Está en la página 1de 14

Planificacin de los requerimientos de material

Planificacin de los requerimientos de material


La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin, usualmente asociada con un software basado en la planeacin de la produccin y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las rdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de rdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos: Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Historia
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para

Planificacin de los requerimientos de material que se estn disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo. La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los aos sesenta para que la aparicin del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo sta algo ms que una simple tcnica de gestin de inventarios. El MRP no es un mtodo sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo que se refiere al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta tcnica es debida no slo a los indiscutibles xitos obtenidos por ella, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el nmero de empresas que utilizan esta tcnica haya crecido de forma rapidsima.

Objetivos
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. Traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: Fabricacin. Entregas. Compras. Las principales entradas de informacin son: 1 Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)

Planificacin de los requerimientos de material

Conceptos bsicos
Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes. La estructura del producto. As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros: Horizonte Periodo Frecuencia

Planificacin de los requerimientos de material

El sistema MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin. A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin: El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas. As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.

Plan maestro de produccin PMP o MPS (Master production schedule)


Plan maestro detallado de produccin, que nos dice con base en los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.

Planificacin de los requerimientos de material

Gestin de stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)


El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.

Planificacin de los requerimientos de material

Programacin dinmica
La programacin dinmica es una tcnica matemtica que a menudo resulta til al tomar una sucesin de decisiones interrelacionadas. Proporciona un procedimiento sistemtico para determinar la combinacin de decisiones que maximice la efectividad global. Contrastando con la programacin lineal, no existe un planteamiento matemtico estndar del problema de programacin dinmica. Ms bien, la programacin dinmica es un tipo general de enfoque para resolver problemas y las ecuaciones particulares usadas deben desarrollarse para que se ajusten a cada situacin individual. Por lo tanto, se requiere un cierto grado de ingenio y de visin de la estructura general de los problemas de programacin dinmica, a fin de reconocer cundo un problema se puede resolver mediante los procedimientos de esta programacin y cmo se hara. Probablemente se puedan desarrollar mejor estas aptitudes por medio de una exposicin de una amplia variedad de aplicaciones de la programacin dinmica y de un estudio de las caractersticas que son comunes a todas stas. La programacin dinmica suministra una solucin con mucho menos esfuerzo que la enumeracin exhaustiva; los ahorros de clculo seran enormes para versiones ms grandes de un problema. La programacin dinmica parte de una pequea porcin del problema y encuentra la solucin ptima para este problema ms pequeo. Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la solucin ptima en curso a partir de la anterior, hasta que se resuelve por completo el problema original. En seguida se dan los detalles involucrados en la implementacin de esta filosofa general. Considrese que las variables de decisin xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la etapa n. As, la ruta seleccionada sera 1 - XI - X2 - X3 - X4, en donde X4 = 10. Sea fn (s, Xn) el costo total de la mejor poltica global para las etapas restantes, dado que el vendedor se encuentra en el estado s listo para iniciar la etapa n y se selecciona a XII como el destino inmediato. Dados s y n, denotemos por x el valor de X*n que minimiza al fn (s, Xn) y sea f*(s) el valor mnimo correspondiente de fn (s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn (s, Xn). El objetivo es hallar f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La programacin dinmica hace esto, hallando sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s), a continuacin, f1*(1).

Programacin dinmica determinstica


Esta seccin considera con mayor amplitud el enfoque de programacin dinmica para los problemas determinsticos, en los que el estado en la etapa siguiente queda completamente determinado por el estado y la poltica en la etapa actual. Una manera de catalogar los problemas de programacin dinmica determinstica es por la forma de la funcin objetivo. Por ejemplo, el objetivo podra ser minimizar la suma de contribuciones de las etapas individuales, o bien minimizar un producto de tales trminos y as sucesivamente. En un problema de programacin dinmica, las temporadas deben ser las etapas.

