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UNIDAD I PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1.1 Antecedentes y conceptos bsicos

Antecedentes histricos del MRP En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se estn disponibles cuando se precisan y sin

necesidad de tener un inventario excesivo. La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los aos sesenta para que la aparicin del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo sta algo ms que una simple tcnica de gestin de inventarios. El MRP no es un mtodo sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo que se refiere al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta tcnica es debida no slo a los indiscutibles xitos obtenidos por ella, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el nmero de empresas que utilizan esta tcnica haya crecido de forma rapida. Conceptos bsicos de la planeacin de requerimientos de materiales El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? Cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: * Las demandas independientes. * La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa

en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. Demanda de productos finales. La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera est formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por lo general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronstico. Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de produccin. Demanda de repuestos y suministros Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones. Archivo de lista de materiales. El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de productos e indica no slo los materiales, las piezas y los componentes, sino adems la secuencia de creacin del producto. El archivo BOM es una de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el programa maestro y el archivo de registros de inventario).Con frecuencia, al archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de producto o rbol de producto ya que indica cmo se arma un producto. Contiene la informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad utilizada para cada unidad del artculo del que forma parte. Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un archivo con varios niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la manera de montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artculo. El procedimiento ms eficiente es almacena1os datos de las partes como una explosin de un nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada componente indicando slo cul es el padre y las unidades necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de

datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer el proceso hacia arriba. Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se puede producir y almacenar como sub montaje. Se trata tambin de un artculo normal sin opciones en el mdulo. Es muy conveniente programar mdulos de sub montaje cuando se utiliza el mismo sub montaje en varios artculos finales. Con una lista de materiales es ms sencilla la programacin y el control, y adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos. Otra ventaja es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo en varios productos. Una lista de materiales para planificacin incluye artculos con opciones fraccionarias. Codificacin de bajo nivel Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto final, es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el nmero de unidades que se requiere de cada artculo. Archivo de registros de inventario. El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede ser muy extenso. Cada artculo del inventario se conserva como un archivo separado y la gama de detalles relacionados con un artculo es casi ilimitada. El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por la estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP permite la creacin de un archivo de registro de marcas separado como parte del archivo de registros de inventario. La marcacin de registros permite recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura de producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artculo padre que origin la demanda. Archivo de transacciones de inventario. El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la recepcin o a la salida de existencias, a las prdidas por desperdicios, a las piezas defectuosas, a los pedidos cancelados. Programa de computacin MRP. El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios para ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una descripcin de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada artculo. En el archivo de inventarios estn el nmero de unidades de cada artculo y material disponibles y en pedido. El programa MRP trabaja sobre el archivo de inventario a la que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el programador maestro tendr que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica ms el problema es que no hay un solo programador maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de programacin asignando un programador maestro para cada lnea de productos principales. Lo que surge es una competencia: cada programador maestro compite por obtener recursos limitados para su lnea de productos. No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega del sistema global de produccin. Informes de salida.

Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro de produccin y al archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios. Informes primarios. Son los informes normales o principales que se usan para el control de la produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en: * Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro. * Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados. * Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a reprogramacin. * Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelacin o suspensin de pedidos en el programa maestro de produccin. * Datos del estado del inventario. Informes secundarios. Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las siguientes categoras principales: * Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y especificar necesidades en un horizonte de tiempo a futuro * Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y determinan la relacin entre los tiempos de entrega reales y los programados y entre las cantidades utilizadas y los costos reales y los programados. * Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como errores, situaciones fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados, desperdicios excesivos o piezas inexistentes Sistemas de variacin neta. Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas intermedios, llamados programas de variacin neta que estn dirigidos por actividades. Un sistema de variacin neta revisara un artculo si se procesara una transaccin para el artculo. Otras razone para incluir un artculo en un informe de variacin neta seran indicar un envo pedido, prdidas por desperdicios, cambios en tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos informes con base en estos cambios. 1.2 Lista de materiales El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin. El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o ms elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub elementos convirtindose en un sub ensamble o subproducto. Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor (Comprado), as como un sub ensamble fabricado. Un sub ensamble es un producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un sub ensamble a un producto, se carga automticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este se debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el nivel ms alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado. 1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP) MRP Material Requirements Planning. Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la funcin de la produccin programada. Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente: * Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. * Mantener el mnimo nivel de inventario. * Planear actividades de: * Fabricacin. * Entrega. * Compras. * Las principales entradas de informacin son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales Objetivos de un sistema MRP:

* Disminuir inventarios * El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. * Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. * Determinar obligaciones realistas. * Incrementar en la eficiencia. Sistemas MRP. La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas deservicio son ejemplos de demandas independientes. Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de punto de reorden. Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artculo del inventario, para ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece a la consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son: Identificacin del pedido. Cantidad del pedido. Fecha de emisin del pedido. Fecha de terminacin del pedido En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos: 1. Programacin maestra de produccin (MPS). 2. Lista de materiales (BOM). 3. Nivel de inventario. 4. Tiempos de entrega de abasto. 5. Tiempos de entrega de manufactura. 1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales. Generacin de informacin En un entorno dinmico de fabricacin, casi siempre es preciso considerar como se har el clculo de toda esta informacin para todos los productos, existen dos enfoques bsicos para lograr lo anterior: Regeneracin: este proceso implica tomar toda la informacin necesaria y realizar la totalidad de los clculos. Este mtodo demanda una gran cantidad de tiempo de cmputo, pero dado que los

resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria de esta no se ve afectada. Este fue el mtodo original que utilizaban las empresas cuando la memoria para computadora era pequea y comprar memorias adicionales era demasiado caro. Muchos sistemas modernos la regeneracin, a menos que las polticas propias del entorno del negocio lo indique explcitamente. Adems en diversos entornos tiende a consumir mucho tiempo, y la naturaleza dinmica de casi todas las operaciones ocasiona que la informacin pierda vigencia y se vuelva irrelevante, casi tan pronto como se genera, en especial porque muchas compaas la regeneran una vez a la semana. Cambio neto: este proceso implica que toda la informacin se ingresa en la computadora para que se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de memoria de cmputo, dado que toda la informacin se mantiene en lnea y en tiempo real. Lote: en realidad, este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la mayora de la informacin en lnea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la informacin se mantienen en un sub archivo, y peridicamente toda la informacin se utiliza para actualizar los registros. La empresa determina los tiempos entre la actualizacin de lotes, hoy en da muchos sistemas utilizan la actualizacin de lotes de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario hay muy poca diferencia entre los mtodos de lote y cambio neto, la nica discrepancia sustancial es la demanda de memoria de computo. Actualizacin de informacin A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de produccin, los registros deben actualizarse para garantizar que se est usando la informacin correcta para la toma de decisiones. Para demostrarlo, veamos nuevamente el registro del producto X de nuestro ejemplo anterior: Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1.se presento la demanda de 20 unidades en la semana 1. Y el responsable de la planificacin dio luz verde a la liberacin planificada de pedidos por 10 unidades en dicha semana. Tambin daremos por asentado que en la semana 11 (del registro original) los clientes generan una demanda de 20 unidades. En consecuencia, en la siguiente se mana el registro se modificara como se muestra en la tabla. Observa que en la semana 1 el registro en la semana siguiente re al mente contine la informacin de la semana 2 del registro anterior, dado que la antigua semana 1 a transcurrido y la nueva semana 1 en realidad es la misma que la antigua semana 2 Observe los cambios. La disponibilidad ahora es de 30 unidades, se utilizaron 20 en la antigua semana 1. Se dio luz verde a la liberacin planificada de pedidos por 10 unidades en la antigua semana 1, y ahora se a convertido en una recepcin programada para la nueva semana 2. Todo lo dems sea desplazado una semana, generndose el nuevo pedido de 20 unidades en la semana 10 (la antigua semana 11) Es posible que los planes originales cambien por algn motivo. Tomemos el mismo registro y supongamos que, en lugar de las 20 unidades que esperamos sern de mandadas en la semana 1, los clientes solo consumieron 15. En este caso el, nuevo registro seria el siguiente: Retos potenciales del MRP A pesar del atractivo que guarda la lgica de los sistemas MRP en ocasiones su efectividad se ve

