se imprimir la


lista, y seleccione el pulsador Imprimir. Para ms informacin sobre los procedimientos de impresin, consulte la Introduccin al sistema R/3.

Cuando el sistema haya creado la lista de todo el pronstico de material, aparecer una pantalla con una lista de los resultados donde podr ver exactamente cuntos pronsticos de material contiene la lista impresa.

Impresin de la lista en modo proceso de fondo


Si el pronstico se ha llevado a cabo en modo de fondo tambin es posible imprimir la lista en modo de fondo. Para ello siga los pasos siguientes:

1. Desde la pantalla de men del pronstico, seleccione Pronstico Pronstico total


Imprimir (proceso de fondo). Aparecer la pantalla de ejecucin en proceso de fondo.

2. Mediante la ejecucin en proceso de fondo se puede programar la impresin para una


fecha determinada e iniciarla para una variante tambin determinada. Encontrar ms informacin sobre la ejecucin en proceso de fondo en ABAP/4: Creacin e impresin de informes.

Verific.resultado pronst.en modo interact.


Los errores o las situaciones de excepcin que se producen durante el pronstico total se registran en los mensajes de excepcin y se asignan a una clase de error determinada. Si se produce un error en el pronstico de material, el sistema marca el material en el que se ha producido el error para su tratamiento posterior. Para verificar el resultado de pronstico en modo interactivo y tratar posteriormente los materiales marcados, proceda del modo siguiente:

1. Desde la pantalla de men del pronstico, seleccione Pronstico Pronstico total


Tratar posteriormente. Aparecer la pantalla inicial de Tratamiento posterior del pronstico. 2. Introduzca el centro y el nmero de planificador de necesidades. Si desea limitar la seleccin a un intervalo determinado debe introducir un indicador de perodo adecuado. Adems, se puede limitar la seleccin de mensajes de excepcin a una clase de error determinada mediante la seleccin de varias clases de error. La siguiente tabla muestra los tipos de mensajes de excepcin existentes y la clase de error a la que estn asignados.

Descripcin de clases de error Mensaje de excepcin Nivel de pedido y stock de seguridad Seleccin de modelo y test Inicializacin Optimizacin de parmetros Dificultades durante el pronstico Pronstico no calculado Falta de entradas en tabla Cancelaciones Clase de error 1 2 3 4 5 6 7 8

1. Pulse INTRO .
Aparecer una lista de materiales que muestra los materiales en los que se han producido uno o ms errores y que corresponden a su seleccin.

2. Posicione el cursor en uno de los materiales y marque Seleccionar.


Aparecer el Resumen de parmetros para el material seleccionado.

3. Para mostrar el mensaje de excepcin seleccione Info detallada Mensajes.


Aparecer una pantalla con los mensajes de excepcin correspondientes. Se mostrarn las causas de los errores ocurridos durante el pronstico. Ejemplo: El planificador de necesidades no ha introducido ningn valor del pasado al crear el registro maestro de materiales. Debe responder a esta situacin mediante una inicializacin manual. a) Modifique el registro maestro de materiales fijando el indicador de inicializacin en m . b) Seleccione el material que debe tratarse posteriormente en la lista de tratamiento posterior y pase a la pantalla de Parmetros de pronstico. c) Lleve a cabo un pronstico manual para el material. Aparecer una ventana de dilogo en la que puede actualizar los parmetros correspondientes al modelo de pronstico.

d) Pulse INTRO . El sistema lleva a cabo el pronstico y muestra el valor de pronstico con el mensaje: Clculo de pronstico llevado a cabo. e) Verifique los valores de pronstico y grabe el resultado mediante Pronstico Grabar. El sistema regresa a la pantalla de resumen y muestra el mensaje: Valores de pronstico grabados. Al grabar el nuevo resultado de pronstico el sistema registra que el material en cuestin ha sido tratado posteriormente y lo eliminar automticamente de la lista de materiales que se volvern a tratar.

Modificacin del resultado de pronstico


No se pueden modificar directamente los valores de pronstico calculados por el sistema. Esto slo se puede hacer mediante un valor corregido. Es necesario en los siguientes casos: cuando se produce menos de lo pronosticado debido a las prximas vacaciones de la empresa cuando se espera un mayor consumo de lo pronosticado debido a una prxima campaa publicitaria Para modificar los valores de pronstico, proceda de la manera siguiente:

1. Puede empezar en la pantalla de men de pronstico:


Marque Pronstico individual Modificar, e introduzca el nmero de material, el centro y pulse INTRO. Aparecer la pantalla de resumen de parmetros. Tambin puede empezar en la lista de tratamiento posterior: En este caso, seleccione el material deseado mediante la opcin tambin se accede a la pantalla de resumen de parmetros.
Seleccionar.