Programacin dinmica probabilstica


La programacin dinmica probabilstica difiere de la programacin dinmica determinstica en que el estado de la etapa siguiente no queda completamente determinado por el estado y la decisin de la poltica en el estado actual. En lugar de ello existe una distribucin de probabilidad para lo que ser el estado siguiente. Sin embargo, esta distribucin de probabilidad todava esta completamente determinada por el estado y la decisin de la poltica del estado actual. En la siguiente figura se describe diagramticamente la estructura bsica que resulta para la programacin dinmica probabilstica, en donde N denota el nmero de estados posibles en la etapa n+1.

Planificacin de los requerimientos de material Cuando se desarrolla de esta forma para incluir todos los estados y decisiones posibles en todas las etapas, a veces recibe el nombre de rbol de decisin. Si el rbol de decisin no es demasiado grande, proporciona una manera til de resumir las diversas posibilidades que pueden ocurrir.

Problema de la diligencia
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri que decide ir al oeste a unirse a la fiebre del oro en California a mediados del siglo XIX. Tiene que hacer el viaje en diligencia a travs de territorios sin ley cuando existan serios peligros de ser atacado. Aun cuando su punto de partida y su destino eran fijos, tena muchas opciones en cuanto a qu estados deba elegir como puntos intermedios. En el diagrama siguiente se ilustran las posibles rutas en donde la direccin del viaje es siempre de izquierda a derecha. Se requieren cuatro etapas para viajar desde su punto de partida en el estado A a su destino en el estado J. Preocupado por la seguridad de su viaje se le ocurri una manera bastante ingeniosa para determinar la ruta ms segura. Se le ofrecan plizas de seguros de vida a los viajeros de manera que para determinar la ruta ms segura habra que elegir la que tuviera el menor costo total de la pliza. Los costos de las plizas vienen dados en el diagrama. El problema es determinar la ruta que minimiza el costo total de la pliza. Observemos primero que el procedimiento de elegir la ruta ms barata en cada etapa sucesiva no conduce a una decisin ptima global. Al seguir esta estrategia se obtiene la ruta A, B, F, I, J con un costo de 13, pero un pequeo sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en la etapa siguiente, as por ejemplo, A, D, F es ms barato que A, B, F. La programacin dinmica empieza con una pequea porcin del problema original y encuentra la solucin ptima para este problema pequeo. En el problema de la diligencia se comienza con el problema sencillo en el que el agente casa ha llegado al final de su viaje y slo tiene una etapa ms por recorrer. En cada una de las iteraciones siguientes, el problema se agranda aumentando de uno en uno el nmero de etapas que le quedan por recorrer para completar el viaje.

Formulacin
Sean xn = variables que representan el destino inmediato de la etapa n. fn (s, xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) + mnimo costo futuro (etapas n+1 en adelante) = csxn+ fn+1*(s, xn*) fn*(s) = mn fn (s, xn) = fn (s, xn*) Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar la etapa 4, f5*(J) = 0. El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta correspondiente. La programacin dinmica la encuentra al hallar sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s) para cada uno de los estados posibles s y usar despus f2*(s) para encontrar f1*(A). Procedimiento de solucin: n = 4 s f4*(s) x4* H 3 J I 4 J n = 3 s H I f3*(s) x3* E 4 8 4 H F 9 7 7 I G 6 7 6 H n = 2 s E F G f2*(s) x2* B 11 11 12 11 E F C 7 9 10 7 E D 8 8 11 8 E F n = 1 s B C D f1*(s) x1* A 13 11 11 11 C D En este punto se puede identificar una solucin ptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o bien A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.

Planificacin de los requerimientos de material

Caractersticas generales de los problemas de programacin dinmica


El problema de la diligencia es un prototipo literal de los problemas de programacin dinmica. Por tanto una manera de reconocer una situacin que se puede formular como un problema de programacin dinmica es poder identificar una estructura anloga a la del problema de la diligencia.