entorpecida por diversos factores de implementacin. Algunos de los retos potenciales ms importantes para la implementacin son: Precisin de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la informacin, utiliza varias bases de datos que incluyen: * Conteo y ubicacin del inventario. * Registros maestros de artculos. * Registros de compras. * Lista de materiales. * Programas maestros. En cuanto cualquiera de estas bases de datos presente informacin imprecisa o el ingreso de los mismos se d con falta de oportunidad, el sistema reflejara el problema proporcionando cifras de planificacin imperfectas. Conocimiento del usuario. La educacin y capacitacin de los usuarios es muy importante. Resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de este se de de forma efectiva. Uno de los problemas ms comunes que impactan de manera negativa en el uso efectivo en el uso del sistema MRP es la sobrecarga del mismo. En prcticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos problemas inesperados (descompostura del equipo, ausentismo, entregas retrasadas de proveedores, etc.) que pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la produccin planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos gerentes bien intencionados simplemente insertaran el programa atrasado en el periodo de tiempo actual, sin importarles el tiempo que este tendra, tanto como en la capacidad y en la utilizacin de materiales. Tales prcticas tarde o temprano dan lugar a programas poco factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren escpticas respecto a las cifras de planificacin del MRP. Compromiso de la direccin general. Pata que un sistema MPR opere apropiadamente, es necesario contar con un alto nivel de disciplina dentro de la organizacin y, en algunos casos, exige tambin un cambio drstico en la cultura corporativa y en la prioridad de las medidas de desempeo dentro de la organizacin. Lograr esto es muy complicado en casi todas las organizaciones, sobre todo si no se cuenta con el liderazgo activo de un director superior. Este debe comprender lo que el sistema har por la organizacin, y asumir un papel activo y comprometido para realizar las modificaciones organizacionales necesarias a fin de apoyar el uso de este sistema de manera efectiva. Insensibilidad de la capacidad. La explosin bsica del MPR genera liberaciones planificadas de pedidos, con el supuesto subyacente de que estos pedidos contarn Con una capacidad apropiada y del tipo adecuada para producirlos o adquirirlos. Por este motivo los modernos utilizan la planificacin como capacidad en conjunto del MRP. En gran medida esto se logra con el desarrollo de plan de ventas y operaciones, pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto para los pedidos de produccin detallados. Por lo general se utiliza dos niveles de capacidad. El primero se denomina corte aproximado y se genera a partir de la informacin del PMP. Al mismo tiempo que se desarrollan planes detallados de la capacidad tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedido del MRP. LA NATURALEZA DE EMPUJE DEL MRP. El MRP es un sistema de empuje lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo con el plan y se empujan hacia el rea de trabajo apropiada. El supuesto es que si el plan es correcto ser necesario el material especfico en la cantidad determinada. A pesar de que se ponga suficiente cuidado en el desarrollo del plan la verdad es que como consecuencia los pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situacin se presenta con la naturaleza voltil de muchos entornos de operacin. Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son: * Cambios en los pedidos y clientes, incluyendo tiempo y cantidad.

* Problemas en el centro de trabajo, como fallas en la maquinaria. * Deficientes estndares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real se lleve ms tiempo. * Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un competente necesario para la produccin no est disponible. Como podra esperarse, es posible que las condiciones opuestas tambin se presenten, por ejemplo, que la liberacin del pedido de trabajo se retrase. Esto es bastante comn cuando alguna condicin (por ejemplo requerimientos del cliente) ocasiona que la operacin busque agilizar un pedido. 1.5 Planificacin de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP). El ERP es un sistema integral de gestin empresarial que est diseado para modelar y automatizar la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas, comercial, logstica, produccin, etc.). Su misin es facilitar la planificacin de todos los recursos de la empresa. Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica aplicacin. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nminas, etc. Slo podemos definir un ERP como la integracin de todas estas partes. Lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicacin de gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan slo se integra uno o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia definicin de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la informacin para todo el mundo todo el tiempo". El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar informacin a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes reas del negocio. Los objetivos principales de los sistemas ERP son: * Optimizacin de los procesos empresariales. * Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). * La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. * Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera. El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin. Caractersticas: Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables: Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de control de inventarios, de planificacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el

operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la informacin no se manipula y se encuentra protegida. Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos humanos, etc. Adaptables: Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no. Los ERP ms avanzados suelen incorporar herramientas de programacin de 4 Generacin para el desarrollo rpido de nuevos procesos. La parametrizacin es el valor aadido fundamental que debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa. Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a que necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la parametrizacin inicial de la aplicacin que es comn. Las personalizaciones y desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio de la vida real en la aplicacin. Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo lo simples que se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas. No hay recetas mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben cuidarse antes y durante el proceso de implantacin, e inclusive cuando el sistema entra en funcin. Por ello, antes, durante y despus de la implantacin de un ERP es conveniente efectuar lo siguiente: * Definicin de resultados a obtener con la implantacin de un ERP. * Definicin del modelo de negocio. * Definicin del modelo de gestin. * Definicin de la estrategia de implantacin. * Evaluacin de oportunidades para software complementario al producto ERP. * Alineamiento de la estructura y plataformas tecnolgicas. * Anlisis del cambio organizativo. * Entrega de una visin completa de la solucin a implantar. * Implantacin del sistema. * Controles de calidad. * Auditora del entorno tcnico y del entorno de desarrollo. * Benchmarking de la implantacin. Implementacin de los sistemas ERP a) Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podran catalogar como sistemas selectos que solo pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos representan son muy altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el dinero, los equipos, la infraestructura y la disposicin de personal para la implementacin de este tipo de sistema se puede decir que se debe de dar el primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto que dar una nueva funcionalidad y visin de los recursos y procesos de la organizacin a cada rea de la empresa. b) Definir las medidas de desempeo: Cuando el proyecto ya se planteado, se debe definir las actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el

ms minino detalle para la implementacin del sistema ERP. c) Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La implementacin de un sistema ERP implica una adecuada distribucin de tiempo, empleados, funciones y recursos: por lo cual es de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades que se llevan a cabo, que se construya una bitcora que guie cada uno de los pasos a seguir. d) Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer una capacitacin en la cual se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante este se van a desenvolver. Esta implantacin se torna en una situacin nueva que revoluciona el quehacer diario del talento humano. e) Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos ms importantes en la implementacin de cualquier sistema de informacin pero en especial de los sistemas ERP. La base de datos de convierte en el eje central del proceso, es la encargada de almacenar, distribuir y reportar la informacin que se va a manejar en los distintos niveles de organizacin. f) Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnologa utilizada por la empresa para instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema. g) Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual ser utilizada en todo el proceso de instalacin del sistema. Se debe tener un continuo cuidado de cada uno de los pasos realizados ya que el software es la medula espinal del sistema. h) Capacitar masa crtica: Se refiere al personal de la empresa, se define como crtica y que refiere al personar que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el que va a estar en continuo contacto y el encargado de la manipulacin del mismo. i) Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilizacin de la misma por medio del entrenamiento que al personal se le dar de ella. j) Integracin de datos: Consiste en la recopilacin de la informacin proveniente de diferentes fuentes o reas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se convierten en la base del funcionamiento del sistema. k) Ejecucin: Poner en marcha el sistema ERP no es fcil, se debe pasar por todas las etapas anteriores teniendo en cuenta que el xito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la ejecucin del sistema. l) Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua retroalimentacin de este e implementar un mejoramiento continuo son las caractersticas de las compaas que han sido victoriosas en la implementacin de este tipo de sistemas. Ventajas Una empresa que no cuente con un sistema ERP, en funcin de sus necesidades, puede encontrarse con muchas aplicaciones de software cerradas, que no se pueden personalizar, y no se optimizan para su negocio. Diseo de ingeniera para mejorar el producto, seguimiento del cliente desde la aceptacin hasta la satisfaccin completa, una compleja administracin de interdependencias de los recibos de materiales, de los productos estructurados en el mundo real, de los cambios de la ingeniera y de la revisin y la mejora, y la necesidad de elaborar materiales substitutos, etc. La ventaja de tener un ERP es que todo esto, y ms, est integrado. El cambio como un producto est hecho en los detalles de ingeniera, y es como ahora ser hecho. La efectividad de datos puede usarse para el control cuando el cambio ocurra desde una versin anterior a la nueva, en ambos productos los datos van encaminados hacia la efectividad y algunos van a la suspensin del mismo. Parte del cambio puede incluir la etiqueta para identificar el nmero de la versin (cdigo de barras). La seguridad de las computadoras est incluida dentro del ERP, para proteger a la organizacin en contra de crmenes externos, tal como el espionaje industrial y crimen interno, tal como malversacin. Una falsificacin en el escenario de los datos puede involucrar terrorismo alterando

