CENTRO UNIVERSITARIO

“ SALINA CRUZ A.C.”

CUADERNILLO DE LA MATERIA DE

PLANEACIÒN
DE
RECURSOS DE MANUFACTURA
LI33

MAYO –JULIO 2020

IMPARTIDO POR LA

C.ING.FABIOLA LEAL MORALES

 UNIDAD 1: PLANEACIÒN DE REQUERIMIENTOS
DE MANUFACTURA

 CONCEPTO
La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y
administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción y un
sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno
para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción
programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega

a los clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

 HISTORIA
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación
del requerimiento de materiales(MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir
los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban
cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes
de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado
a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo
de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las mismas
etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla,
que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las
técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su
aparición en los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente
no es debida solo a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada
por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un
considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales
como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.
  OBJETIVOS
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a
cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra
y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos
finales.

 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
 Fabricación.

 Entregas.
 Compras.

 PROCEDIMIENTO

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar
y/o aprovisionar material.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

 La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la

de los productos terminados.
 Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

1. Las demandas independientes.

2. La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de los
artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales, como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de los artículos,
indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su
utilización en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto varía
según su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos estadísticos
de previsión por demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:

 Horizonte
 Periodo
 Frecuencia

El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra
o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de
Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

 El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble.

 El producto final es costoso.
 El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
 El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
 Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
 El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente
y la fabricación sea intermitente.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes:

 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse la
fecha de recepción de estas últimas.
 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa
conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el
Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
 El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

NOTA: El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de

stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe
fabricar y/o aprovisionar.

El Objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a

determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

 LOS MOTIVOS DEL MRP

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeación de compras
y manufactura más utilizado en la actualidad. Lo más probable es que su empresa lo
utilice para generar sus órdenes de compra o sus órdenes de trabajo. Posiblemente sus
proveedores lo utilizan para planear la fabricación de sus pedidos. Incluso hasta sus
clientes generen las órdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.
¿Realmente sabe usted de dónde viene, qué hace y qué no hace el MRP?
En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos de
lo que bautizó como planeación de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus
inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control
Society (APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada “cruzada
del MRP”, la cual se mantiene hasta nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió
en el paradigma de control de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ s se
expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En palabras de su creador, la gran
ventaja del MRP es que “realmente funciona” (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no
en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que
es el mejor sistema y que le traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su
empresa lo adopta. El objetivo de este artículo es presentar una breve y objetiva
descripción de lo que sí hace y lo que no hace el MRP. Como veremos más adelante, el
MRP hace una contribución muy valiosa a los sistemas de control de producción. Sin
embargo, tiene serias fallas implícitas en su lógica que lo hacen no deseable para algunos
ambientes de manufactura. Si le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas
sobre cuál es la principal aportación de MRP la respuesta, sin temor a equivocarme, sería
la simplicidad de su algoritmo y la estructura lógica que facilita su administración. Sin
embargo, aunque esa sí es su principal ventaja, no es su principal aportación a los
sistemas de manufactura. El concepto detrás del MRP es su gran aportación: Separar la
demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la producción de la
demanda dependiente sólo en la medida en que ésta se ligue con la satisfacción de la
demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que existe
demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su
variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los
productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la relación entre ambas para tratar de reducir
los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden. Así, el MRP es un sistema
denominado push, ya que su mecánica básica define programas de producción (o
compras) que deben ser empujados en la línea de producción (o al proveedor) en base
a la demanda de productos terminados.

 FUNCIONALIDADES BÁSICAS DEL MRP

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad
está en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con
que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de
producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades
a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias
primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.

Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada
artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para
obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades, el
MRP realiza cinco funciones básicas:

1. Cálculo de requerimientos netos

2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración

A continuación, se describe brevemente en qué consiste cada función:

1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos,

obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los
productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP
para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en
proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere
producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo querido. Un elemento
muy común utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar
un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda
independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones
son grandes, pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o
no. En sí, lo que se hace es engañar al sistema con una demanda adicional inexistente
para mantener dicho nventario de seguridad.
Aunque esto suena lógico y está incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el
fundamento de la
metodología al involucrar elementos estadísticos y de inventarios en un sistema que
pretende ser libre de ellos.

2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los

requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes son:
 a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos
de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un
lote óptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
d. Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing,

3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha

de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos
más adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la
universalidad profesada por sus precursores.