De este modo

2. Para llamar los valores de pronstico calculados por el sistema seleccione Pasar a
Valores de pronstico. Aparecer la pantalla de Valores de pronstico. 3. Aqu se pueden modificar los valores de pronstico calculados por el sistema. Para ello, introduzca los valores correctos en el campo Valor corregido por cada perodo que el sistema utilizar en un proceso de planificacin posterior.

Despus de pulsar INTRO , el sistema introduce un indicador en el campo Fx que especifica que los valores de pronstico se han fijado y ya no se modificarn automticamente durante los procesos de pronstico posteriores. Si desea fijar los valores de pronstico sin introducir valores corregidos, deber seleccionar manualmente la columna Fx. Una vez ms, los valores ya no se modificarn durante los procesos de pronstico posteriores.

4. Grabe los valores modificados con Pronstico Grabar.

Tambin es posible almacenar factores de correccin para distintos perodos en el Customizing. El sistema utiliza estos factores de correccin para ponderar los valores de pronstico as como los valores de consumo del pasado.

Import.pronst.material en planif.nec.
Resumen Reduccin de las necesidades de pronstico Efectos sobre la planificacin de necesidades sobre consumo Particin de las necesidades de pronstico

Pronstico de material
Los resultados del pronstico de material generalmente se utilizan como base para SOP. En la planificacin de necesidades de material, los valores calculados durante la ejecucin del pronstico proporcionan los requisitos de compra o las rdenes previsionales y tambin pueden utilizarse para determinar el stock de seguridad y los puntos de pedido.

Reduccin de las necesidades de pronstico


Los valores de las necesidades de pronstico creadas durante la ejecucin del pronstico se visualizan en el eje de tiempo como salidas:

Al calcular la situacin de stocks/necesidades actual (visualizada en la lista de necesidades/stocks), el sistema reduce las necesidades de pronstico del perodo actual en las cifras de consumo del mismo perodo que ya se han contabilizado. El mismo procedimiento se utiliza en el clculo de las necesidades de material, es decir, el sistema consume de forma sucesiva necesidades de pronstico con contabilizaciones de toma.

En MRP, la reduccin de las necesidades de pronstico slo difiere en dos aspectos: Los resultados del pronstico estn disponibles para la planificacin como necesidades de pronstico para el consumo no planificado. Las necesidades de pronstico se reducen en el consumo no planificado desde el perodo que ya se ha contabilizado.

Los resultados del pronstico se transfieren a la planificacin de necesidades de material como necesidades de pronstico y se visualizan en el eje de tiempo. En el siguiente ejemplo, la reduccin de las cantidades de las necesidades de pronstico se muestra a partir del consumo. Reduccin de cantidades de necesidades de pronstico Pronstico neces Perodo 1 Perodo 2 Perodo 1 Perodo 2 1000 1000 1000 1000 Disponible para Toma Planif 1000 1000 1000 1000 contabilizacin 400 0 1200 0 400 0 1000 200 Reduccin Despus de la reduccin 600 1000 0 800

La salida de mercancas implica una contabilizacin de toma y reduce la necesidad de pronstico del perodo actual en el importe de la toma. Si la salida de mercancas ha sido superior a la necesidad de pronstico correspondiente, el importe restante se sustrae de la necesidad de pronstico del perodo siguiente. En este ejemplo, se ha contabilizado una salida de mercancas de 400 piezas en el primer perodo. El resultado es que la necesidad de pronstico de 1.000 piezas se ha reducido en 400 piezas. En el primer perodo, todava estn disponibles 600 piezas para la planificacin. Si el consumo (es decir, la salida de mercancas) (1.200) en el primer perodo es superior a la necesidad de pronstico original (1.000), la necesidad de pronstico del siguiente perodo (1.000) se reduce en el importe restante (1.200 - 1.000 = 200). Esto significa que en el primer perodo, 0 piezas estn disponibles para la planificacin y en el segundo, 800 piezas.

Efectos en planif.nec.sobre consumo

Una ejecucin de pronstico tiene un efecto diferente sobre mtodos diferentes de planificacin de necesidades que soportan el pronstico: En el mtodo de planificacin automtica por punto de pedido, el punto de pedido y el stock de seguridad se determinan de forma automtica durante la ejecucin del pronstico. En la planificacin estocstica, los resultados del pronstico se copian en la planificacin de necesidades de material como necesidades de pronstico y se calcula el nivel de stock de seguridad.

