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En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se estn disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los aos sesenta para que la aparicin del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo sta algo ms que una simple tcnica de gestin de inventarios. El MRP no es un mtodo sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo que se refiere al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta tcnica es debida no slo a los indiscutibles xitos obtenidos por ella, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el nmero de empresas que utilizan esta tcnica haya crecido de forma rapidsima.
[editar] Objetivos
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. Traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: o Fabricacin. o Entregas. o Compras. o Las principales entradas de informacin son: 1 Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o o
As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a
productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en
rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.
problema y encuentra la solucin ptima para este problema ms pequeo. Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la solucin ptima en curso a partir de la anterior, hasta que se resuelve por completo el problema original. En seguida se dan los detalles involucrados en la implementacin de esta filosofa general. Considrese que las variables de decisin xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la etapa n. As, la ruta seleccionada sera 1 - XI - X2 - X3 - X4, en donde X4 = 10. Sea fn (s, Xn) el costo total de la mejor poltica global para las etapas restantes, dado que el vendedor se encuentra en el estado s listo para iniciar la etapa n y se selecciona a XII como el destino inmediato. Dados s y n, denotemos por x el valor de X*n que minimiza al fn (s, Xn) y sea f*(s) el valor mnimo correspondiente de fn (s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn (s, Xn). El objetivo es hallar f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La programacin dinmica hace esto, hallando sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s), a continuacin, f1*(1).
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri que decide ir al oeste a unirse a la fiebre del oro en California a mediados del siglo XIX. Tiene que hacer el viaje en diligencia a travs de territorios sin ley cuando existan serios peligros de ser atacado. Aun cuando su punto de partida y su destino eran fijos, tena muchas opciones en cuanto a qu estados deba elegir como puntos intermedios. En el diagrama siguiente se ilustran las posibles rutas en donde la direccin del viaje es siempre de izquierda a derecha. Se requieren cuatro etapas para viajar desde su punto de partida en el estado A a su destino en el estado J. Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurri una manera bastante ingeniosa para determinar la ruta ms segura. Se le ofrecan plizas de seguros de vida a los viajeros de manera que para determinar la ruta ms segura habra que elegir la que tuviera el menor costo total de la pliza. Los costos de las plizas vienen dados en el diagrama. El problema es determinar la ruta que minimiza el costo total de la pliza. Observemos primero que el procedimiento de elegir la ruta ms barata en cada etapa sucesiva no conduce a una decisin ptima global. Al seguir esta estrategia se obtiene la ruta A, B, F, I, J con un costo de 13, pero un pequeo sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en la etapa siguiente, as por ejemplo, A, D, F es ms barato que A, B, F. La programacin dinmica empieza con una pequea porcin del problema original y encuentra la solucin ptima para este problema pequeo. En el problema de la diligencia se comienza con el problema sencillo en el que el agente casa ha llegado al final de su viaje y slo tiene una etapa ms por recorrer. En cada una de las iteraciones siguientes, el problema se agranda aumentando de uno en uno el nmero de etapas que le quedan por recorrer para completar el viaje.
[editar] Formulacin
Sean xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n. fn (s, xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) + mnimo costo futuro (etapas n+1 en adelante) = csxn+ fn+1*(s, xn*) fn*(s) = mn fn (s, xn) = fn (s, xn*) Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) = 0. El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta correspondiente. La programacin dinmica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s) para cada uno de los estados posibles s y usar despus f2*(s) para encontrar f1*(A). Procedimiento de solucin: n = 4 s f4*(s) x4* H 3 J I 4 J n = 3 s H I f3*(s) x3* E 4 8 4 H F 9 7 7 I G 6 7 6 H n = 2 s E F G f2*(s) x2* B 11 11 12 11 E F C 7 9 10 7 E D 8 8 11 8 E F n = 1 s B C D f1*(s) x1* A 13 11 11 11 C D En este punto se puede identificar una solucin ptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o bien A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.
El problema de la diligencia es un prototipo literal de los problemas de programacin dinmica. Por tanto una manera de reconocer una situacin que se puede formular como un problema de programacin dinmica es poder identificar una estructura anloga a la del problema de la diligencia.
[editar] Conclusiones
El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; El producto final es costoso; El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)
Se reducen los niveles de inventario Se utilizan ms eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente
Objetivos
Discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de recursos Desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales Distinguir entre demanda dependiente e independiente
Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos
Componente
Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres
Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP:
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo: - Se minimizan los costes de posesin. - Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la tcnica ms simple.
