ÍNDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................1
UNIDAD 1 PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES..............................................2
1.1 Antecedentes y conceptos básicos.....................................................................................2
1.2 Lista de materiales.............................................................................................................4
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP)..............................................................5
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales...............................7
1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP)..................12
1.6 la evolución del MPR a MRP II y a ERP..............................................................................21
1.7 MRP en el sector servicio.................................................................................................24
CONCLUSIÓN..............................................................................................................................26
PREGUNTAS................................................................................................................................27
 INTRODUCCIÓN

El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de

los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los
sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda
dependiente.

Por tanto en esta unidad veremos los conceptos básicos para adentrarnos en
este sistema, para que nos sirve y como utilizarlo, así como las características
principales que tiene para poder entenderlo.

1
UNIDAD 1 PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

1.1 Antecedentes y conceptos bá sicos.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros
sistemas para la planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América.
Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como
el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento

de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos.
Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder
procesar transacciones. En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron
para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía
los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El
objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación.

La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples

etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que
transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes
 para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los
clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del
tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el

problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las
mismas etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica

sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de
demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy
reciente.
1.2 Lista de materiales.

La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del

producto mostrando: Componentes que lo integran. Cantidades secuencia de
montaje. Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer
los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas
etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y
completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la
fabricación o montaje del producto final. Para definir esta estructura existen dos
requisitos:

 Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código

que lo identifique de forma precisa.
 A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en
sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje
son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas

las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación,
los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. Contiene la
descripción completa de producción e indica no solo los materiales, las piezas y
los componentes, sino además la secuencia de creación del producto.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP)

El MRP o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de

planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las
preguntas:

¿Qué?

¿Cuánto?

¿Cuándo?

Se debe fabricar y/o aprovisionar.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados

2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
  Las demandas independientes
 La estructura del producto

Así pues, MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de

los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre

demanda independiente y demanda dependiente. La planificación de los
materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración,
normalmente asociada con un software que plantea la producción y un sistema
de control de inventarios. Tiene el propósito de que se tengan los materiales
requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los
clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de compra.

Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción

programada.

Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la

producción y entrega a los clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales

Generación de información

En un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar

como se hará el cálculo de toda esta información para todos los productos,
existen dos enfoques básicos para lograr lo anterior:

Regeneración:

Este proceso implica tomar toda la información necesaria y realizar la totalidad

de los cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de
cómputo, pero dado que los resultados casi siempre se imprimen en lugar de
almacenarse en la computadora, la memoria de esta no se ve afectada. Este
fue el método original que utilizaban las empresas cuando la memoria para
computadora era pequeña y comprar memorias adicionales era demasiado
caro. Muchos sistemas modernos la regeneración, a menos que las políticas
propias del entorno del negocio lo indique explícitamente. Además en diversos
entornos tiende a consumir mucho tiempo, y la naturaleza dinámica de casi
todas las operaciones ocasiona que la información pierda vigencia y se vuelva
irrelevante, casi tan pronto como se genera, en especial porque muchas
compañías la regeneran una vez a la semana.

Cambio neto:

Este proceso implica que toda la información se ingresa en la computadora

para que se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy
poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de memoria de cómputo, dado
que toda la información se mantiene en línea y en tiempo real.

Lote:

En realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores, mantiene la

mayoría de la información en línea para su acceso inmediato, pero no
actualizan los cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las
modificaciones en la información se mantienen en un sub archivo, y
periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros. La
empresa determina los tiempos entre la actualización de lotes, hoy en día
muchos sistemas utilizan la actualización de lotes de forma tan efectiva que
desde el punto de vista del usuario hay muy poca diferencia entre los métodos
de lote y cambio neto, la única discrepancia sustancial es la demanda de
memoria de computo.

Actualización de información:

A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción,

los registros deben actualizarse para garantizar que se está usando la
información correcta para la toma de decisiones. Para demostrarlo, veamos
nuevamente el registro del producto X de nuestro ejemplo anterior:

Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1.se presento la demanda

de 20 unidades en la semana 1. Y el responsable de la planificación dio luz
verde a la liberación planificada de pedidos por 10 unidades en dicha semana.
También daremos por asentado que en la semana 11 (del registro original) los
clientes generan una demanda de 20 unidades. En consecuencia, en la
siguiente se mana el registro se modificaría como se muestra en la tabla.
Observa que en la semana 1 el registro en la semana siguiente realmente
continúe la información de la semana 2 del registro anterior, dado que la
“antigua” semana 1 ha transcurrido y la nueva semana 1 en realidad es la
misma que la “antigua” semana 2.

