Gestión de la próducción II.

- Unidad 1:
Planificación de requerimientós de
materiales.
Antecedentes y conceptos básicos.
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación
del requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir
los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban
cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a
los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de
productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la
ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos
de producción, constando todos ellos de las mismas etapas:

Ajustar los inventarios

Ajustar la capacidad

Ajustar la mano de obra

Ajustar los costes de producción

Ajustar los plazos de fabricación

Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que
procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas
clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición
en los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida
solo a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo
para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight,
G. Plossl y W. Goddard.

Lista de materiales.

La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del producto

mostrando:

Componentes que lo integran.

Cantidades

Secuencia de montaje.

Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La
estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y
materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de
todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste
y el control de las existencias.
Contiene la descripción completa de producción e indica no solo los materiales, las piezas
y los componentes, sino además la secuencia de creación del producto

El sistema Material Requirement

Planning (MRP)
El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es
la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

Las demandas independientes

La estructura del producto

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos
( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo
un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es
el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce
a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar
( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en
la fase

siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción
entre demanda independiente y demanda dependiente.

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración,

normalmente asociada con un software que plantea la producción y un sistema de control
de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno
para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de
compra. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

1. Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega

a los clientes.
2. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

3. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de

compra.

Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de

Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse
la fecha de recepción de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En

concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente información:

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a

proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas
y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia
sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de
esta información con vistas a renegociar‚ este si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación
de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción
considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el
que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en
órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que
intervienen en el proceso productivo

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.

Demanda Independiente

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones

ajenas a la empresa, por ejemplo, la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables
por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).

También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de

recambio.

Demanda Dependiente

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo,
aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa
de fabricar 120 coches.

Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un

producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por
una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos
con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se
debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.

Cómó hacer un MRP ó planificación de

requerimientós de material
Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)
Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone?

No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el nombre
en sí. Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM. Acuérdate, además, de
colocar entre paréntesis la cantidad del padre superior.

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de unidades
a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.

Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y fabricar
para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes considerar el inventario.

Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para cada uno
de ellos:

 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que

tienes listo para usar.
 Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso
de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo
uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
 Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le quieras
llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de un pedido hasta
que este llega.
 Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.
Paso 4: El software para hacer el MRP
Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo, SAP. No
obstante, lo haremos con Excel en una tabla como esta:

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos disponemos a
fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda independiente) las cantidades
provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda
dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de
necesidades. Si lo que acabas de leer te suena confuso, espera a por el ejemplo
donde vas a aterrizar el aprendizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los
productos terminados, por lo tanto, las necesidades serán las cantidades del artículo
dispuestas en el MPS.
Paso 6: Recepciones programadas
Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo hará.

Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado de
tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo con las
recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades brutas de ese período.

Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones

programadas-necesidades brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto, el inventario disponible será igual al stock de seguridad y este
último será restablecido en el próximo período, en consecuencia, se sumará a las
necesidades netas.

Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación de
generar un pedido.

Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a disposición
cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente
para suplir la demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.

Se obtienen de la siguiente forma:

Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del

período anterior-recepciones programadas
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de una
orden.

Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas), en el

paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la que se
requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos para definirlo,
algunos de los más comunes son:

Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.

Tamaño de lote fijo

También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en todos los
periodos.

Mínimo coste total

El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la semejanza
entre los costos de preparar y mantener.

Mínimo coste unitario

El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.

Lote económico (EOQ)

También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre los costos
de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo
mediante el modelo de lote económico.

Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.

Aquí te contamos todo sobre los métodos y un ejemplo aplicado a todos: Tamaño
de lote: Cómo se determina
Paso 10: Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es necesario haber
emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene relevancia el lead time o
tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué momento hacer la liberación de un
pedido para que llegue cuando lo requerimos.

Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior retrocediendo tantos
periodos como te indique el lead time del material o artículo.

Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que en nuestra
lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos pasos para cada
uno de los materiales y componentes de ese artículo comenzando por los del nivel 1. En
otras palabras, vamos a hacer la explosión de necesidades para los materiales y
componentes con demanda dependiente.

De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus necesidades
brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una orden del elemento
padre (el que está en el nivel 0).

Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se

lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4, los neumáticos
de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como necesidades brutas, 400
neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.

*****

Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de componentes y materiales de

fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.

¿Con dudas? Vamos a recorrer cada uno de estos pasos con un ejemplo de plan de
materiales.

Ejemplo de Plan de requerimientos de materiales (ejemplo MRP)

HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar (camas, sillas,
comedores, armarios, salas, etc.). Para este ejemplo vamos a considerar la producción
de la cama matrimonial. Para todos los artículos, componentes y materiales, la empresa
usa la técnica de lote por lote, es decir que el tamaño del lote es siempre igual a la
necesidad de fabricación. Próximamente vamos a profundizar en otros métodos de
lotificación.