Caractersticas bsicas
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren una poltica de decisin en cada una de ellas. 2.- Cada etapa tiene cierto nmero de estados asociados con su inicio. Los estados son las distintas condiciones posibles en las que se puede encontrar el sistema en cada etapa del problema. 3.- El efecto de la poltica de decisin en cada etapa es transformar el estado actual en un estado asociado con el inicio de la siguiente etapa. 4.- El procedimiento de solucin est diseado para encontrar una poltica ptima para el problema completo. 5.- Dado el estado actual, una poltica ptima para las etapas restantes es independiente de la poltica adoptada en etapas anteriores. Este es el principio de optimalidad para programacin dinmica. 6.- El procedimiento de solucin se inicia al encontrar la poltica ptima para la ltima etapa. 7.- Se dispone de una relacin recursiva que identifica la poltica ptima para la etapa n, dada la poltica ptima para la etapa n+1. La forma precisa de relacin recursiva difiere de un problema a otro de programacin dinmica, pero usaremos una notacin anloga a la siguiente: N = nmero de etapas. n = etiqueta para la etapa actual ( n = 1,2,...,N) sn = estado actual para la etapa n xn = variable de decisin para la etapa n xn* = valor ptimo de xn (dado sn) fn (sn, xn) = contribucin a la funcin objetivo de las etapas n, n+1,...,N, si el sistema se encuentra en el estado sn en la etapa n, la decisin inmediata es xn y en adelante se toman decisiones ptimas. fn*(sn) = fn (sn, xn*) La relacin recursiva siempre tendr la forma: fn*(sn) = mn fn (sn, xn) fn*(sn) = max fn (sn, xn) 8.- Cuando se usa esta relacin recursiva, el procedimiento de solucin comienza al final y se mueve hacia atrs etapa por etapa, hasta que encuentra la poltica ptima desde la etapa inicial.

Los sistemas MRP


Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden? Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; El producto final es costoso; El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo; Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)

Planificacin de los requerimientos de material

Planificacin de requerimiento de materiales


MRP-Materials Requirements Planning Sistema computarizado de informacin destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos de reabastecimiento Venta Se reducen los niveles de inventario Se utilizan ms eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente Objetivos Discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de recursos Desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales Distinguir entre demanda dependiente e independiente Tipos de demanda Independiente - Dependiente Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos Estructura de Producto Elemento Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes Componente Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres

Datos para la planificacin de requerimiento de materiales


Lista de Materiales (BOM) (Bill of materials) registro donde figuran todos los componentes de un artculo las relaciones padre-componente y las cantidades de uso segn ingeniera y procesos Explosin MRP los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias primas Programa Maestro de Produccin (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final as como la fecha de entrega de los mismos.

Factores relacionados con el proceso del MRP


Tcnicas de dimensionamiento del lote. Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP: Pedidos lote a lote. Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo: - Se minimizan los costes de posesin. - Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la tcnica ms simple. Lista de materiales

Planificacin de los requerimientos de material

10

Modelos heursticos
Entendemos como modelo heurstico una representacin sistemtica de un proceso analtico a partir de su conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en trminos prcticos (til para la accin). En la formacin de un modelo contingente se puede combinar lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje natural al cientfico, sin que ninguno de ellos tenga preeminencia uno del otro. Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurstica estos modelos carecen de capacidad predictiva de los actos que informan. Los modelos de conocimiento contingentes pueden ser entendidos en primera instancia como la antpoda del modelo racional-determinista. Y esa primera aproximacin es til, pero vlida nicamente en el marco del modelo racional. Los modelos heursticos-contingentes pueden ser entendidos no como antpoda, sino como otra cosa a costa de intentar entenderlos desde su ptica sistmica. La mayora de los modelos heursticos-contingentes constituyen representaciones de problemas que en primera instancia aparecen como problemas complejos. En todos los casos resulta evidente que no hay descripcin casual-objetiva de las relaciones que comprende el problema analtico. Es decir no hay descripcin posible que pueda ser entendida en un sentido casual-objetivo determinista. No se trata de discutir, ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla operativa en forma heurstica, como tan profusamente se ha hecho en los ltimos aos. Sino que se pueda representar en el marco lgico. Resumiendo los modelos heursticos con una herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que aparentemente son complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar decisiones de acuerdo a lo que nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ansamblar un producto a lo largo del proceso.