Mensajes de excepción:

Casi todos los sistemas MPR generan tanta información que cualquier
responsable de planificación encontrara difícil revisarla toda. Para ayudarle, el
sistema casi siempre genera mensajes de excepción, los cuales básicamente
sirven para llamas la atención del usuario y sugerirle algunas acciones para
solucionar situaciones que puedan ser problemáticas.

Inventario de seguridad:

Desafortunadamente todas las operaciones implican cierta incertidumbre, y no

siempre resulta fácil controlarla. En ocasiones los registros de inventario son
imprecisos, otras se presentan un problema con la calidad de cierta parte y
algunas más en el tiempo de entrega es impreciso.

Rendimiento de calidad:

Algunos procesos simplemente resultan incapaces de producir 100% de

calidad para un lote completo. Si se presenta un problema de rendimiento, el
sistema podrá utilizarse para hacerle frente.

Retos potenciales del MRP

A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP en ocasiones
su efectividad se ve entorpecida por diversos factores de implementación.
Algunos de los retos potenciales más importantes para la implementación son:

Precisión de los datos.

El sistema MRP es extremadamente dependiente de la información, utiliza

varias bases de datos que incluyen:

 Conteo y ubicación del inventario.

 Registros maestros de artículos.

 Registros de compras.

 Lista de materiales.

 Programas maestros.

En cuanto cualquiera de estas bases de datos presente información imprecisa

o el ingreso de los mismos se dé con falta de oportunidad, el sistema reflejara
el problema proporcionando cifras de planificación imperfectas.

Conocimiento del usuario:

La educación y capacitación de los usuarios es muy importante. Resulta de

enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de este sea de forma
efectiva.
MRP sobrecargado:

Uno de los problemas más comunes que impactan de manera negativa en el

uso efectivo en el uso del sistema MRP es la sobrecarga del mismo. En
prácticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos
problemas inesperados (descompostura del equipo, ausentismo, entregas
retrasadas de proveedores, etc.) que pueden ocasionar el incumplimiento de
parte de la producción planificada en el programa maestro. Cuando esto
sucede muchos gerentes bien intencionados simplemente insertaran el
programa atrasado en el periodo de tiempo actual, sin importarles el tiempo
que este tendría, tanto como en la capacidad y en la utilización de materiales.
Tales prácticas tarde o temprano dan lugar a programas poco factibles e
irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren escépticas
respecto a las cifras de planificación del MRP.

Compromiso de la dirección general:

Para que un sistema MPR opere apropiadamente, es necesario contar con un

alto nivel de disciplina dentro de la organización y, en algunos casos, exige
también un cambio drástico en la cultura corporativa y en la prioridad de las
medidas de desempeño dentro de la organización. Lograr esto es muy
complicado en casi todas las organizaciones, sobre todo si no se cuenta con el
liderazgo activo de un director superior. Este debe comprender lo que el
sistema hará por la organización, y asumir un papel activo y comprometido
para realizar las modificaciones organizacionales necesarias a fin de apoyar el
uso de este sistema de manera efectiva.

Insensibilidad de la capacidad:

La explosión básica del MPR genera liberaciones planificadas de pedidos, con

el supuesto subyacente de que estos pedidos contarán Con una capacidad
apropiada y del tipo adecuada para producirlos o adquirirlos. Por este motivo
los modernos utilizan la planificación como capacidad en conjunto del MRP. En
gran medida esto se logra con el desarrollo de plan de ventas y operaciones,
pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto para los pedidos
de producción detallados. Por lo general se utiliza dos niveles de capacidad. El
primero se denomina “corte aproximado” y se genera a partir de la información
del PMP. Al mismo tiempo que se desarrollan planes detallados de la
capacidad tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedido del MRP.

La naturaleza de empuje del MRP.

El MRP es un sistema de “empuje” lo que significa que los pedidos se liberan

de acuerdo con el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada. El
supuesto es que si el plan es correcto será necesario el material específico en
la cantidad determinada. A pesar de que se ponga suficiente cuidado en el
desarrollo del plan la verdad es que como consecuencia los pedidos se
empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en
ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situación se presenta con la
naturaleza volátil de muchos entornos de operación. Algunos problemas que
pueden dar lugar a ello son:

 Cambios en los pedidos y clientes, incluyendo tiempo y cantidad.

