Nombre de estudiante:

Diego Armando Espinosa Lastra

Matrícula:
64213902

Asignatura:
Planeación y control de la empresa

Docente:
Keiko Olivarria Castro

Actividad:
“Ensayo”

Fecha de entrega:
04 de octubre del 2023
Introducción

La planificación y control de la producción es una de las actividades más delicadas que se tiene que
cumplir en la empresa pues de aquí parten los planes y las ideas de lo que ha de producirse para
atender las necesidades del mercado y, en base a ello, es la que dimensiona los recursos que habrá
que conseguir para viabilizar el plan.

EL producto necesita de un procedimiento específico, el cual debe de ser lo más económico posible,
teniendo en cuenta los requerimientos de producción. Esta capacidad dependerá de factores tales
como los recursos materiales, recursos humanos y recurso económico de la empresa. Esta capacidad
de producción debe permitir el logro del objetivo a un plazo aceptable el cual se fija al inicio de la
operación. La elección del sitio de trabajo para la empresa es de suma importancia, en muchos casos
el éxito o fracaso depende mucho de esta decisión.

El propósito final de estos procesos es realizar productos que ayuden a satisfacer las necesidades
de los clientes, esto basándose en la funcionalidad del producto, costo y confiabilidad. La
disponibilidad del diseño de línea de producción está en constante crecimiento, esta actividad
normalmente presenta una alta disponibilidad debido a los requerimientos de mejores productos y
niveles de vida más largos.

El propósito de este trabajo es tener una idea más clara de que son y como funcionan los
requerimientos de producción y como otras áreas interactúan entre ellos, todo con el único fin de
cumplir las metas de la empresa y continuar siendo parte importante y activa del mercado que está
en constante crecimiento y evolución.
¿Qué es un sistema de control?

Uno de los recursos más utilizados en el sector industrial es el sistema de control. Toda producción
liderada por ingeniería requiere de este proceso para lograr objetivos determinados. La función de
este sistema es la de gestionar o regular la forma en que se comporta otro sistema para así evitar
fallas.

El sistema de control de procesos está formado por un conjunto de dispositivos de diverso orden.
Pueden ser de tipo eléctrico, neumático, hidráulico, mecánico, entre otros. El tipo o los tipos de
dispositivos están determinados, en buena medida, por el objetivo a alcanzar.

Pero un sistema de control no se establece como tal solo por contar con estos dispositivos, sino que
debe seguir la lógica de al menos 3 elementos base:

• Una variable a la que se busca controlar

• Un actuador
• Un punto de referencia o set-point

En una operación de control de granel, por ejemplo, la lógica del sistema de control debe utilizar sus
3 elementos. La variable por controlar podría ser el propio producto de granel al depositarse en
contenedores industriales. El punto de referencia o set-point sería el encargado de determinar el
límite de llenado, mientras que el actuador, sería el que ejecutaría la acción de llenado, que podría
ser una bomba mecánica o eléctrica.

Tipos de sistema de control

El sistema de control puede ser de dos tipos y estos difieren en la manera en que lidian con la
variable a controlar.

• Sistema de control de lazo abierto

En este tipo no existe información o retroalimentación sobre la variable a controlar. Es decir, la

salida no depende en absoluto de la entrada. Se utiliza entonces en procesos y dispositivos en donde
la variable es predecible y admite un margen de error amplio.
Un ejemplo muy claro es el del semáforo. Este sistema de control es de lazo abierto porque se asigna
un tiempo a cada luz, pero no se tiene información sobre el volumen de tráfico.

Otro ejemplo es el amplificador de sonido en un equipo modular. Cuando se realiza variación en la

potencia del volumen, el sistema realmente no sabe si se produjo tal.

• Sistemas de control de lazo cerrado

Contrario al caso anterior, en este tipo de sistema de control sí hay información sobre la variable,
incluso retroalimentación sobre los estados que va tomando. La información sobre la variable se
obtiene mediante el uso de sensores que son colocados de forma estratégica. Los sensores hacen
posible que el proceso sea completamente autónomo.
Un ejemplo muy común es el de los aparatos minisplit o aires acondicionados. En estos dispositivos
la variable es la temperatura ambiental. Los sensores determinan si debe o no entrar el compresor
para enfriar el lugar.
La ingeniería de un proceso de control parecería simple con sus tres elementos base requeridos, sin
embargo, es todo lo contrario. Se trata de sistemas básicos para la ingeniería industrial, incluyendo
la automatización y que incluso encontramos en casi todos los equipos que usamos en nuestra vida
diaria.