Planeacin de requerimientos de materiales


En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de produccin, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes ser necesaria en cada perodo futuro incluido en el horizonte de planeacin una vez que se conocen los requerimientos de produccin para el producto final a su vez aun determinados por los pronsticos de ventas. Los mtodos para planeacin de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamao de los lotes de produccin de las numerosas partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.

Polticas de decisin del tamao del lote


Antes de considerar las polticas alternativas para el tamao el lote, ser conveniente revisar algunos de los elementos clave de los sistemas basados en requerimientos que pueden ser tiles para determinar las polticas de tamao del lote ms adecuadas. Primero, se sabe que la demanda de los componentes es dependiente y debe pensarse en ella como en los requerimientos generados para ser ingresados al programa maestro del producto final. La naturaleza de las distribuciones de la demanda que resultan no es uniforma no continua, y puede ser cierta solamente para los artculos primarios, en donde la demanda resultaba de la agregacin de rdenes independientes de fuentes mltiples. La demanda es dispareja por que es dependiente y debido a que las variaciones en la demanda no son resultado de una fluctuacin aleatoria. Por tanto, algunos de los supuestos que son importantes en la teora tradicional de control de inventarios resultan cuestionables para artculos dependientes. Estos supuestos deben mantenerse en mente al discutir las polticas alternativas para determinar el tamao del lote. La intencin de la siguiente comparacin de algunas polticas ante una demanda dispareja y no se pretende que sea una prueba valida de estas polticas en los sistemas MRP.

Planificacin de los requerimientos de material

11

Lote por lote


En esta poltica, se selecciona el tamao del lote para satisfacer los requerimientos netos para un solo periodo. Para el ejemplo mostrado en la tabla 6-1, se requieren 50 unidades al comienzo de la semana 3 y, por lo tanto, se inicia una corrida de produccin de 50 unidades en al semana 1. Como el tiempo de espera de produccin es de dos semanas, este lote estar disponible al comienzo de la semana 3. De manera parecida, como en la semana 4 se requieren 100 unidades, se planea que la produccin de 100 unidades se inicie durante la semana 2. En la tabla 6-2 se emplea un poltica lote por lote para determinar la produccin planeada. Los costos asociados con seguir esta poltica sern: Costo de acondicionamiento = 8 acondicionamientos x $ 90 por acondicionamiento = $ 720 Costo de mantenimiento = 20 unidades en la semana 1 x 0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8 Costo total para el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8 = $ 728

Lote econmico
Para hallar la cantidad mnima que en supuesto es la mejor opcin econmicamente hablando, se utiliza la siguiente frmula: EOQ = (2DS/C)^0.5 donde D es la demanda promedio semanal, mensual, etc; donde S es el costo de pedir; donde C es el costo de almacenar. Por ejemplo: Sea el promedio de la demanda en 8 semanas: 30,000 unidades; el costo de pedir de $500 por pedido; y el costo de almacenar es de $0.50 por unidad. El lote econmico es: EOQ= (2*30,000*500 / 0.50)^0.5 = 7746 unidades / pedido LOKO