 Problemas en el centro de trabajo, como fallas en la maquinaria.

 Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real se

lleve más tiempo.

 Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un

competente necesario para la producción no esté disponible.

Como podría esperarse, es posible que las condiciones opuestas también se

presenten, por ejemplo, que la liberación del pedido de trabajo se retrase. Esto
es bastante común cuando alguna condición (por ejemplo requerimientos del
cliente) ocasiona que la operación busque agilizar un pedido.
1.5 Planificació n de recursos empresariales Enterprise Resource Planning
(ERP).

El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para

modelar y automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de
finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su misión es facilitar la
planificación de todos los recursos de la empresa.

Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa. Se

caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una
única aplicación. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción,
ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos,
GIS (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes,
pedidos, nóminas, etc. Sólo podemos definir un ERP como la integración de
todas estas partes. Lo contrario sería como considerar un simple programa de
facturación como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre
únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra
aplicación de gestión. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento
de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el
momento que tan sólo se integra uno o una pequeña parte de los procesos de
negocio. La propia definición de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de
toda la información para todo el mundo todo el tiempo".

El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar

información a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los
sistemas de las diferentes áreas del negocio.

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

 Optimización de los procesos empresariales.

 Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna

(integridad de datos).

 La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de

la organización.
  Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del

negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente
manejo de información que permita la toma oportuna de decisiones
y disminución de los costos totales de operación.

Características:

Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software

empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y
adaptables:

Integrales:

Porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía entendiendo

que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es decir,
que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en
una compañía, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una
orden de venta que desencadena el proceso de producción, de control de
inventarios, de planificación de distribución del producto, cobranza, y por
supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un
ERP, necesitará tener varios programas que controlen todos los procesos
mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la información
se duplica, crece el margen de contaminación en la información (sobre todo por
errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con
un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de
todo lo demás, por lo que la información no se manipula y se encuentra
protegida.

Modulares:

Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se

encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se
genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica
como técnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los
cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente.
Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos humanos,
etc.

Adaptables:

Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa.

Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los procesos
de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para
controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la partición
de lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen incorporar
herramientas de programación de 4ª Generación para el desarrollo rápido de
nuevos procesos. La parametrización es el valor añadido fundamental que
debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada
empresa.

Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difíciles de implantar debido

a que necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la
parametrización inicial de la aplicación que es común. Las personalizaciones y
desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en
tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de
negocio de la vida real en la aplicación.

Las metodologías de implantación de los ERP en la empresa no siempre son

todo lo simples que se desearía, dado que entran en juego múltiples facetas.
No hay recetas mágicas ni guiones explícitos para implantaciones exitosas;
solamente trabajo bien realizado, una correcta metodología y aspectos que
deben cuidarse antes y durante el proceso de implantación, e inclusive cuando
el sistema entra en función.

Por ello, antes, durante y después de la implantación de un ERP es

conveniente efectuar lo siguiente:

 Definición de resultados a obtener con la implantación de un ERP.

 Definición del modelo de negocio.

 Definición del modelo de gestión.

  Definición de la estrategia de implantación.

 Evaluación de oportunidades para software complementario al producto

ERP.

 Alineamiento de la estructura y plataformas tecnológicas.

 Análisis del cambio organizativo.

 Entrega de una visión completa de la solución a implantar.

 Implantación del sistema.

 Controles de calidad.

 Auditoría del entorno técnico y del entorno de desarrollo.

 Benchmarking de la implantación.