4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto

fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por
medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos
los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para
formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel
genera requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.

5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de
materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar
el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de
documentos de salida o outputs:
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir
de los cálculos del MRP. Normalmente, una orden incluirá componentes de varios
pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos
existentes, ya sea en cantidad o tiempo.

 LOS PROBLEMAS DEL MRP

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera
sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control
y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso.
Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los
sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las circunstancias
que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten
los problemas y cómo se
pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es
el de una línea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes
problemas:
1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga
actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de
capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita
de producción. En la actualidad existen módulos que trabajan en conjunto con el MRP
para tratar de atacar este problema. Los más comunes y que prácticamente vienen
incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el
CRP (Capacity requirements planning). Ambos módulos buscan identificar problemas de
capacidad y ofrecer alternativas de solución (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos
procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe,
es decir, no eliminan el problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una solución
sistemática.

2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, además de asumir

capacidad finita, asume también leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de
los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y
presentan un comportamiento estocástico que en muchas ocasiones se puede
caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media,
una varianza y una distribución de probabilidad. Sin embargo, el MRP no está diseñado,
por obvias razones de cómputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con números
fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan leadtimes más largos
para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en los niveles
de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime,
mayor inventario de seguridad. Además, al incrementar el leadtime se incrementa el
inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de
responder rápidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos
de ciclo mayores).

3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil inducir
cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por
ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede
obtenerse un plan no factible. Este problema comúnmente se resuelve utilizando
periodos congelados de planeación.

Los sistemas MRP siguen el enfoque jerárquico:

PLAN
ESTRATÉGICO

PLAN AGREGADO DE

PRODUCCIÓN

PROGRAMA MAESTRO DE

PRODUCCIÓN

PROGRAMACION DE
COMPONENTES

PLAN DE MATERIALES
  VENTAJAS Y DESVENTAJAS

El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnología en cuanto a

computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administración

como son la programación lineal y el programa de ruta crítica.

La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por

primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y

asesorías para la implementación del MRP.

Las principales ventajas de la implementación del MRP son la reducción de inversión en

cuanto a inventarios, también en los costos de producción y adquisiciones, además de

una mejora en servicio de entregas.

Por otro lado, la implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que

desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que

pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta fracasará en
la implementación y generará gastos innecesarios.

La solución está en verificar que las operaciones de producción pueden adaptarse al MRP
en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de producción.
Estrategia Pronóstico Compras
administrativa de la demanda

Predicciones a Pronósticos a corto plazo

largo plazo Planeación y
Planeación de
la capacidad control de
Estado de las inventario
Capacidad de las existencias y
Máquinas y la cargas en el
Fuerza de trabajo taller

Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los producción
clientes

Ordenes de reabastecimiento
Planeación de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales producción en proceso

Pedidos
planeados

Cargas y cuellos de Programación

Botella previstos a corto plazo

Cargas

Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
ACTIVIDAD 1
RESPONDE CORRECTAMENTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS:

1.- ¿ QUÉ SIGNIFICA MRP?

2.- DEFINA MRP

3.-ESCRIBA LOS OBJETIVOS PRINCIPALES DE LOS SISTEMAS MRP

4.-EL PROPÓSITO FUNDAMENTAL DE UN MRP ES

5.- EXPLIQUE A QUÉ SE REFIERE LA CARACTERISTICA MODULARES

6.- EXPLIQUE LA CARACTERISTICA CONFIGURABLES

7.- MENCIONE 5 PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN MRP

8.-¿QUÉ DEBEMOS TOMAR EN CUENTA PARA REALIZAR LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA MRP?

9.-MENCIONE TRES VENTAJAS AL CONTAR CON UN SISTEMA MRP

10.- MENCIONE POR LO MENOS 5 LIMITACIONES Y OBSTÁCULOS DEL MRP

11.-¿ CUÁLES SON LAS ÁREAS PRINCIPALES BENEFICIADAS POR UN MRP?

12.-MENCIONE EL CONTROL QUE PODEMOS TENER A TRAVÉS DEL MRP

  LISTA DE MATERIALES

Conocidas también como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La

lista de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un

producto.