Aplicaciones de un sistema de control

Los sistemas de control están compuestos por sensores, actuadores, controles, dispositivos de
entrada y salida, unidades de procesamiento de datos, unidades de control y unidades de memoria;
es por eso que son útiles en las siguientes aplicaciones:

• Mega-industrias modernas
• Refinerías de petróleo
• Plantas de gas
• Fábricas de papel
• Plantas de distribución eléctrica
• Infraestructuras de telecomunicaciones

Aunado a esto, los sistemas de control son usados para controlar una gran variedad de procesos,
como máquinas industriales, equipos eléctricos, sistemas de seguridad, sistemas de calefacción y
refrigeración, y sistemas de información.

Requerimiento de producción

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema utilizado para identificar y

calcular los componentes y las acciones necesarias para la fabricación de un producto. El MRP puede
dividirse en tres pasos principales: gestionar el inventario disponible, identificar las necesidades
adicionales y planificar y programar su producción o adquisición.

Los sistemas de planificación de requerimientos de materiales suelen incluir estas funcionalidades

básicas:

• El Programa Maestro de Producción (MPS) vincula la demanda con la capacidad de

fabricación. Define qué hay que producir, cuándo y en qué cantidades.
• La lista de materiales (BOM) enumera los pasos y elementos necesarios para crear un
producto. Se utiliza para cuantificar los requisitos y organizar la fabricación.
• La gestión de inventarios mantiene y hace un seguimiento de los niveles de existencias
necesarios de los componentes requeridos e informa de las adquisiciones.

La estimación del plazo de entrega calcula el tiempo en el que se reciben las materias primas (plazo
de entrega del material) y se producen y envían los productos terminados (plazo de producción).

Aunque teóricamente es posible manejarlo en papel, los sistemas MRP modernos están basados en
el ordenador y se ofrecen como software dedicado o como módulos integrados en suites de gestión
de la producción más amplias, como los ERP de fabricación. En cualquier caso, un sistema MRP suele
incluir tanto la gestión de inventarios como la planificación y programación de la producción.
La abreviatura MRP suele referirse también a la Planificación de Recursos de Manufactura, conocida
también como MRP II. MRP II es esencialmente un sistema MRP más avanzado que incluye la
previsión de la demanda, la planificación empresarial y las funcionalidades de back-office además
de lo que ofrece MRP I.

Antecedentes de la planificación de requerimientos de materiales

Los principios del proceso de planificación de requerimientos de materiales fueron construidos por
Joseph Orlicky en 1964, mientras trabajaba en la planificación informatizada de suministros en IBM.
Curiosamente, Orlicky estudió como parte de su investigación el Sistema de Producción de Toyota,
que posteriormente se convirtió en la base de la fabricación ajustada (lean manufacturing). La
planificación de requerimientos de materiales es el primer sistema de gestión de inventarios por
ordenador.

Resulta que Black & Decker fue la primera empresa que utilizó el MRP a finales de los años sesenta.
En 1975, había hasta 700 empresas que utilizaban este sistema. En los cinco años siguientes, esa
cifra se disparó hasta la asombrosa cifra de 7.000 empresas.

En 1983, Oliver Wight desarrolló el MRP II (Planificación de Recursos de Manufactura). Se trataba

de una versión más avanzada de la planificación de requerimientos de materiales y tenía en cuenta
aspectos como la programación maestra, la planificación de la capacidad bruta, la planificación de
las necesidades de capacidad, etc.

¿Por qué es importante la planificación de requerimientos de materiales?

La planificación de los requerimientos de materiales pretende mejorar y agilizar la gestión de los

inventarios y las adquisiciones, así como la planificación y la programación de la producción. Sus
principales objetivos son:

• Garantizar que las materias primas y los componentes lleguen a la planta de producción a
tiempo.
• Minimizar las existencias y los costos relacionados con su mantenimiento.
• Aumentar la precisión de los cronogramas de compras, producción y entrega.

¿Cómo funciona la planificación de requerimientos de materiales?

El proceso de planificación de requerimientos de materiales está diseñado para responder a tres

preguntas:

1. ¿Qué se necesita?
2. ¿Cuánto se necesita?
3. ¿Cuándo se necesita?
El MRP funciona en sentido inverso a partir de un plan de producción de productos terminados, que
se convierte en una lista de necesidades de los subconjuntos, las piezas y las materias primas
necesarias para fabricar el producto final dentro del calendario establecido.