 Implementación de los sistemas ERP.

a) Organizar el proyecto:

Los sistemas ERP se podrían catalogar como sistemas selectos que solo
pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos
representan son muy altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el
dinero, los equipos, la infraestructura y la disposición de personal para la
implementación de este tipo de sistema se puede decir que se debe de dar el
primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto
que dará una nueva funcionalidad y visión de los recursos y procesos de la
organización a cada área de la empresa.

b) Definir las medidas de desempeño:

Cuando el proyecto ya se planteado, se debe definir las actividades que se

deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el
más minino detalle para la implementación del sistema ERP.
c) Crear un plan inicial detallado del proyecto:

Como todo proyecto. La implementación de un sistema ERP implica una

adecuada distribución de tiempo, empleados, funciones y recursos: por lo cual
es de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades que se
llevan a cabo, que se construya una bitácora que guie cada uno de los pasos a
seguir.

d) Capacitar al equipo para el proyecto:

Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer una capacitación en la cual
se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante este se van a
desenvolver. Esta implantación se torna en una situación nueva que
revoluciona el quehacer diario del talento humano.

e) Revisar la integridad de la base de datos:

Constituye uno de los pasos más importantes en la implementación de

cualquier sistema de información pero en especial de los sistemas ERP. La
base de datos de convierte en el eje central del proceso, es la encargada de
almacenar, distribuir y reportar la información que se va a manejar en los
distintos niveles de organización.

f) Instalar en nuevo hardware:

El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores inversiones de la

empresa, se deben abolir la vieja tecnología utilizada por la empresa para
instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema.

g) Instalar el nuevo software:

Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual será utilizada
en todo el proceso de instalación del sistema. Se debe tener un continuo
cuidado de cada uno de los pasos realizados ya que el software es la medula
espinal del sistema.
h) Capacitar masa crítica:

Se refiere al personal de la empresa, se define como crítica y que refiere al

personar que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es
decir el que va a estar en continuo contacto y el encargado de la manipulación
del mismo.

i) Entrenamiento sala piloto:

Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilización de la misma por
medio del entrenamiento que al personal se le dará de ella.

j) Integración de datos:

Consiste en la recopilación de la información proveniente de diferentes fuentes

o áreas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se
convierten en la base del funcionamiento del sistema.

k) Ejecución:

Poner en marcha el sistema ERP no es fácil, se debe pasar por todas las
etapas anteriores teniendo en cuenta que el éxito o fracaso en cualquiera de
ellas puede limitar la ejecución del sistema.

l) Mejoramiento continuo:

Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua

retroalimentación de este e implementar un mejoramiento continuo son las
características de las compañías que han sido victoriosas en la implementación
de este tipo de sistemas.

Ventajas:

Una empresa que no cuente con un sistema ERP, en función de sus

necesidades, puede encontrarse con muchas aplicaciones de software
cerradas, que no se pueden personalizar, y no se optimizan para su negocio.
Diseño de ingeniería para mejorar el producto, seguimiento del cliente desde la
aceptación hasta la satisfacción completa, una compleja administración de
interdependencias de los recibos de materiales, de los productos estructurados
en el mundo real, de los cambios de la ingeniería y de la revisión y la mejora, y
la necesidad de elaborar materiales substitutos, etc. La ventaja de tener un
ERP es que todo esto, y más, están integrados.

El cambio como un producto está hecho en los detalles de ingeniería, y es

como ahora será hecho. La efectividad de datos puede usarse para el control
cuando el cambio ocurra desde una versión anterior a la nueva, en ambos
productos los datos van encaminados hacia la efectividad y algunos van a la
suspensión del mismo. Parte del cambio puede incluir la etiqueta para
identificar el número de la versión (código de barras).

La seguridad de las computadoras está incluida dentro del ERP, para proteger
a la organización en contra de crímenes externos, tal como el espionaje
industrial y crimen interno, tal como malversación. Una falsificación en el
escenario de los datos puede involucrar terrorismo alterando el recibo de
materiales como por ejemplo poner veneno en los productos alimenticios, u
otro sabotaje.

La seguridad del ERP ayuda a prevenir el abuso.

Hay conceptos de mercadotecnia y ventas (los que incluyen CRM o la relación

administrativa con los consumidores, back end (el trabajo interno de la
compañía para satisfacer las necesidades de los consumidores) que incluye
control de calidad, para asegurarse que no hay problemas no arreglados, en
los productos finales; cadena de abastecimiento (interacción con los
proveedores y la infraestructura). Todo esto puede ser integrado a través de la
ERP, aunque algunos sistemas tengan espacios de menos comprensibilidad y
efectividad. Sin un ERP que integre todo esto, puede ser complicado para la
administración de la manufactura.

Desventajas:

Muchos de los problemas que tienen las compañías con el ERP son debido a la
inversión inadecuada para la educación continua del personal relevante,
incluyendo los cambios de implementación y de prueba, y una falta de políticas
corporativas que afectan a cómo se obtienen los datos del ERP y como se
mantienen actualizados.