CLAVE DE NIVELES

La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel “0”, nivel

“1” y nivel “n”, a continuación se explica cada nivel:

Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto

Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y también puede

ser un componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como

codificación de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el

procesamiento de datos

Nivel n Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a

nivel n-1. Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el código

de bajo nivel

A continuación, en la figura 1.3 se ilustra otro ejemplo del nivel de materiales:

 Nivel

y 3 producto
0 Final 1

1 A C (3)

2 E (2) F G

3 D H (6) D I

4 B (2) B (4)

Figura 1.3 Explosión de una lista de materiales acorde a la estructura física y de conformidad con la codificación de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artículo es el padre de todos los componentes asociados
con el nivel siguiente con número más alto. a) niveles de estructura física b) codificación de bajo nivel de los componentes.

Cuando un cliente pide un producto de una compañía, se crea DEMANDA no solo para
el producto sino también para todos los materiales y partes y componentes. Una tarea
importante para el INGENIERO INDUSTRIAL, es el convertir la demanda INDEPENDIENTE
del producto que viene de fuera de la empresa, en demanda DEPENDIENTE para todos
los materiales y partes componentes requeridas para fabricar ese producto.

La estrategia de la Planeación y Requerimiento de Materiales es tomar la lista de

materiales que registra todas las partes, componentes, multiplicadas por la demanda
para generar los requisitos totales de partes y materiales, revisar estas cantidades contra
inventarios actuales y trabajo en proceso y ajustar el programa de acuerdo con ello.

El sistema MRP comprende la interacción de información obtenida de cuatro fuentes:

  Pedidos de los clientes
 Pronósticos de demanda
 Cambios en inventario
 Cambios en Ingeniería producción

Los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda proporcionan la información

para la planeación producción agregada y generan el programa Maestro de producción.

Los cambios en inventario crean nuevos niveles en el sistema del estado del almacén en
inventario, informando cuánto de cada artículo está disponible en el almacén.

Los cambios en Ingeniería reflejan modificaciones en el diseño de producto, lo que

cambia la lista de materiales de la que se hacen los productos.

EJEMPLO
La lista de materiales indica los componentes que entran en una unidad completa
de producto.

 LISTA DE MATERIALES EN FORMA DEL ARBOL ESTRUCTURAL

PRODUCTO “A”

2 4
Subensamble B Subensamble C

1 3 2 1 3
PARTE D PARTE E PARTE D PARTE F PARTE G

El mismo conjunto de relaciones podría mostrarse en una lista donde los subensambles
y partes tienen sangría para mostrar sus relaciones. En seguida aparece tal lista en :
 LISTA DE MATERIALES EN FORMA ESCALONADA DE PIEZAS

PRODUCTO SUBENSAMBLE PARTE

A1
B2

D1

E3
C4

D2
F1
G3
  LISTA DE MATERIALES DE PIEZAS DE NIVEL ÙNICO

Otra variación enlistaría los componentes requeridos para hacer una unidad de producto
A como sigue:

PRODUCTO “A” CANTIDAD

Subensamble B 2
Subensamble C 4

Parte D 10

Parte E 6
Parte F 4

Parte G 12

El producto A se monta de 2 subensambles, B y C. Cada unidad de producto A requiere

dos subensambles B y 4 subensambles C, como se indica en el diagrama siguiente:

PRODUCTO “A”

2 4
Subensamble B Subensamble C

Si necesitamos satisfacer una demanda de 10 unidades de producto A, entonces el

material requerido será 20 unidades B y 40 unidades del subensamble C.

PRODUCTO “A”

2 4
Subensamble B Subensamble C

20 40

En la siguiente etapa en la programación debemos desarrollar estimados de TIEMPO

para el ensamble del producto A y el ensamble de los componentes B y C. Estimemos
que 10 unidades de A se pueden ensamblar en 1 semana 20 unidades de B en 2
semanas y 40 unidades de C en 3 semanas. Para determinar cuándo deben iniciarse las
operaciones de ensamble, podemos trabajar hacia atrás a través de una grafica de
barras como se indica enseguida:

SUBENSAMBLE B

PRODUCTO A

ENTREGA
SUBENSAMBLE C

SEMANA 1 2 3 4 5

El plan de requerimiento de materiales indica que si empezamos el subensamble C

ahora,el subensamble B podría entonces empezar en la segunda semana y el ensamble
final del producto A, podría empezar en la cuarta semana. Otra forma de ilustrar estas
relaciones aparece en la tabla que sigue:

S E M A N A S
ARTÍCULO
1 2 3 4 5 Tiempo de
Espera
(semanas)
Fecha de 10
Terminación
Fecha de 10 1
Pedido
Fecha de 20
Terminación
Fecha de 20 2
Pedido
Fecha de
Terminación
Fecha de 40 3
Pedido
Para tener 10 unidades del producto A en la semana 5, deben ensamblarse durante la
semana 4.Los subensambles, por supuesto, deben empezar antes: el subensamble B
durante la semana 2 y el subensamble C durante la semana 1. El plan por tanto se basa
en el entendimiento de los requisitos de los productos terminados, las relaciones de los
sunensambles al producto terminado y el tiempo de espera para hacer el trabajo.

