UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICA

DE SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

EL PLANEAMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES – MRP – EL FLUJO DE LOS MATERIALES:
PRODUCCION “PULL” VS “PUSH”

GRUPO: 3

UNIVERSITARIOS: Flores de Los Ríos Andrea

Mamani Zanabria Dennis Mijael
Saavedra Arancibia Lorena
CARRERA: Ing. Industrial

ASIGNATURA: IND 266 / Organización industrial II

FECHA DE PRESENTACIÓN: 22/04/22

Sucre – Bolivia
 EL PLANEAMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES – MRP – EL FLUJO DE LOS MATERIALES:
PRODUCCION “PULL” VS “PUSH”

1. DEFINICIÓN
La planificación de los materiales o MRP: Es un sistema de planificación y
administración, normalmente asociado con un software que planifica la
producción y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de
la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a
proveedores.

2. OBJETIVOS DE LA PLANIFICACION DE MATERIALES

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:
 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los
productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto
terminado lo antes posible.
  Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en
el plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo
de planificación y MRP optimiza este objetivo.

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks,

tratamiento de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP
ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para
planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran,
planificar qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y
asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los
clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa
pierda dinero, como, por ejemplo:
Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto),
la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los
almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá
ser utilizado.
Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede
causar que no se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
¿Qué materiales hacen falta?
¿Cuántos son necesarios?
¿Qué productos hay que entregar?
¿Cuándo se necesitan?
 La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos
adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos
internamente, como componentes de artículos más complejos.

4. DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

 El producto final a producir.
 Fecha de entrega.
 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos
disponibles para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido
de proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y
subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones
para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de
producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de
calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de
lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden
económica), porcentajes de rechazo.

5. DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se dota de un
calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con
cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM)
necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).
El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto establece
tanto las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la
 instalación como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras
o la liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción.

6. MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP

Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o
acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes

7. PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP

Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de

materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida
también serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en
inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de
envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades
de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará
una empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo
que estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas
y veraces.

El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las

necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica
pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar
correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
 Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que
no tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus
cálculos.

8. SISTEMA DE PRODUCCIÓN PUSH

Un sistema de producción Push (sistema empujado) es aquel que funciona

mediante previsiones y pedidos de fabricación en el cual el producto que fluye
por el proceso lo empujamos aguas abajo del mismo hasta que éste llega al
cliente. En este tipo de sistema de producción, las compras de materia prima
deben realizarse en base a unas previsiones (que pueden ser más o menos
certeras) hecho que hace tener más o menos stocks y genera elevados
inventarios entre etapas del proceso.
Además, el sistema de producción Push, genera poca flexibilidad a los cambios,
esto es el tiempo que tarda el pedido del cliente en llegar a sus manos.
Normalmente un sistema como este genera desconexión entre las diferentes
etapas de proceso ya que cada etapa produce lo que le ha llegado de su
proveedor interno en vez de producir lo que necesita su cliente interno.

 Ventajas y desventajas del sistema push

La ventaja más destacada del sistema push es que los costes de producción por
unidad de producto se rebajan al mínimo porque se puede producir en grandes
cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el proveedor disminuye
 sus costes incrementando su volumen de producción. Para adaptarse a posibles
variaciones en la demanda es fundamental que el sistema de producción sea
rápido y flexible. De ese modo, la empresa podrá llevar a cabo una logística de
aprovisionamiento eficiente, satisfaciendo la demanda y minimizando los costes
operativos y de almacenaje al tener una mayor planificación de la actividad.

La principal desventaja de esta estrategia se refiere a los riesgos asociados a

posibles errores en la planificación de la demanda, como el peligro de sufrir una
rotura de stock (la demanda supera las previsiones) o la amenaza del sobrestock
(la producción supera significativamente la demanda estimada).

9. SISTEMA DE PRODUCCIÓN PULL

El sistema de producción Pull, por contrapartida, pretende darle la vuelta a todo

el proceso. Este sistema (sistema tirado) permite a cada etapa del proceso
producir únicamente lo que su cliente (interno o externo) ha consumido; y
solamente habrá producción cuando el cliente haya consumido producto. Algo
parecido al café que pedimos en una panadería, que solo se fabrican cuando el
cliente lo necesita.

Si solamente produzco lo que me pide mi cliente cuando este lo requiera, hemos

conseguido conectar todas las etapas del proceso y hemos conseguido eliminar
esas compras de materia prima en base a previsiones, así como inventarios
intermedios que ralentizan el paso del producto por el proceso.

Un sistema Pull es muy útil en referencias de producto de alta rotación cuya

producción sea constante. Lo que vamos a buscar va a ser conectar todos los
procesos para que el producto fluya, estandarizar el sistema de producción,
cantidades de entrega y periodos de entrega.

 Ventajas y desventajas del sistema pull

Los mayores beneficios del sistema pull son la eliminación de la sobreproducción

y la disminución de los costes de almacenaje. Además, se minimiza la fuerte
dependencia entre fabricación y análisis predictivos, que buscan anticiparse a
los cambios en los hábitos de consumo. La gran mayoría de empresas que
eligen el modelo pull adoptan el sistema just-in-time (JIT), que optimiza los
costes derivados de la gestión y se relaciona estrechamente con la filosofía Lean
logistics, cuyo principal objetivo es reducir los costes logísticos eliminando
procesos que no aportan valor real.

Otro punto fuerte de la estrategia pull y de la producción bajo demanda es la

capacidad para personalizar un producto al gusto del cliente, hecho que se
convierte en una ventaja competitiva.