Limitaciones y obstáculos del ERP incluyen:

 El éxito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de

trabajo, incluyendo la educación y cómo hacer que el sistema trabaje
correctamente. Muchas compañías reducen costos reduciendo
entrenamientos. Los propietarios de pequeñas empresas están menos
capacitados, lo que significa que el manejo del sistema ERP es operado
por personal que no está capacitado para el manejo del mismo.

 Cambio de personal, las compañías pueden emplear administradores

que no están capacitados para el manejo del sistema ERP de la
compañía empleadora, proponiendo cambios en las prácticas de los
negocios que no están sincronizados con el sistema.

 La instalación del sistema ERP es muy costosa.

 Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la

renovación de sus licencias anuales, que no está relacionado con el
tamaño del ERP de la compañía o sus ganancias.

 El personal de soporte técnico en ocasiones contesta a las llamadas

inapropiadas de la estructura corporativa.

 Los ERP son vistos como sistemas muy rígidos, y difíciles de adaptarse
al flujo específico de los trabajadores y el proceso de negocios de
algunas compañías, este punto se cita como una de las principales
causas de falla.

 Los sistemas pueden ser difíciles de usarse.

 Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la

ineficiencia en uno de los departamentos o en uno de los empleados
puede afectar a otros participantes.
 Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras
aplicaciones para trabajar efectivamente. Una compañía puede lograr
estándares mínimos, y luego de un tiempo los "datos sucios" (datos
inexactos o no verificados) reducirán la confiabilidad de algunas
aplicaciones.

 Una vez que el sistema esté establecido, los costos de los cambios son
muy altos (reduciendo la flexibilidad y las estrategias de control).

 La mala imagen de unión de la compañía puede causar problemas en su

contabilidad, la moral de sus empleados y las líneas de responsabilidad.

 La resistencia en compartir la información interna entre departamentos

puede reducir la eficiencia del software.

 Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los

sistemas legales de los socios.

 Los sistemas pueden tener excesiva ingeniería respecto a las

necesidades reales del consumidor.
1.6 la evolució n del MPR a MRP II y a ERP.

La planificación de los materiales o MRP

es un Sistema de Planificación y
Administración, usualmente asociada
con un software basado en la
planeación de la producción y el sistema
de control de inventarios usado para los
procesos de manufactura gerencial.
Tiene el propósito de que se tengan los
materiales requeridos, en el momento
requerido para cumplir con las órdenes
de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra
sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a
proveedores en función de la producción programada.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la
logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones
tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación
del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o
MRP Systems). Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las
trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos, en
especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los
adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un
control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturación,
pago y administración de nómina.

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para
ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que
utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus
requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les demandaba,
los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era
necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de
producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con
múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que
transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes
para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los
clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del
tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas MRP II han estado orientados principalmente a la identificación

de los problemas de capacidad que presenta un plan de producción,
fundamentalmente mediante la presentación gráfica de la disponibilidad de
recursos y el consumo planificado, de forma que el planificador pueda llevar a
cabo con facilidad las modificaciones oportunas. Para facilitar, no sólo la
ejecución de medidas correctoras, sino la evaluación conjunta de diferentes
acciones y su comparación con otras alternativas, los sistemas MRP II suelen
ofrecer la posibilidad de analizar diferentes escenarios, respondiendo a
preguntas del tipo «qué pasa si...». Posteriormente, puede hacerse efectivo el
plan de producción que resulte más satisfactorio entre todos los planteados.
De todos modos, no existen grandes diferencias conceptuales entre el MRP II y
el MRP a ciclo cerrado. Más que diferencias, puede decirse que se trata de
evoluciones y mejoras en aspectos como la información tratada, las
herramientas informáticas disponibles y la mayor divulgación de las buenas
prácticas empresariales.

MRP II al concepto de ERP no es una mera ampliación de las áreas

departamentales cubiertas. Se trata de establecer un sistema de información
que funcione como columna vertebral de las decisiones tomadas en la
empresa. Según Delgado y Marín (2000), una de la principales claves para
entender la expansión de los sistemas integrados es la difusión de la cultura
RP (Resource Planning) en la empresa, es decir, la cultura de trabajo en base
a una planificación de las necesidades de recursos previa y un control de la
evolución del consumo de recursos. Otro aspecto en el que inciden las
aplicaciones ERP es la gestión por procesos. En la medida que el sistema de
información es la plataforma desde la que se gestiona el proceso, el sistema de
información es también quien define cómo debe ser dicho proceso (qué
información debe introducirse, que personas deben ser informadas, qué orden
lógico debe seguirse, etc.).
1.7 MRP en el sector servicio.