Lista de materiales
partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
El primer nivel es el Nivel Basado en Habilidades (Skill Based Level) el cual consiste en acciones automticas para la solucin de los problemas, las cuales no necesitan supervisin, si en este nivel persiste un error pasa al siguiente nivel, Nivel Basado en Reglas (Rule Based Level) en el cual existen una serie de reglas SI las cuales se han establecido con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores, por medio de las cuales se debera corregir el error en el plan de produccin. El ltimo es el Nivel Basado en el Conocimiento (Knowledge Based Level), se llega a este nivel cuando no existen reglas que permitan la resolucin del error, de esta manera se buscan herramientas de anlisis y solucin de problemas para resolver el error y cuando se llega a una solucin esta se convierte en una regla para el nivel inferior. Todos estos niveles de resolucin de errores conllevan a los planeadores y los jefes de produccin a tomar las decisiones que regirn la produccin de la empresa. PROCESOS DE TOMA DE DECISIONES: Gran cantidad de estudios e investigaciones se han realizado en torno a desarrollar procedimientos y modelos para la toma de decisiones en el mbito industrial, pero en general existen factores como la intuicin, la experiencia y la retroalimentacin de situaciones anteriores que hacen que los seres humanos tomen decisiones basados en esto y no en procedimientos creados. Los seres humanos no confan en decisiones que anteriormente hayan salido mal. La planeacin de la produccin se encuentra en una organizacin basada en procesos y tareas y dentro de estas se encuentran los problemas que resultan de los planes de produccin, debido a esto se tiene una lnea jerrquica desde la direccin de la empresa (organizacin) que se transmite hasta los talleres de produccin (procesos y tareas) y finalmente de all se derivan los problemas que deben solucionar los jefes de taller. Este despliegue de los planes de produccin se denomina la Planeacin de la Produccin Jerrquica (HPP Hierarchical Production Planning) la cual consiste en el despliegue de los planes de produccin a travs de los departamentos de la empresa. Este despliegue se refiere a la delegacin de tareas, el alcance de dichas tareas, la autoridad y la responsabilidad. Para el control de esta delegacin se definen diferentes tipos, de acuerdo al grado de despliegue. - Control detallado: Se encuentra en los despachos, es un control de los que se hace en el momento y en lo que est prximo a realizarse inmediatamente. - Control directo: Es el control en el taller de produccin. El jefe de taller se encarga de resolver las preguntas y dar direccin a los trabajadores, no tiene una secuencia detallada. - Control restrictivo: Es tenido en cuenta por los planeadores de la produccin y tiene que ver con las restricciones que se tienen y que se deben convivir con ellas en la empresa. Por ejemplo las capacidades de produccin, la disponibilidad de materiales. - Control sostenido: Cada nivel dentro de la organizacin tiene un control sostenido de las actividades, tareas y responsabilidades del nivel inferior. CONTRIBUCION DE LOS SERES HUMANOS: Los planeadores de produccin son un complemento indispensable a los planes generados automticamente en los sistemas computacionales. Al iniciar el da los planeadores deben hacer una evaluacin de la situacin, de esta manera identificar si existen problemas y crisis y despus de esto revisar el plan de produccin si puede ser desarrollado tal como fue calculado o si se deben hacer
algunos cambios o desecharlo completamente en funcin de los problemas y crisis identificadas. Este es el valor agregado de los seres humanos en la planeacin de la produccin. La capacidad que tienen de comunicacin y negociacin le permiten al ser humano hacer cambios en el plan de produccin para beneficio de la empresa los cuales no podran ser realizados por los sistemas computacionales. La contribucin humana es resolver la incertidumbre que exista en los planes de produccin, convertirse en un eje de recoleccin de informacin de todo el entorno, filtrar dicha informacin desechando la que es irrelevante segn los problemas y crisis encontrados y de esta manera tratar de anticiparse a los problemas. Los seres humanos pueden hacer estimados segn la experiencia pasada y de esta manera rellenar vacos en la informacin disponible, as como tambin hacer juicios para desechar o usar datos que sean ambiguos y corregir si es necesario. En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo.
CONCEPTO DE MRP
INTRODUCCIN El presente trabajo muestra los conceptos bsicos de la unidad III titulada Planeacin de los Requerimientos de Materiales, la cual nos prepara para planear y coordinar nuestra produccin de acuerdo a dichos requerimientos. Adems contiene un ejemplo prctico en el que desarrollamos los conceptos aprendidos y descritos en esta unidad. CONCEPTO DE MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de produccin finales que aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona resultados, tales como las fechas lmite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin. CONCEPTO DE MPS (MASTER PRODUCTION SCHEDULING) PLAN MAESTRO DE PRUDUCCIN Es la programacin de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeacin. El horizonte de planeacin es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artculos, puede ser 3 meses, 6 meses, 1 ao.
