“Año del Bicentenario: 200 años de independencia”

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ MARÍA

ARGUEDAS

Escuela Profesional de Administración de

Empresa

TEMA: LA PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO

DE MATERIALES O SISTEMA MRP

DOCENTE: Erika Loa Navarro

ASIGNATURA: gestión logística

INTEGRANTES:
- Israel Huamán Muñoz
- Quispe Ludeña Jhemy Arturo
- Solano Quispe José
- Quispe Yeraldí
- Huayana Pacheco Emerson

-Soca Caballero Kenyi

 1. LA PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO

DE MATERIALES O SISTEMA MRP

Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo esto
hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad requerida. Una
adecuada planificación y un buen control de la producción y el aprovisionamiento juegan un
papel fundamental en la gestión de una organización, ya que influyen en los otros procesos de
la empresa (adquisiciones, producción, marketing, etc.).

A partir de lo anterior el trabajo plantea la siguiente pregunta de investigación ¿Cómo se

debería aplicar el MRP en la actualidad, para lograr un éxito y una buena satisfacción y que
es MRP?, por lo que el objetivo de este trabajo es realizar precisiones conceptuales sobre la
planificación de requerimiento de materiales y como debe ser llevada a las organizaciones y a
la vida misma de cada individuo.

Para llevar a cabo el objetivo, el estudio se ha estructurado en dos apartados. En el primero

se hacen precisiones teóricas y conceptuales del tema de Investigación. En primera instancia
se define lo que es la planificación de requerimiento de materiales, así como los objetivos y
función de este. Seguido se analiza la lógica del MRP y el Árbol Estructural del producto.

El segundo apartado son las conclusiones de este, que buscan responder a la pregunta de
investigación y llevar a cabo los objetivos de este.

LA PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES O SISTEMA MRP

1.1 Definición

El MRP se basa en la planificación del proceso de producción y el control de inventarios el

cual tiene como propósito de que se tenga los materiales requeridos en el momento oportuno
para cumplir con las demandas de los clientes (AGREGAR AUTOR)

2. PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

Es una metodología que requiere conocer la demanda independiente de los productos finales
de la empresa para calcular de forma rápida y precisa la demanda dependiente generada por
el requerimiento de los productos. MRP también nos proporciona un programa para producir
o pedir la materia prima. El sistema MRP requiere de información, tanto del proceso
productivo como de la demanda de los productos, por lo que se utiliza un software
especializado para el procesamiento de la información. La fiabilidad del sistema MRP
dependerá exclusivamente de la fiabilidad de los datos proporcionados.

2.2 El sistema MRP necesita los siguientes datos de entrada:

A. Plan maestro de producción (MPS)2 El MPS se construye a partir de los pedidos de los
clientes o de pronósticos de la demanda, identifica las cantidades de cada uno de los
productos terminados y determina en qué periodos, dentro del horizonte de planeación, es
necesario producir.

B. Lista de materiales (BOM)3 Identifica la estructura de los productos terminados,

especificando los siguientes aspectos: Artículos subcomponentes, así como su cantidad
requerida en cada nivel. Secuencia de integración o ensamble de los artículos
subcomponentes. Centros de trabajo en los que se realizan los ensambles.

C. Registros de inventario El sistema de la empresa debe contener un archivo de registros de

inventario actualizado para cada uno de los artículos en la estructura de los productos. Se
debe contar con los siguientes datos:

− Identificación de los artículos mediante códigos.

− Cantidad disponible.

− Nivel de stock de seguridad.

− Tiempo de abastecimiento de artículos.

3. FACTORES CRÍTICOS DE ÉXITO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE

GESTIÓN EMPRESARIAL

La implementación de una solución MRP puede ser un éxito tecnológico pero un fracaso
organizacional a causa de deficiencias en el proceso social y político del desarrollo del
proyecto. Se debe prestar suficiente importancia a la participación, liderazgo y compromiso
de los miembros claves de la empresa en cada una de las etapas de la implementación.
Se destacan los siguientes cuatro factores para lograr el éxito en una implementación de un
sistema MRP

3.1. Definición del objetivo Definir qué es lo que se quiere lograr y comunicarlo
explícitamente a toda la organización. Los objetivos deben ser claros, específicos y deben
indicar la dirección general del proyecto. En la etapa de análisis inicial y planeamiento es
donde se definen los objetivos, por tanto, es considerada por muchos expertos como la etapa
más importante del proyecto, ya que de esta etapa depende el cumplimiento de las siguientes
etapas.

3.2. Participación, compromiso y liderazgo de los involucrados en la implementación del

sistema Lo cual implica contar con el apoyo total de la Gerencia, con un líder de proyecto
comprometido y con usuarios involucrados que se comprometan con el nuevo sistema,
capacitándose apropiadamente.

3.3. El método de trabajo Se debe elaborar y cumplir con un método sistemático de trabajo,
comprensible para todos, con objetivos claros, control de avance del proyecto, asignación de
responsabilidades y roles, cumplimiento de compromisos, asignación de recursos, generación
de documentos de control, seguimiento del proyecto y una planificación detallada de las
actividades de cada una de las etapas de la metodología de implementación.