En ambos casos, los campos de consumo estadstico total de los datos maestros de material son la base del pronstico. Encontrar informacin ms detallada sobre este tema en Resumen.

Particin de las necesidades de pronstico


En la planificacin de necesidades de material, se pueden partir las necesidades del perodo en perodos menores. Por ejemplo, los valores de pronstico mensuales pueden partirse en cantidades semanales o diarias. Los indicadores de particin se fijan en el registro maestro de materiales en el campo Indicador de particin. Si ha seleccionado una particin diaria, el sistema distribuye la necesidad de pronstico que se ha reducido en los valores de consumo actual, por encima de los das laborales restantes del mes. La particin de necesidades es idntica para la planificacin sobre consumo y para el mtodo MRP.

Frmulas de pronstico
Resumen Modelo: Media variable Modelo: Media variable ponderada Modelo: Alisamiento exponencial de primer orden Modelo: Constante Frmula general para alisamiento exponencial de primer orden Modelo: Alisamiento exponencial de segundo orden Frmula para la evaluacin del pronstico Frmula para el clculo del stock de seguridad Frmula para el clculo del nivel de pedido

Resumen
En este apartado, se proporciona una descripcin de las frmulas que forman la base de los pronsticos. Se explican detalladamente las siguientes frmulas: frmula para los modelos de pronstico frmula para la evaluacin del pronstico frmula para el clculo del punto de pedido y del stock de seguridad

Modelo de media variable


El modelo de media variable se utiliza para excluir las irregularidades del patrn de series cronolgicas. El modelo calcula la media de los n ltimos valores de series cronolgicas. Siempre puede calcularse la media a partir de n valores segn la frmula (1).

Por lo tanto, la nueva media se calcula a partir de la media anterior y del valor de consumo actual ponderado con 1/n, menos el valor de consumo ms antiguo ponderado con 1/n. Este procedimiento es adecuado para series cronolgicas que son constantes; es decir, para series cronolgicas sin patrones de tendencia o estacionales. Como todos los datos histricos se ponderan por igual con el factor 1/n, hacen falta exactamente n perodos para adaptarse a una posible modificacin de nivel.

Modelo de media variable ponderada


Conseguir mejores resultados que los que ha obtenido del modelo de media variable introduciendo factores de ponderacin para cada valor pasado. Esto significa que cada valor pasado se pondera con el factor R. La suma de los factores de ponderacin es 1 (vanse las frmulas (3) y (4) de ms abajo).

Si las series cronolgicas que hay que pronosticar contienen variaciones de tendencia, conseguir mejores resultados mediante el modelo de media variable ponderada que mediante el modelo de media variable. El motivo de ello es que los datos recientes son ms importantes en la definicin de la media que los datos ms antiguos siempre que se hayan seleccionado los factores de ponderacin adecuados. Por lo tanto, el sistema podr reaccionar con ms rapidez ante una modificacin del nivel. Este modelo, sin embargo, depende en gran medida de la opcin de factores de ponderacin. Si la evolucin de series cronolgicas se modifica, tambin hay que adaptar los factores de ponderacin.

Principios de alisamiento exponencial de primer orden


Los principios de alisamiento exponencial de primer orden son: Cuanto ms antiguos sean los valores de las series cronolgicas, menos importantes son en el clculo del pronstico. El presente error de pronstico se tiene en cuenta en los siguientes pronsticos.

Modelo constante con alisamiento exponencial de primer orden


El modelo constante con alisamiento exponencial de primer orden se deriva como en la frmula (5). Una simple transformacin da como resultado la frmula bsica para alisamiento exponencial, tal y como se muestra bajo (6).

Para determinar el valor de pronstico, slo necesita el valor de pronstico anterior, el ltimo valor de consumo pasado y el factor de alisamiento alfa. El factor de alisamiento pondera los valores de consumo ms recientes ms que los menos recientes, de manera que tengan una influencia ms fuerte sobre el pronstico. La rapidez con que reacciona el pronstico ante una modificacin de patrn en el consumo depende del valor dado al factor de alisamiento. Si fija alfa para ser 0, la nueva media es igual a la antigua y el valor base calculado previamente se mantiene, es decir, el pronstico no reacciona ante los datos de consumo actuales. Si da el valor 1 a alfa, la nueva media iguala al ltimo valor de consumo. Los valores ms comunes para alfa se encuentran entre 0,1 y 0,5. Un valor alfa de 0,5 pondera valores de consumo pasados del siguiente modo: Primer valor histrico: 50% Segundo valor histrico: 25% Tercer valor histrico: 12,5% Cuarto valor histrico: 6,25% etc.