El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin. El MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del MPS. CONCEPTO DE BOM (BILL OF MATERIAL) LISTA DE MATERIALES Identifica cmo se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de integracin, sus cantidades en cada una de las unidades terminadas y cules centros de trabajo realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. La informacin ms importante que proporciona a la MRP es la estructura del producto. Se realiza por cada producto y esta es elaborada en forma de rbol o matriz conteniendo una descripcin de cada una de las partes que componen el producto indicando el nmero de partes requeridas para cada producto y el nivel o posicin que ocupan dentro del rbol. A la lista de materiales deber agregarse informacin por separado que contenga el live time de cada producto, las unidades disponibles y las unidades programadas para ser recibidas. CONCEPTO DE MRP II (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING) PLANEACIN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA Otros subsistemas de informacin a lo largo de la organizacin han sido relacionados de una manera lgica con el sistema MRP. Los datos del estado legal del inventario del MRP II podran llegar a ser tanto una parte de los sistemas de informacin como de mercadotecnia y compras. Este tipo de integracin de la informacin, de hecho, es exactamente la razn de ser del MRP. La planeacin de los recursos de manufactura es un sistema de informacin integrado que va ms all del MRP de primera generacin para sincronizar todos los aspectos del negocio. MRPII coordina las ventas, compras, manufactura, finanzas e ingeniera al adoptar un plan de produccin focal y utilizando una sola base de datos unificad para planear y actualizar las actividades de todos los sistemas. El proceso implica elaborar, a partir del plan general de negocios, un plan de produccin que especifique cada mes los niveles generales de produccin para cada lnea de productos para un horizonte de los prximos uno a cinco aos. Este plan afecta todos los departamentos funcionales, se lleva a cabo en el consenso de los ejecutivos, para quienes, acto seguido, llega a ser el plan de caza para las operaciones de la empresa. Se espera entonces que produccin trabaje de acuerdo con los niveles de compromiso, que el departamento de ventas venda a esos niveles y finanzas asegure los recursos financieros adecuados. Guiado por el plan de produccin, el programa maestro de produccin especifica cada semana las cantidades que se deben fabricar de cada producto. En este punto se realiza una verificacin para determinar si la capacidad disponible es aproximadamente adecuada para sustentar el programa maestro propuesto. Si no es posible, la capacidad; o bien el programa maestro, deben ser modificados. Despus de que se ha elaborado un programa realista, factible desde el punto de vista de la capacidad, el siguiente paso es la ejecucin del plan; se generan los programas de compras y los programas de taller. Estos se pueden determinar las cargas de los centros de trabajo, los controles del taller y las actividades de seguimiento de los vendedores para asegurar si se implementar el
programa maestro. Una de las aplicaciones del sistema MRP II es la evaluacin de diversas proposiciones de negocios. El sistema puede simular como realizar las adquisiciones y, por tanto, cmo afectan las cuentas por pagar cuando se entrega la mercanca a los clientes y hay cuentas por cobrar, cul debe ser la capacidad afectada por las revisiones. VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el sistema de datos produccin-inventario est computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de produccin y adquisiciones para reaccionar rpidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro. Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una mayor rotacin de inventaros, disminucin en el tiempo de espera de la entrega, mayor xito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los ajustes internos de produccin para compensar los materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el nmero de expeditadores de materiales. Para muchas personas representa una mejora con respecto a los sistemas anteriores de planeacin y control de la produccin. Sus aplicaciones aumentan a medida que los gerentes de operaciones continan implantando mejores mtodos para la administracin de materiales.
CMO FUNCIONA EL MRP Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. DISMINUCIN DE INVENTARIOS. Determina cuntos componentes de cada uno se necesitan y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento contnuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. DISMINUCIN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIN Y EN LA ENTREGA. Identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega. 3. OBLIGACIONES REALISTA. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP, produccin puede darle a mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista. 4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA. Proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos.
La lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se necesitan, cuntas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cundo deben de colocarse las rdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con el programa maestro de produccin.
DEMANDA DEPENDIENTE E INDEPENDIENTE Un INVENTARIO DE DEMANDA DEPENDIENTE est compuesto por las materias primas, los componentes, y los subensambles que son usados en la produccin de artculos que sirven para la fabricacin de otros artculos o para la fabricacin de productos finales. Los requerimientos de todos los componentes encarados con otros componentes son fijados por el diseo, y las cantidades de produccin son dictadas por la programacin maestra de la empresa. Los INVENTARIOS DE DEMANDA INDEPENDIENTE constan de los productos terminados, las partes de servicio y otros artculos cuya demanda aumenta ms directamente del ambiente incierto de mercado. Por esto, la distribucin de inventarios generalmente tiende una demanda altamente incierta e independiente. Las demandas dependientes normalmente pueden calcularse, mientras que las demandas independientes usualmente requieren alguna clase de pronstico.