el recibo de materiales como por ejemplo poner veneno en los productos alimenticios, u otro sabotaje. La seguridad del ERP ayuda a prevenir el abuso. Hay conceptos de mercadotecnia y ventas (los que incluyen CRM o la relacin administrativa con los consumidores, back end (el trabajo interno de la compaa para satisfacer las necesidades de los consumidores) que incluye control de calidad, para asegurarse que no hay problemas no arreglados, en los productos finales; cadena de abastecimiento (interaccin con los proveedores y la infraestructura). Todo esto puede ser integrado a travs de la ERP, aunque algunos sistemas tengan espacios de menos comprensibilidad y efectividad. Sin un ERP que integre todo esto, puede ser complicado para la administracin de la manufactura. Desventajas Muchos de los problemas que tienen las compaas con el ERP son debido a la inversin inadecuada para la educacin continua del personal relevante, incluyendo los cambios de implementacin y de prueba, y una falta de polticas corporativas que afectan a cmo se obtienen los datos del ERP y como se mantienen actualizados. Limitaciones y obstculos del ERP incluyen: - El xito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de trabajo, incluyendo la educacin y cmo hacer que el sistema trabaje correctamente. Muchas compaas reducen costos reduciendo entrenamientos. Los propietarios de pequeas empresas estn menos capacitados, lo que significa que el manejo del sistema ERP es operado por personal que no est capacitado para el manejo del mismo. - Cambio de personal, las compaas pueden emplear administradores que no estn capacitados para el manejo del sistema ERP de la compaa empleadora, proponiendo cambios en las prcticas de los negocios que no estn sincronizados con el sistema. - La instalacin del sistema ERP es muy costosa. - Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la renovacin de sus licencias anuales, que no est relacionado con el tamao del ERP de la compaa o sus ganancias. - El personal de soporte tcnico en ocasiones contesta a las llamadas inapropiadas de la estructura corporativa. - Los ERP son vistos como sistemas muy rgidos, y difciles de adaptarse al flujo especfico de los trabajadores y el proceso de negocios de algunas compaas, este punto se cita como una de las principales causas de falla. - Los sistemas pueden ser difciles de usarse. - Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la ineficiencia en uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros participantes. - Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras aplicaciones para trabajar efectivamente. Una compaa puede lograr estndares mnimos, y luego de un tiempo los "datos sucios" (datos inexactos o no verificados) reducirn la confiabilidad de algunas aplicaciones. - Una vez que el sistema est establecido, los costos de los cambios son muy altos (reduciendo la flexibilidad y las estrategias de control). - La mala imagen de unin de la compaa puede causar problemas en su contabilidad, la moral de sus empleados y las lneas de responsabilidad. - La resistencia en compartir la informacin interna entre departamentos puede reducir la eficiencia del software. - Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los sistemas legales de los socios. - Los sistemas pueden tener excesiva ingeniera respecto a las necesidades reales del consumidor. 1.6 La evolucin del mrp a mrp ii y a erp.

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currculo de cerca de 40 aos, acumulando algunos errores y xitos. Su evolucin se dio como una herramienta estratgica al mismo tiempo en que las tecnologas de informacin tambin evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de las tcnicas de gestin. Antes de la dcada de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por tcnicas de gestin de inventarios. La ms popular de ellas todas era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de Cantidades). En esta tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al ao de forma de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacn. A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80 que se hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando en busca de los productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no dejando de lado las cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en una situacin real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.