Asimismo, la estrategia pull suele implantarse cuando se opta por prácticas

logísticas más sostenibles a fin de minimizar el impacto medioambiental en la
fabricación y almacenaje de productos.
 La desventaja más notoria del sistema pull es que, en general, exige mayor
tiempo de producción, lo que obliga a las empresas a advertir a sus clientes que
la entrega del producto no será inmediata. Además, el coste de fabricación por
unidad aumenta: el producto no se fabrica de forma masiva y, por tanto, no se
aprovechan las economías de escala.

10. COMBINACIÓN DE LOS DOS MODELOS DE GESTIÓN

Algunas compañías aprovechan las ventajas de los dos modelos, Push y Pull,
en combinación. Estas empresas lo hacen de tal forma que obtienen un
pronóstico de demanda muy preciso, pero, al mismo tiempo, ajustan la
producción y el inventario a la verdadera venta que se produce en el momento.
A esto hay que sumar que no todos los materiales productos se adaptan igual a
cada modelo; en la automoción predomina el Pull, basado en el uso del JIT, así
como en otros sectores, como el de los astilleros y la estiba.
El modelo Push se emplea en sectores en los que la demanda exacta no está
tan bien definida o la oferta por el mismo producto es muy amplia.

En algunos casos, algunas empresas utilizan una estrategia combinada de

gestión Push-Pull

 Ejemplo de Plan de requerimientos de materiales (ejemplo MRP)

1. HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar

(camas, sillas, comedores, armarios, salas, etc.). Para este ejemplo vamos a
considerar la producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos,
componentes y materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es decir
que el tamaño del lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.
Próximamente vamos a profundizar en otros métodos de lotificación.
 Paso 1: La lista de materiales
La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:

En el nivel 0 está el artículo terminado con el color gris. Fíjate que los
componentes de nivel 1 están de color azul, los de nivel 2 de verde y el nivel 3
tiene color amarillo.
Paso 2: El programa maestro
Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama
matrimonial» para las próximas 4 semanas.

Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Paso 4: El MRP en hoja de Excel
Paso 5: Necesidades brutas
Iniciamos con el artículo de nivel 0. Las necesidades brutas de la cama
matrimonial son las mismas del plan maestro.
Paso 6: Recepciones programadas
Paso 7: Inventario disponible

Esto mismo hacemos con los demás períodos.

Paso 8: Necesidades netas
Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el período
1, las necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos en inventario
podemos hacer frente a la demanda. Sin embargo, para el período 2 el inventario
disponible es de 0, por lo tanto, en ese período las necesidades netas se calculan
así:

Lo hacemos de la misma forma para los períodos de tiempo restantes.

Paso 9: Recepción de orden
Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de
loteo de lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente
la cantidad que calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán
de 0, 103, 210 y 120.

Paso 10: Lanzamiento de orden

En las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103 unidades,
antes tendremos que hacer la liberación de una orden de producción por 103
unidades en la semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo «cama
matrimonial» es de 1 semana.
Esto interpretado de otra forma es, que los trabajadores se demoran 1 semana
completa haciendo la fabricación de una cama matrimonial y teniendo todos los
componentes y materiales. Algo alejado de la realidad pero que a efectos del
aprendizaje, es suficiente. Si se tratase de una materia prima lo interpretamos
como que tenemos que ordenar las 103 unidades una semana antes para que
lleguen en el momento en que las requerimos.
Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:

Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y

componentes:
 EJEMPLO PROPUESTO

En este ejercicio resolveremos el MRP para la producción de un producto.

En el recuadro se puede observar las distintos elementos y parámetros con la cual

trabajaremos, tenemos la disponibilidad, tiempo de espera el tamaño de lote,
recepciones programadas y el inventario de seguridad.
RESOLUCION
El primer paso es acomodar el árbol de la producción del producto, para producir 1
producto de A necesitamos 3 de H, 1 de B, 2 de C, como también para 3 unidades
de H se necesita 2 de F, para 2 unidades de C se necesita 3 de B y 2 de D, y para
producir 2 unidades de D se necesita 1 unidad de E.

El segundo paso es armar nuestra tabla de trabajo para para la producción del
producto A, que contendrá los siguientes parámetros y requerimientos:
 Requerimiento Bruto: son las necesidades totales del artículo en cuestión.
 Recepciones Programadas: son las llegadas previamente liberadas se
suman al inventario.
 Proyección de disponibilidad: es el inventario al final de la semana.
 Requerimiento neto: determina la necesidad real de la producción en función
de las necesidades brutas, inventario y recepciones.
 Liberación del pedido: Pedidos necesarios para hacer frente a los
requerimientos netos.
según los datos que nos dieron en el ejercicio, en el requerimiento bruto
reemplazamos lo que se tiene y en las recepciones programadas ninguna.

En la proyección de disponibilidad trabajamos con el dato 45 comenzamos a

calcular para la semana 1, que sería:
(La proyección – la primera semana del requerimiento bruto),
Posteriormente para la semana 2 y demás se hace un cálculo de:
(La proyección de disponibilidad de la semana 1 – Requerimiento bruto de la
semana 2 + liberación de planificación semana 1)

El requerimiento neto se anota de acuerdo a las normas de inventario de

seguridad en este caso 35, esto solo en la semana donde su proyección sea
menor a 35.
La liberación de planificación de pedido es el mismo dato del requerimiento
neto, pero manejando con el tiempo de espera en este caso 1 semana antes.

Ahora se trabaja de igual forma con los distintos parámetros e indicaciones para
los demás productos en las diferentes tablas y de esta forma se concluye el
ejercicio