Paso 1: La lista de materiales

La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:
En el nivel 0 está el artículo terminado con el color gris. Fíjate que los componentes de
nivel 1 están de color azul, los de nivel 2 de verde y el nivel 3 tiene color amarillo.

Paso 2: El programa maestro

Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama matrimonial»
para las próximas 4 semanas.
Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Está un poco modificado a efectos de hacer los cálculos más eficientes en Excel. Allí falta
algo y es el tamaño de lote para cada artículo, material y componente, no obstante, es
algo que veremos más adelante.

Paso 4: El MRP en hoja de Excel

Para el desarrollo de este ejemplo usaremos Excel. Más adelante encontrarás la plantilla
que usamos para que la descargues.

Paso 5: Necesidades brutas

Iniciamos con el artículo de nivel 0. Las necesidades brutas de la cama matrimonial son
las mismas del plan maestro.

Paso 6: Recepciones programadas

No tenemos para este artículo (ver registro de inventario).

Paso 7: Inventario disponible

Esto mismo hacemos con los demás períodos.

Paso 8: Necesidades netas
Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el período 1, las
necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos en inventario podemos hacer
frente a la demanda. Sin embargo, para el período 2 el inventario disponible es de 0, por
lo tanto, en ese período las necesidades netas se calculan así:

Lo hacemos de la misma forma para los períodos de tiempo restantes.

Hasta el momento, este es el avance del ejercicio resuelto.

Paso 9: Recepción de orden

Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de loteo de
lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente la cantidad que
calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán de 0, 103, 210 y 120.

Paso 10: Lanzamiento de orden

Como no se visualizan períodos anteriores a la semana 1, tomaremos la semana 2 para
explicar este paso.

Fíjate en las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103 unidades, antes
tendremos que hacer la liberación de una orden de producción por 103 unidades en la
semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo «cama matrimonial» es de 1 semana.

Esto interpretado de otra forma es, que los trabajadores se demoran 1 semana completa
haciendo la fabricación de una cama matrimonial y teniendo todos los componentes y
materiales. Algo alejado de la realidad pero que, a efectos del aprendizaje, es suficiente.
Si se tratase de una materia prima lo interpretamos como que tenemos que ordenar las
103 unidades una semana antes para que lleguen en el momento en que las requerimos.

Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:

Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y

componentes:
Aquí vale aclarar que tuve un error. Hay una recepción programada de 5 unidades para la
semana 4 y no la tuve en cuenta en la planificación. No obstante, esto no afecta el
resultado de los demás elementos, ya que «tablón superior» es un elemento de tercer
nivel, y ninguno depende de su resultado.

Hecha la aclaración, es imperativo que, para finalizar este tema, te cuente un poco sobre
el sistema MRP y su evolución, así como su relación con los software ERP.

Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).

Los sistemas de planificación de recursos empresariales (en inglés
ERP, Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestión de información que
automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos
operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas de gestión para la empresa. Se caracterizan por
estar compuestos por diferentes módulos. Estas partes son de diferente uso, por
ejemplo: producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos),
gestión de proyectos, GIS (sistema de información geográfica), inventarios y
control de almacenes, pedidos, nóminas, etc. . Lo contrario sería como considerar
un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que una
empresa integre únicamente esa parte.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimización de los procesos empresariales.

Acceso a la información.
Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos
rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de información que
permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.

El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para modelar y
automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de finanzas, comercial, logística,
producción, etc.). Su misión es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa.
El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar información
a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes
áreas del negocio.
La evolución del MRP a MRP II y
a ERP.
En un inicio solamente a las grandes computadoras, computadoras centrales y
minicomputadores Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra
con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus
topologías y plataformas arquitectónicas que permitieron a los pequeños fabricantes,
adquirir este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar una
MRP, porque sus costos eran demasiado altos.
Su evolución se dio como una herramienta estratégica al mismo tiempo en que las
tecnologías de información también evolucionaban, y a través de los sucesivos
mejoramientos de las técnicas de gestión.

Antes de la década de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento

organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por técnicas de
gestión de inventarios. La más popular de ellas todas era la EQQ Economic order of
Quantities (Orden Económica de Cantidades). En esta técnica, cualquier artículo en stock
será analizado en función de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es
decir, son estimadas las ventas al año de forma de optimizar el costo final de los artículos
y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacén.

A partir de los años 60, surge una nueva técnica con el nombre MRP Material Resource
Planning (Planificación de Pedidos de Material), técnica esta que irá a conocer su segunda
fase, los años 80 que se hablará a continuación. Era una forma activa de gestionar y
planear inventarios, explorando en busca de los productos finales a través de una
planificación de producción específica y su transformación en una tabla ordenada de
órdenes de pedidos y producción, no dejando de lado las cantidades en stock. El MRP es
simple y de lógico, pero en una situación real, genera una enorme cantidad de datos, lo
que lo hace muy incómodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y lento,
especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable el uso
de ordenadores para su debido funcionamiento.