Factor Humano en la Planeacin de la Produccin


Los MRP son sistemas [1] en general computacionales que permiten hacer grandes clculos en muy poco tiempo. En ocasiones se tiende a pensar que estos sistemas reemplazaran a los seres humanos pero la realidad en las empresas es diferente. El factor humano debe ser considerado en todos los sistemas MRP. En la planeacin de la produccin [2] y el scheduling el factor humano interviene principalmente en los momentos de las tomas de decisiones, adems los seres humanos intervienen tambin en la parametrizacin de los modelos de planeacin de la produccin [3], en la interpretacin y en la ejecucin de los planes de produccin y en la configuracin de los MRP. Cuando se desarrollan los planes de produccin, el jefe del taller tiene dos opciones o rechazarlo o aceptarlo. Normalmente se rechaza por dos razones. La primera es debido a la factibilidad del plan, si una maquina no est disponible en el momento en que es necesaria para realizar una tarea, o si no estn las materias primas en el lugar y al tiempo adecuado, etc. La segunda razn es porque no es ptimo el plan o no es deseable, esta situacin se presenta cuando existen algunos problemas de actitud o problemas personales de los trabajadores que no permiten que se realice el plan que est establecido, tambin se presenta cuando existen problemas de ausentismo. En estas situaciones la interpretacin de los hechos por parte del jefe de taller es fundamental para la re-programacin de las tareas. EL ELEMENTO HUMANO EN LA PLANEACIN: La diferencia que hay entre la teora (Los planes de produccin realizados por algoritmos computarizados) y la prctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para los computadores que realizan el scheduling de la produccin. Los seres humanos permiten tener una flexibilidad, una adaptabilidad y tienen un aprendizaje, estas son caractersticas que no pueden tener los sistemas computarizados. Los humanos tienen la habilidad de la comunicacin y la negociacin, haciendo rpidamente cambios en las secuencias de produccin despus de conversar con un cliente o con un proveedor. La intuicin es otra caracterstica de los seres humanos que les permite tener un conocimiento tcito de los procesos de la empresa y del comportamiento de los

Planificacin de los requerimientos de material recursos en el taller y por medio de ese conocimiento logra solucionar los problemas que pueda tener el plan de produccin. Para la solucin de estos problemas que se encuentran en la planeacin de la produccin, los seres humanos actan de acuerdo a un sistema genrico de modelacin de errores. SISTEMAS GENRICOS DE MODELACIN DE ERRORES: Los errores de los planes de produccin son corregidos por los planeadores o jefes de taller, dependiendo del problema, para esto, existe el sistema genrico de modelacin de dichos errores (GEMS Generic Error Modeling Systems), en este sistema se tiene en cuenta que entre ms rutinarias sean las acciones a realizar menos atencin por parte de los jefes necesita y viceversa. En la tabla siguiente se explican los 3 niveles del GEMS. El primer nivel es el Nivel Basado en Habilidades (Skill Based Level) el cual consiste en acciones automticas para la solucin de los problemas, las cuales no necesitan supervisin, si en este nivel persiste un error pasa al siguiente nivel, Nivel Basado en Reglas (Rule Based Level) en el cual existen una serie de reglas SI las cuales se han establecido con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores, por medio de las cuales se debera corregir el error en el plan de produccin. El ltimo es el Nivel Basado en el Conocimiento (Knowledge Based Level), se llega a este nivel cuando no existen reglas que permitan la resolucin del error, de esta manera se buscan herramientas de anlisis y solucin de problemas para resolver el error y cuando se llega a una solucin esta se convierte en una regla para el nivel inferior. Todos estos niveles de resolucin de errores conllevan a los planeadores y los jefes de produccin a tomar las decisiones que regirn la produccin de la empresa. PROCESOS DE TOMA DE DECISIONES: Gran cantidad de estudios e investigaciones se han realizado en torno a desarrollar procedimientos y modelos para la toma de decisiones en el mbito industrial, pero en general existen factores como la intuicin, la experiencia y la retroalimentacin de situaciones anteriores que hacen que los seres humanos tomen decisiones basados en esto y no en procedimientos creados. Los seres humanos no confan en decisiones que anteriormente hayan salido mal. La planeacin de la produccin se encuentra en una organizacin basada en procesos y tareas y dentro de estas se encuentran los problemas que resultan de los planes de produccin, debido a esto se tiene una lnea jerrquica desde la direccin de la empresa (organizacin) que se transmite hasta los talleres de produccin (procesos y tareas) y finalmente de all se derivan los problemas que deben solucionar los jefes de taller. Este despliegue de los planes de produccin se denomina la Planeacin de la Produccin Jerrquica (HPP Hierarchical Production Planning) la cual consiste en el despliegue de los planes de produccin a travs de los departamentos de la empresa. Este despliegue se refiere a la delegacin de tareas, el alcance de dichas tareas, la autoridad y la responsabilidad. Para el control de esta delegacin se definen diferentes tipos, de acuerdo al grado de despliegue. - Control detallado: Se encuentra en los despachos, es un control de los que se hace en el momento y en lo que est prximo a realizarse inmediatamente. - Control directo: Es el control en el taller de produccin. El jefe de taller se encarga de resolver las preguntas y dar direccin a los trabajadores, no tiene una secuencia detallada. - Control restrictivo: Es tenido en cuenta por los planeadores de la produccin y tiene que ver con las restricciones que se tienen y que se deben convivir con ellas en la empresa. Por ejemplo las capacidades de produccin, la disponibilidad de materiales. - Control sostenido: Cada nivel dentro de la organizacin tiene un control sostenido de las actividades, tareas y responsabilidades del nivel inferior. CONTRIBUCION DE LOS SERES HUMANOS: Los planeadores de produccin son un complemento indispensable a los planes generados automticamente en los sistemas computacionales. Al iniciar el da los planeadores deben hacer una evaluacin de la situacin, de esta manera identificar si existen problemas y crisis y despus de esto revisar el plan de produccin si puede ser desarrollado tal como fue calculado o si se deben hacer algunos cambios o desecharlo completamente en funcin de los problemas y crisis identificadas.