Señalaremos que el subensamble B y el subensamble C están formados por partes, que

deben fabricarse y considerarse en el programa. Supongamos que el diagrama que sigue

Representa las relaciones entre partes:

PRODUCTO “A”

2 4
Subensamble B Subensamble C

1 3 2 1 3
PARTE D PARTE E PARTE D PARTE F PARTE G

Observaremos que la parte D se usa para los subensambles B y C. En las situaciones en

que hay múltiples aplicaciones de partes , a varios productos el MRP es esencialmente
útil.

Para determinar los requisitos de partes, multiplique las cantidades de subensambles

por las partes que lo forman:

Para hacer 20 subensamble B:

20 partes D y 60 partes E

Para hacer 40 subensambles C:

80 partes D
40 partes F y

120 partes G
Debemos programar 100 partes D y 60 partes E,40 partes F y 120 partes G. Los tiempos
de espera para manufacturar cada uno de ellos son como sigue:

40 SUBENSAMBLE C

40

2 1 3

80 40 120

CANTIDAD PARTE TIEMPO EN ESPERA

80 + 20 = 100 D 3 semanas
60 E 2 semanas
40 F 3 semanas
120 G 4 semanas
EJERCICIOS DE PLANEACIÒN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
NOTA: DE LOS SIGUIENTES PROBLEMAS PLANTEADOS, REALIZAR DE FORMA: A) ARBOL ESTRUCTRAL B) LISTA
ESCALONADA DE PIEZAS Y C) LISTA DE PIEZAS NIVEL ÚNICO.
1.-La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de
D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades de
F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Si la empresa requiere 100
unidades, cuántos materiales se necesita.?
2.-Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una de C. B se obtiene de cuatro
unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D y una
unidad de E. E se obtiene de tres unidades de F.
Si la empresa requiere 50 unidades, cuántos materiales se tendrían que pedir al final?
3.-Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene
de tres unidades de D y una de F. C consta de tres unidades de B y una unidad de D y
cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E. Si se necesitan 75 piezas del
producto A, cuántas unidades se pedirán en total?

Pieza Final “ A ”

4.-

B(154) C(38) D(255)

B(2) E(87)

F (124)

Realice una lista de materiales para 150 unidades de “A”

5.- El producto “M” obtiene dos unidades de N y tres unidades de P. N se obtiene de 2
unidades de R y 4 unidades de S. R se obtiene de 1 unidad de S y 3 unidades de T. P
se obtiene de 2 unidades de T y 4 unidades de U.
6.- Del ejercicio anterior si la empresa necesita producir 55 unidades, al final cuántas
piezas necesita para producir las 55 unidades.
7.- Suponga que el producto Z se obtiene de 2 unidades de A y 4 unidades de B.A se
obtiene de 3 unidades de C y 4 de D. D se obtiene de 2 unidades de E. Elabore
cuando Z= 25 unidades.
8.- Una unidad de A se obtiene de 3 unidades de B, una unidad de C y 2 unidades de
D. B consta de 2 unidades de E y una unidad de D. C se obtiene de una unidad de B y
2 unidades de E. E se obtiene de una unidad de F.

9.-Dado el diagrama de árbol del producto A, realice la lista de materiales que se

necesitan para 200 productos.

A(1)

B(2) C (3 ) D (5 )

D (4 ) G (3 ) F (3 )

F (3 ) H (3 )
E( 6)

H (2)

10.-La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades

de D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades
de F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D.
Si la empresa requiere 100 unidades, cuántos materiales se necesita.

11.-Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una de C. B se obtiene de cuatro

unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D y una
unidad de E. E se obtiene de tres unidades de F.
Si la empresa requiere 50 unidades, cuántos materiales se tendrían que pedir al final?
12.-Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene
de tres unidades de D y una de F. C consta de tres unidades de B y una unidad de D y
cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E.
Si se necesitan 75 piezas del producto A, cuántas unidades se pedirán en total?

Pieza Final “ A ”
13.-

B(154) C(38) D(255)

B(2) E(87)

F (124)

Realice una lista de materiales para la unidad “A”