El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de:

- Reducir la cantidad de los stocks en almacén;

- Reducir los tiempos de producción y distribución, pues mejoraban la coordinación

disminuyendo así los atrasos;

- Aumento de la eficiencia a todos los niveles.

Esta técnica probó ser un excelente método de gestión de inventarios, pero pecaba en
otras importantes áreas de las empresas u organizaciones.

Con la llegada de los años 70, aparece una nueva técnica semejante al MRP pero
modificada al nivel de la lógica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop
Material Resource Planning (Planificación de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta
nueva técnica, la capacidad de producción pasó a ser tomada en cuenta, resultando en
una nueva inclusión de un método en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning
(Planificación de Requisitos y Capacidades).
Alrededor de la década de 80, y como ya se mencionó cuando se abordó el MRP, surge la
evolución de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificación de recursos de
producción y la necesidad de ensanchar la gestión las otras áreas de la empresa.

Surge así un método efectivo de gestión de todos los recursos de una empresa que
transforma la planificación operacional en unidades, la planificación financiera en dinero y,
por su parte, ¿tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y
que si?). Es hecho a partir de una variedad de funciones que se interligam entre sí (Surge
aquí ya el primer concepto de ERP): planificación de negocios, planificación de producción,
tablas de tiempos de producción, planificación de material y requisitos, planificación de
capacidades y el funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades.

Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales
como balances, pedidos, compras, stocks, producción, etc.

Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asumían tiempos de producción fijos,
capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc.

Al largo de los años, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo

el proceso de gestión de producción:

- Dibujo auxiliado por ordenador;

- Producción auxiliada por ordenador;

- Producción integrada por ordenador;

- Sistemas de gestión de producción influenciada por clientes.

Pasado, más o menos, una década, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones
tecnológicas de la época y su necesidad de expansión las áreas tan distinguidas como la
Ingeniería, Finanzas, Recursos Humanos, Gestión de Proyectos, Servicios y Banca, es
decir, todas las actividades que son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas
en una solución. Surge el ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestión
Empresarial). Un hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en
una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en
separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).

Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan
todas las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones
específicas que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una
transacción, pero como parte integral de un conjunto de procesos interligados que
caracterizan toda la existencia de una empresa o institución.

Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas
empresas nada más son herramientas de manipulación de datos. Almacenan datos, los
procesan y los presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el
único problema es que no hay conexión aparente entre los diversos sistemas usados por
los diferentes departamentos. Un sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera
diferente. Surgen fácilmente centenares de tablas llenas de datos generados como
resultado de diversas transacciones, quedándose sólo en el departamento que les dio
origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean utilizados por
múltiples usuarios en múltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el
objetivo inicial.

Fue esta evolución que llevó, desde los años 60 hasta a nuestros días, por eso no se puede
dejar de hablar en la importancia que la evolución de la tecnología tuvo en el nacimiento
del ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnológica y que no es posible separar de la
forma actual de hacer negocios.

La constante evolución de la tecnología y la reducción del precio del hardware hizo que las
pequeñas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron
inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos
PCs y las arquitecturas cliente/servidor de múltiples capas en Unix, La as/400 y Windows
NT, la relación con SGBD (Sistemas de Gestión de Bases de Datos) y su integración con
tecnologías Web contribuyó en gran medida para la facilidad de utilización de los sistemas
ERP.

También es importante es la transferencia de datos electrónicamente por los diversos

depatamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por
tiendas, puestos de distribución, almacenes, y ni siquiera todo está en el mismo local,
de hecho, pueden encontrarse a más de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet,
Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc,
influencian a los ERPs para una evolución hacia el futuro.

Los ERP evolucionaron hasta los días de hoy y continúan en constantes evolución, pues
intentan de una forma u otra acompañar la evolución de las propias tecnologías
computacionales. Todo esto llevó las empresas a creer que los sistemas ERP podrían
mejorar la performance de una empresa.

MRP en el sector servicios.

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos
computarizados, que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra
contrala demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de
Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los
sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas
desarrollados con las capacidades de administración basados en la demanda de los MRP,
agregando la capacidad de la planeación de los requerimientos

Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de información para fabricantes

porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin
embargo, varios aspectos básicos del MRP pueden ser útiles para los proveedores de
servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de
derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para
sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que
cambiar. En forma característica, los proveedores de servicios están impulsados por los
materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condición es especialmente valida
en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios de
reparto, transporte aéreo, cuidado de la salud y otros similares.