Un parmetro nico puede modificar las ponderaciones de datos de consumo pasados. Por lo tanto, es relativamente fcil responder a las modificaciones de las series cronolgicas. El modelo constante del alisamiento exponencial de primer orden derivado anteriormente es aplicable a las series cronolgicas que no presentan evoluciones de tendencia ni fluctuaciones estacionales.

Tendencia y modelos estacionales con alisamiento exponencial de primer orden


A partir de la frmula bsica derivada en (6), la frmula general para el alisamiento exponencial de primer orden (7) tiene en cuenta tanto las variaciones de tendencia como las estacionales. El valor bsico, el valor de tendencia y el ndice estacional se calculan tal como se muestra en las frmulas (8) - (10).

Alisamiento exponencial de segundo orden


Si durante varios perodos una serie cronolgica muestra una modificacin en el valor medio de forma que se revela un patrn de tendencia, el alisamiento exponencial de primer orden produce valores de pronstico que se enduelan detrs de los valores reales por uno o varios perodos. Se puede conseguir un ajuste ms eficiente del pronstico al patrn de valores reales utilizando el alisamiento exponencial de segundo orden. El modelo de alisamiento exponencial de segundo orden se basa en una tendencia lineal y consta de dos ecuaciones (vase la frmula (11)). La primera ecuacin corresponde a la del alisamiento exponencial de primer orden excepto en los ndices entre parntesis. En la segunda ecuacin, los valores calculados en la primera ecuacin se utilizan como valores iniciales y se vuelven a alisar.

Evaluacin de precisin del pronstico


Todos los pronsticos deben proporcionar de algn modo una base para tomar una decisin. Para que se puedan reconocer con prontitud las modificaciones en un patrn de series cronolgicas, se calculan los parmetros siguientes en el sistema R/3: Suma de errores. Desviacin media absoluta (DMA). Seal de alarma. Coeficiente de Theil.

Suma de errores

Desviacin media absoluta para inicializacin

Desviacin media absoluta para el pronstico expost

Seal de alarma

Coeficiente de Theil para el pronstico ex-post

Clave

Clculo del stock de seguridad


El stock de seguridad depende del nivel de servicio especificado en la vista II de la planificacin de necesidades del registro maestro de materiales y de la precisin del pronstico. Cuanto ms preciso sea el pronstico, menor podr ser el stock de seguridad. El grfico siguiente muestra que, sin stock de seguridad, la demanda del cliente se puede satisfacer en un 50%. Tambin muestra que es casi imposible satisfacer la demanda del cliente siempre al 100%. El factor R describe la relacin entre la precisin del pronstico y el nivel de servicio (NS).

Si el tiempo de reaprovisionamiento es mayor que el perodo de pronstico en un factor W, se recalcula la desviacin media absoluta (DMA) para dicho perodo (frmula 17). El DMA es un parmetro de precisin del pronstico. Por lo dems, vase la frmula 18.

Frmula de stock de seguridad (SS)

Si el material es de fabricacin propia el plazo de entrega ser: horizonte de apertura + tiempo de fabricacin propia + tiempo de tratamiento de entradas de mercancas. Se expresa en das laborables. El perodo de pronstico se toma del registro maestro de materiales y tambin se expresa en das laborables. Si el aprovisionamiento del material es externo el plazo de entrega es: tiempo de tratamiento de entrada de mercancas + plazo de entrega previsto + tiempo de tratamiento de entradas de mercancas. Se expresa en das naturales. El perodo de pronstico se toma del registro maestro de materiales y tambin se expresa en das naturales.

El clculo del stock de seguridad puede dar origen a efectos de redondeo.

Stock de seguridad mnimo


Se puede especificar un stock de seguridad mnimo. Si el resultado del clculo de stock de seguridad es ms bajo que esta indicacin de lmite el stock de seguridad se fija automticamente a este valor mnimo. Introduzca el stock de seguridad mnimo en el registro maestro de materiales (la imagen MRP 2).

Clculo del punto de pedido


El punto de pedido se define como la suma del stock de seguridad ms el pronstico de necesidades en el tiempo de reaprovisionamiento (vase frmula (17)).

Se ha realizado un pronstico segn una base mensual. Un mes tiene 30 das en el caso del aprovisionamiento externo. Stock de seguridad Pronstico Primer perodo posterior Segundo perodo posterior Tercer perodo posterior Tiempo de reaprovisionamiento 40 das 100 200 00 400 0/30 30/30 + 10/30

(una necesidad mensual completa + una parte del mes siguiente) Punto de pedido = 100 + 30/30 * 200 + 10/30 * 300 = 400

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