3.4. La idoneidad de la solución de sistema MRP El sistema debe cumplir con las
características básicas, de ser flexible y adaptarse a las exigencias de la empresa,
permitiéndole crecer hacia nuevos planteamientos de negocio

4. Ventajas del MRP

En el mercado, cada vez más competitivo, las empresas en crecimiento suelen enfrentar
frecuentemente problemas de inventarios excesivos, pedidos entregados con retraso, altos
costos de producción y calidad inconsistente. Lo que genera pérdidas económicas y de
participación a las compañías.
Por ello el MRP es un complemento ideal para la planeación y control de la producción y
demuestra brindar grandes beneficios en las empresas al ser una herramienta fundamental
para asegurar el abastecimiento del material oportuno, disminuir los costos de
almacenamiento y evitar la paralización de la producción por falta de material. Un MRP es un
sistema de información diseñado para programar y ordenar los inventarios con demanda
dependiente, teniendo como objetivo el proporcionar la pieza correcta en el momento
correcto, para satisfacer los programas de productos terminados, sin inventario excesivo, sin
tiempo extra, sin mano de obra adicional u otros recursos. La implementación de una
solución MRP puede ser un éxito tecnológico pero un fracaso organizacional a causa de
deficiencias en el proceso social y político del desarrollo del proyecto. Se debe prestar
suficiente importancia a la participación, liderazgo y compromiso de los miembros claves de
la organización en cada una de las etapas de implementación.
Son muchas las ventajas de usar el sistema MRP, pero principalmente permite controlar de
manera más efectiva la capacidad de los procesos y, de esta manera, mejorar la eficiencia de
una empresa.

4.1. Automatización de la producción

Permite utilizar datos en tiempo real que facilitan el desarrollo de procesos de producción,
tener inventario disponible y en buen estado, además de estar listo para las fechas de entrega.
Esto permite analizar cantidades de materiales que se necesitan en estructuras de varios
niveles y a una velocidad que una persona normal no podría hacer.

4.2. Mejor Planificación

Uno de sus mayores objetivos es la correcta planeación, y en este sentido, las labores de
varios días se pueden reducir y optimizar. Esto permite tener un panorama más amplio a
futuro, enfocándose en otro tipo de actividades que ahorren tiempo, adecuen la emisión de
órdenes de compra o entrega, o simplemente se encarguen de cumplir con el servicio al
cliente.
4.3. Menos errores humanos
Cuando se cuenta con saldos, listas o tiempos de entrega se generan cálculos programados en
los que no hay ninguna clase de error. El uso de la tecnología permite que se tenga mucha
precisión en este sentido y mientras los encargados agreguen los datos correctos, los cálculos
siempre serán acertados.
4.4. Reducción de inventario y costos
Como este sistema considera mínimos, máximos y hasta una parte como reserva o seguridad
en su programa, se tiene un margen donde se incluye la demanda por un periodo de lotes
económicos, para saber exactamente qué es lo que se está pidiendo y en respuesta, adaptarse
a las demandas del mercado. Esto permite ahorrar en los costos de producción y contribuye a
la reducción del inventario, de forma que no se generan gastos innecesarios.
4.5. Eficiencia general
Con este sistema se puede tener una base de datos única que cada departamento utilicé para
trabajar en conjunto y mejorar el desempeño de una industria. En los casos por ejemplo
donde haya compras pendientes, la administración ya sabe que comprar, mientras que los
encargados de la producción simplemente se concentran en sus labores. Esto fortalece el
trabajo al simplificar la comunicación y elimina la dependencia o los límites que cada
departamento tenga para actuar por su cuenta.
5.Desventajas del MRP
La implementación de MRP requiere que la información sea precisa. Si se usa información
pobre en cantidad en el área de inventarios, o en el módulo material de cuentas, ésto resultará
en errores en el planeamiento automático de los procesos. Los módulos de planeamiento usan
promedios para la longitud de tiempo que toma comprar o manufacturar es decir los tiempos
de entrega y para las cantidades normalmente compradas en una orden de compra o
fabricadas en una orden de trabajo. Si hay variabilidad en el tamaño real de los lotes
comprados o producidos, y en los tiempos de entrega, entonces no se producirá planes que se
adecúen a la realidad. La información pobre y la falta de comprensión del impacto de los
tamaños de lote promedio y de los tiempos de entrega puede causar que la implementación
falle y deba hacerse una costosa reimplementación.
5.1.Más costos de adquisición
Debido a que se enfoca más en los mínimos posibles de las existencias que se tengan, los
encargos de material se realizan en cantidades pequeñas. Esto a largo plazo implica mayores
costos de suministro e incluso de transporte debido a que no se tiene la capacidad para
aumentar las cantidades.
5.2. Situaciones imprevistas.
Si bien es un sistema que maneja todo con eficiencia y precisión, no toma en cuenta los
factores externos que pueden afectar a una industria. En este sentido, se pueden considerar
escenarios como la escasez o incluso algún fenómeno meteorológico que impida que los
pedidos se den en tiempo y forma. Además, aunque omite parte del error humano, no toma en
cuenta los problemas que se dan en el mismo personal o en su capacidad para actuar.
6. Bueno hablemos un poco de los eslabones en la planeación de la producción.
6.1 PAP, según (Céspedes, 2014) El Plan Agregado de Producción se ocupa de determinar
los niveles necesarios de producción, inventarios y mano de obra para satisfacer las
necesidades de las provisiones de la demanda total o agregado. El término de demanda
agregada se refiere a la demanda total de todos los empleados en la empresa Manufacturas de
Calzado Carubi S.A.C. Productos con los que pueda contar una empresa. Esto se realiza con
la finalidad de emplear una medida global de producción o medición.

