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Historia
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de almacenamiento
y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los
niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando
era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que
se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la
ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos
de producción, constando todos ellos de las mismas etapas:
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o
aprovisionar material.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
• Horizonte
• Periodo
• Frecuencia
El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de
Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
• El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
• El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
• El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y
en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.
• Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma precisa.
• A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes
y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades
del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.
Factor Humano en la Planeación de la Producción.
La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por algoritmos
computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor
humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeación de la
producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de modelación de errores.
Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los planes de
producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el nivel de
forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte del planificador o jefe de taller:
• El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores
rutinarios que no necesitan supervisión.
• En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
• Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de
análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte
en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un complemento
indispensable para obtener el plan de producción óptimo.
5. PROCEDIMIENTO.
La empresa triciclos apache S.A de C.V. elabora triciclos para niños, son armados a partir de
dos subensambles principales: montaje de los mangos y tapones.
El ensamble de los mangos consiste en dos subensambles el timón y timón izquierdo, el
subensamble del timón izquierdo consiste en una tuerca de unión. El subensamble del timón
consiste en un conector de timón derivando en otro llamado rueda pedal que a su vez este
se divide en dos subensambles, tornillos pedales que consiste en pasa ejes y un subensamble
de pedales que consiste en eje unión.
El subensamble tapones está conformado por 6 subensambles en diferentes niveles
comenzando con el pin de rueda trasera, como siguiente el eje de unión, ruedas posteriores,
cuerpo principal, pin asiento y por último asiento. Todas las partes que conforman al triciclo
tienen una demanda dependiente al número de demanda de triciclos en el mercado.
La demanda estimada para los triciclos apache para los próximos 9 semanas es:
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
REQUERIMENTOS 150 300 120 150 100 350 250 100 300
Además, se sabe que: el tamaño de lote para los triciclos apache es igual a la cantidad mínima
de producción/compra. Antecedentes adicionales se resume en la siguiente tabla
correspondiente al Registro del Inventario o IRF.
REGISTRO DE INVENTARIO O IRF
Triciclo apache
Cantidad mínima de producción (u) 0
Tiempo de producción (sem) 1
Inventario inicial (u) 650
Inventario de seguridad (u) 50
Entrada de pedidos programados (u) 840 semana 3
Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos del triciclo apache.
Para determinar el tamaño de lote use la política del Costo Unitario Mínimo. El costo unitario
de mantener inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un pedido es de $750.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desglose de materiales
Triciclo
Nivel 0
0001
Mangos Tapones
Nivel 1
1001 1002
Rueda pedal
Ruedas posteriores
Nivel 4
4001 4002
Asiento
Nivel 7
7001
Lista de materiales
Lista de materiales
Empresa: Apache
Articulo: triciclo nivel:0
PIEZA N. DESCRIPCION N. NIVEL
1001 Mangos 2 1
2001 Timón izq. 1 2
3001 Tuerca unión 1 3
2002 Timón 1 2
3002 Conector de timón 1 3
4001 Rueda pedal 1 4
5001 Tornillos pedales 2 5
6001 Pasa ejes 1 6
5002 Pedales 2 5
6002 Eje unión 1 6
1002 Tapones 2 1
2003 Pin rueda trasera 2 2
3003 Eje unión 1 3
4002 Ruedas posteriores 2 4
5003 Cuerpo principal del triciclo 1 5
6003 Pin asiento 1 6
7001 Asiento 1 7
Se puede observar por tanto que las necesidades netas del triciclo apache son a contar de la
semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las necesidades utilizando la
política de lotificación denominada Costo Unitario Mínimo.
Agrupar las necesidades de las semanas 6,7 y hacer un pedido por 320 unidades. El costo de
emisión será de $ 750 pero el costo de almacenamiento será de $ 412.5 al final de la semana
6 el costo unitario es de $ 4.65
Realizar un pedido único por 720 unidades el costo de almacén es de $2227.5. el costo de
emisión de pedido es por $750 el costo unitario es de 4.1347 por unidad el cual es el costo
mas chico por unidad y el que más nos conviene. El costo unitario mínimo.
Se concluye que se debe realizar un pedido de 720 unidades para satisfacer las
necesidades netas exactas de la semana 6 a la semana 9 el cual se emite en la semana 5
con un tiempo de reposición de 1 semana.
La opción Nuevo Problema (New Problem) genera una plantilla en el cual se introducirán
las características de nuestro problema:
La primera pantalla que aparece corresponde a la Plantilla maestra (Item Master), donde
ingresaremos la información sobre la identificación de los productos, los tiempos de entrega
de los proveedores, los costos y el tipo de inventario que se utilizará.
Las columnas ABC Class y Source Code son opcionales. En esta última ingresaremos el
código del producto. En la columna Material Type (también opcional) ingresamos
información de si el ítem es producto terminado (PT), un subensamble (SE) o material
directo (MD).
En la columna Unidad de medida (Unit Measure) ingresamos las unidades definidas por
cada ítem. Hasta el momento la tabla debería quedar como sigue:
6. RESULTADOS. (Cálculos, Graficas, Datos Experimentales, etc.)
Desglose de materiales
Triciclo
Nivel 0
0001
Mangos Tapones
Nivel 1
1001 1002
Asiento
Nivel 7
7001
Lista de materiales
Lista de materiales
Empresa: Apache
Articulo: triciclo nivel:0
PIEZA N. DESCRIPCION N. NIVEL
1001 Mangos 2 1
2001 Timón izq. 1 2
3001 Tuerca unión 1 3
2002 Timón 1 2
3002 Conector de timón 1 3
4001 Rueda pedal 1 4
5001 Tornillos pedales 2 5
6001 Pasa ejes 1 6
5002 Pedales 2 5
6002 Eje unión 1 6
1002 Tapones 2 1
2003 Pin rueda trasera 2 2
3003 Eje unión 1 3
4002 Ruedas posteriores 2 4
5003 Cuerpo principal del triciclo 1 5
6003 Pin asiento 1 6
7001 Asiento 1 7
8. Bibliografía:
https://blog.bind.com.mx/que-es-mrp
https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_mater
ial#:~:text=La%20planificaci%C3%B3n%20de%20los%20materiales,sistema%20de
%20control%20de%20inventarios.&text=Asegurar%20materiales
https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-
materiales/ejemplo-resuelto-mrp/
https://www.youtube.com/watch?v=z5LCaPugMhs&ab_channel=RicardoSanti
steban