El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de: -Reducir la cantidad de los stocks en almacn; - Reducir los tiempos de produccin y distribucin, pues mejoraban la coordinacin disminuyendo as los atrasos; -Aumento de la eficiencia a todos los niveles. Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero pecaba en otras importantes reas de las empresas u organizaciones. Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero modificada al nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva tcnica, la capacidad de produccin pas a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un mtodo en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y Capacidades). Alrededor de la dcada de 80, y como ya se mencion cuando se abord el MRP, surge la evolucin de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificacin de recursos de produccin y la necesidad de ensanchar la gestin las otras reas de la empresa. Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa que transforma la planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera en dinero y, por su parte, tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir de una variedad de funciones que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer concepto de ERP): planificacin de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de produccin, planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades.

Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc. Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin fijos, capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc. Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso de gestin de produccin: Dibujo auxiliado por ordenador; Produccin auxiliada por ordenador; Produccin integrada por ordenador; Sistemas de gestin de produccin influenciada por clientes. Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnolgicas de la poca y su necesidad de expansin la reas tan distinguidas como la Ingeniera, Finanzas, Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes). Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones especficas que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transaccin, pero como parte integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una empresa o institucin. Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas nada ms son herramientas de manipulacin de datos. Almacenan datos, los procesan y los presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el nico problema es que no hay conexin aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares de tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedndose slo en el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean utilizados por mltiples usuarios en mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el objetivo inicial. Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no se puede dejar de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo en el nacimiento del ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnolgica y que no es posible separar de la forma actual de hacer negocios. La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo que las pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las arquitecturas cliente/servidor de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con SGBD (Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con tecnologas Web contribuy en gran medida para la facilidad de utilizacin de los sistemas ERP. Tambin es importante es la transferencia de datos electrnicamente por los diversos departamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas, puestos de distribucin, almacenes, y ni siquiera todo est en el mismo local, de hecho, pueden encontrarse a ms de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una evolucin hacia el futuro.

Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes evolucin, pues intentan de una forma u otra acompaar la evolucin de las propias tecnologas computacionales. Todo esto llev las empresas a creer que los sistemas ERP podran mejorar la performance de una empresa. 1.7 MRP en el sector servicios Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los requerimientos DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.* Slo abarca la produccin.* Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)* Sistema abierto MRP II:* Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.* Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.* Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero. La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida sera la siguiente: Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de

Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. Por lo tanto hace que esto sea importante para las empresas, en general. Conclusin Con la elaboracin de este trabajo llegamos a la conclusin de que todos los sistemas antes mencionados, nos permiten la efectiva administracin y conocimiento de las operaciones dentro de nuestra empresa, abarcando desde el inventario hasta la distribucin de la maquinaria. Tambin es de gran importancia controlar tanto el proceso administrativo, como el proceso productivo de toda empresa ya que por compromiso y por generar utilidades, la calidad es lo ms importante para la satisfaccin como de los clientes como de los que integran la industria. Haciendo uso de esas herramientas dentro de una empresa se logra una productividad total. El estudio posterior no debe perder de vista que ser hecho para la pequea y la mediana industrias mexicanas y que las limitaciones que stas tienen son un factor importante por considerar en el desarrollo del mismo. En la prctica profesional, como se ha mencionado, la principal limitacin es la cultura empresarial y el cambio cultural que requerirn la pequea y la mediana industrias nacionales es el factor ms importante a considerar en la sistematizacin de estas empresas. Bibliografa Posted 5th October 2011 by Margarita Quevedo http://smanufactura.blogspot.mx/2011/10/antecedentes-historicos-del-mrp.html Ing. Jorge Enrique Vargas Martinez; MAD http://es.scribd.com/doc/75506557/Conceptos-basicosdel-MRP Stephen N. Chapman googlebooks. http://books.google.com.mx/books?id=ceHEMOttnh4C&pg=PA149&lpg=PA149&dq=retos+del+mrp &source=bl&ots=yHLAs68Nz&sig=BMrs3bi3KdvGbcesqUzP0pFUnHk&hl=en#v=onepage&q=retos%20del%20mrp&f=fal se

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