¿Qué es MRP?

El MRP o Planificación de Requerimientos de Material es el proceso que le permite a una

empresa planificar materiales y administrar el inventario de acuerdo a las necesidades de una
empresa con el objetivo de mejorar la producción o distribución de sus productos o servicios.
Gracias a ella es posible aumentar la eficiencia, reducir costes, optimizar el inventario y
tomar decisiones encaminadas a mejorar los resultados.

Para qué sirve

El objetivo principal de MRP es garantizar que la empresa cuente con todos los materiales
necesarios para satisfacer las necesidades del cliente en el tiempo estipulado. También tiene
otros objetivos como:

o Reducir el inventario de materiales. (Para ello, es necesario controlar la producción, la

entrega y el aprovisionamiento).

o Reducir el tiempo de producción y el tiempo de entrega

o Mejorar la eficiencia de los procesos de desarrollo y producción.

o problema encontrado Mejorar el plan a largo plazo de la empresa.

Su importancia radica en la posibilidad de cumplir objetivos de eficiencia relacionados con la

satisfacción de las necesidades de los clientes. De esta forma, la empresa podrá entregar el
producto adecuado en la cantidad y forma acordadas en el momento y lugar indicados.

Para determinar los requerimientos o necesidades (materiales) de una empresa, el sistema

utiliza principalmente dos parámetros básicos:

· tiempo y capacidad.
Es responsable de calcular cuánto producto se debe fabricar, qué componentes se requieren y
qué materia prima se debe comprar para satisfacer la demanda del mercado, mostrando la
siguiente derivación:

· Programa de producción, que especifica cuántos artículos se deben producir y en

qué período de tiempo.

· Planificación de suministros y compras de cada proveedor.

Informes de excepciones, incluidas las infracciones y los retrasos de las órdenes de

fabricación que afectan los plazos de entrega y los programas de producción

Tipos de MRP

Históricamente, ha habido dos tipos de MRP diseñados para mejorar los procesos
relacionados con el inventario de una empresa:

MRP I

Está diseñado para calcular las materias primas, los componentes y las necesidades de
fabricación de una empresa. Es un sistema abierto basado en la experiencia de la empresa
con necesidades productivas previas. Para ello, se tiene en cuenta la demanda del
producto.

MRP II

El MRP II tiene un alcance más amplio que MRP I porque también tiene en cuenta las
necesidades del mercado y los planes de acuerdo con los requisitos de todos los
departamentos de la empresa.

Por ello, colabora no solo con el departamento de producción, sino también con otros
departamentos, como compras, finanzas o calidad. Para ser eficaz, es necesario tener un
conocimiento profundo de las necesidades y recursos de toda la empresa.
Conclusiones

● Contar con un sistema MRP nos permite satisfacer las exigencias de nuestros clientes,
garantizando que recibiremos los materiales adecuados para mantener el inventario y
poder hacer la planificación adecuada de las actividades a ejecutar, las compras y la
producción final.
● Este sistema nos ayuda a prevenir errores que puedan afectar a la disponibilidad de los
productos y a conseguir las soluciones adecuadas para cualquier situación
problemática durante el proceso de producción.
● para una empresa: la realización de órdenes exactas de compra de una empresa,
basadas en el incremento de la producción que haya podido producirse en los últimos
tiempos. De esta manera, se garantiza la eficacia de la producción en todo momento y,
por lo tanto, la satisfacción de los clientes. En otras palabras, podemos decir que este
sistema es un aliado indispensable para conseguir buenos resultados en el negocio
● La planeación de requerimientos de materiales consiste en planear la fabricación o
compra de componentes y de productos dando como resultado la generación de
órdenes de producción.
● Hoy en día, los sistemas que permiten gestionar la producción de manera aislada ya
no son suficientes. Para ser productivos, necesitamos automatizar, conciliar y
centralizar el manejo de nuestro negocio, desde una plataforma completa, segura y
accesible desde cualquier lugar.
● Contar con un sistema MRP nos permite satisfacer las exigencias de nuestros clientes,
garantizando que recibiremos los materiales adecuados para mantener el inventario y
poder hacer la planificación adecuada de las actividades a ejecutar, las compras y la
producción final.