Los vendedores de ERP han desarrollado toda una serie de módulos de

servicio para mercados como el de cuidado de la salud, gobierno, tiendas
minoristas y servicios financieros. Por ejemplo, SpringerMiller Systems
desarrollo un paquete de ERP para el mercado hotelero con software que
maneja todas las funciones de atención al público y servicios administrativos.
Este sistema integra tareas como mantener el historial del cliente, tomar
reservaciones de habitaciones y restaurantes, programar los tiempos de un
juego de golf, así como administrar las múltiples propiedades de una cadena.

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de

elaborar los programas de producción e inventario cuando la demanda es
dependiente. Para que la MRP funcione, la administración debe tener un
programa maestro, requerimientos precisos para todos los componentes,
registros exactos de inventario y las compras, y tiempos de entrega claros.
En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote. Cuando se
implementan de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera
importante a la reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los
niveles de servicio al cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador
de operaciones programe y reabastezca el inventario porque es “necesario
ordenar”, y no porque es “tiempo de ordenar”. El desarrollo continuo de los
sistemas MRP ha llevado a la integración de los datos de producción como los
de muchas otras actividades, las cuales incluyen la cadena de suministro y las
ventas.
Como resultado, ahora tenemos sistemas integrados orientados a bases de
datos para la administración de recursos empresariales (ERP). Los sistemas
ERP son costosos y muy difíciles de implementar, pero cuando tienen éxito
apoyan las estrategias de diferenciación, respuesta y liderazgo por costo.
 CONCLUSIÓN

Como resultados de la investigación de esta primera unidad planificación de

requerimientos de materiales de la materia producción II; concluimos que el
MPR es un sistema de planificación y administración. Asociada con un software
basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios
usados para los procesos de manufactura gerencial.

El MPR tiene como objetivo principal es que se tenga los materiales requeridos,
en el momento requerido y mantener los niveles de inventario para cumplir con
las órdenes de los clientes en tiempo, evitando que la organización pierda de
credibilidad.

Concluimos que el ERP (planificación de los recursos de la empresa) es un

sistema de información utilizado para planear e identificar los amplios recursos
empresariales necesarios para procesar, embarcar, y contabilizar las órdenes
de los clientes.

Su objetivo del ERP es coordinar todo el negocio de la empresa, desde la

evaluación del proveedor hasta la facturación del cliente.
 PREGUNTAS

1. ¿Cuál es el objetivo principal de los sistemas MRP?

Controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se
desarrolla en un entorno de fabricación.

2. ¿Qué preguntas responde la Planificación de Necesidades de

Materiales?
¿Qué?, ¿Cuánto? Y ¿Cuándo? Se debe fabricar o/y aprovisionar.

3. ¿Qué es el MRP?
Es un Sistema de Planificación y Administración, normalmente
asociada con un software que plantea la producción y un sistema de
control de inventarios. Tiene el propósito de que se tengan los
materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las
demandas de los clientes.

4. Menciona 3 objetivos del MRP.

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la
producción y entrega a los clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
5. ¿Cuáles son las etapas que se consideran para que el sistema
MRP cumpla con sus objetivos?
 Ajustar los inventarios
 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones
6. ¿Para qué sirve el cambio neto?
Este proceso implica que toda la información se ingresa en la
computadora para que se procese tan pronto como se genera. Llevar a
cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de
memoria de cómputo, dado que toda la información se mantiene en
línea y en tiempo real.

7. ¿Cuáles son los objetivos principales de los sistemas ERP?

 Optimización de los procesos empresariales.
 Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y
oportuna (integridad de datos).
 La posibilidad de compartir información entre todos los
componentes de la organización.
 Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

8. ¿Qué es el MRP?
La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de
Planificación y Administración, usualmente asociada con un software
basado en la planeación de la producción y el sistema de control de
inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.

9. ¿Cuál es el objetivo principal del MRP?

Objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de

producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricación.
10. ¿Qué es el que genera el MRP?

Genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de

riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en
función de la producción programada.