12

Planificacin de los requerimientos de material Este es el valor agregado de los seres humanos en la planeacin de la produccin. La capacidad que tienen de comunicacin y negociacin le permiten al ser humano hacer cambios en el plan de produccin para beneficio de la empresa los cuales no podran ser realizados por los sistemas computacionales. La contribucin humana es resolver la incertidumbre que exista en los planes de produccin, convertirse en un eje de recoleccin de informacin de todo el entorno, filtrar dicha informacin desechando la que es irrelevante segn los problemas y crisis encontrados y de esta manera tratar de anticiparse a los problemas. Los seres humanos pueden hacer estimados segn la experiencia pasada y de esta manera rellenar vacos en la informacin disponible, as como tambin hacer juicios para desechar o usar datos que sean ambiguos y corregir si es necesario. En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo.

13

Enlaces externos
Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) [4] Ejemplo MRP [5] Como decidir que ERP software utilizar [6] Articulo: El factor humano en la planeacin de la produccin [7]

Referencias
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] http:/ / www. planeaciondelaproduccion. com/ mrp-la-restriccioacuten-de-su-negocio. html http:/ / www. planeaciondelaproduccion. com http:/ / www. planeaciondelaproduccion. com/ modelos-de-planeacioacuten. html http:/ / www. gestiondeoperaciones. net/ plan-de-requerimientos-de-materiales/ ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/ http:/ / www. webandmacros. com/ MRPcasopractico1. htm http:/ / www. yourerpsoftware. com/ http:/ / www. planeaciondelaproduccion. com/

Fuentes y contribuyentes del artculo

14

Fuentes y contribuyentes del artculo


Planificacin de los requerimientos de material Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=52975831 Contribuyentes: Airunp, Anala, Angelsaracho, Avicentegil, Axxgreazz, Baiji, Caritdf, Diegusjaimes, Dreitmen, Everson, F.A.A, Floydian, Haydea, Ingolll, Jmcalderon, Jsuarezg, Kain06, Lagarto78, Lobillo, Madalberta, MadriCR, Magister Mathematicae, Matdrodes, Muro de Aguas, Nihilo, Oscarteaga, P.o.l.o., Pepelopex, Poco a poco, Richimtg, SanchoPanzaXXI, Sdepares, Siabef, Tano4595, VARGUX, Xpel1, YerkoM, Yeuss, Yourerpsoftware, 79 ediciones annimas

Licencia
Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0 Unported //creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/