En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de averiguar los materiales y artículos
necesarios para fabricar un determinado producto. El MRP ayuda a los fabricantes a conocer las
necesidades de inventario y a equilibrar la oferta y la demanda.
Al analizar los datos en bruto, esta tecnología proporciona información significativa a los
responsables sobre sus necesidades de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las
empresas a mejorar su eficiencia productiva.

 Entradas

Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el Programa Maestro de Producción (MPS), el
Archivo de Estado de Inventario (ISF) y la Lista de Materiales (BOM).
• El MPS es simplemente la cantidad y el cronograma de toda la mercancía final que debe
producirse durante un período de tiempo específico. El MPS se estima mediante los pedidos
de los clientes y las previsiones de la demanda.
• El ISF contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una empresa.
Permite a los responsables saber qué tienen a mano, dónde está ese inventario y el estado
general del mismo.
• BOM es una lista detallada de las materias primas, los componentes y los conjuntos
necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.

 Procesos

El proceso de planificación de requerimientos de materiales puede dividirse en cuatro pasos básicos:

1. Estimar la demanda y los materiales necesarios para satisfacerla. El paso inicial del proceso
de Planificación de Requerimientos de Materiales es determinar la demanda del cliente y
los requisitos para satisfacerla. Utilizando la lista de materiales (BOM) – una lista de
materias primas, conjuntos y componentes necesarios para fabricar el producto final – MRP
desglosa la demanda en materias primas y componentes específicos.
2. Comprobar la demanda con el inventario y asignar los recursos. Este paso consiste en
comprobar la demanda con los materiales ya disponibles en el inventario. A continuación,
la planificación de requerimientos de materiales distribuye los recursos consecuentemente.
En otras palabras, el proceso de MRP asigna el inventario precisamente donde se necesita.
3. Programación de la producción. El siguiente paso en el proceso es simplemente calcular la
cantidad de tiempo y mano de obra necesaria para completar la fabricación. También se
proporciona una fecha límite.
4. Seguimiento. El último paso del proceso es la supervisión de cualquier problema. La
planificación de requerimientos de materiales puede alertar automáticamente a los
responsables de cualquier retraso e incluso sugerir planes de contingencia para cumplir los
plazos de construcción.
  Salidas

Los principales resultados de la planificación de requerimientos de materiales incluyen tres informes

primarios y tres secundarios. Los informes primarios consisten en los cronogramas de pedidos
planificados, que describen la cantidad y el plazo de los futuros pedidos de materiales;
las liberaciones de pedidos, que autorizan la realización de los mismos; y los cambios en los pedidos
planificados, que pueden incluir cancelaciones o revisiones de la cantidad o el plazo.
Los informes secundarios generados por el MRP incluyen: informes de control de rendimiento, que
se utilizan para hacer un seguimiento de problemas como el incumplimiento de las fechas de
entrega y la falta de existencias, con el fin de evaluar el rendimiento del sistema; informes de
planificación, que pueden utilizarse para prever las necesidades futuras de inventario; e informes
de excepción, que llaman la atención de los responsables sobre problemas importantes como el
retraso en los pedidos o el exceso de desechos.

Planificación de las necesidades de capacidad

Para que cualquier empresa funcione con éxito, el presente no debe ser su único objetivo, ya que
también debe tener un plan claro y bien pensado para el futuro. La planificación de las necesidades
de capacidad es principalmente un proceso que una empresa utiliza para determinar cuánto debe
producir para poder satisfacer la demanda futura. Tanto la subproducción como la sobreproducción
pueden ser perjudiciales para el crecimiento al generar pérdidas.

La curva de oferta y demanda es siempre dinámica, por lo que es importante que las empresas
intenten evaluar las condiciones del mercado para decidir la oferta de producción adecuada. Las
empresas que suelen tener más ventas estacionales necesitan calcular las necesidades de capacidad
con mucha más frecuencia.

Debido a la característica crítica de la planificación de las necesidades de capacidad, el MRP II goza

de mucha más popularidad en comparación con el MRP I en la actualidad. Centrémonos ahora en
las principales diferencias.
Conclusión

Está claro que cada sistema tiene su función específica: desde el MRP hasta el MRP II y, finalmente,
el ERP. Para que su empresa funcione correctamente, es necesario tomar varias decisiones, y dada
la época actual de rápida evolución de la tecnología, es crucial automatizar los procesos y realizar
las funciones correctas.

Haciendo un uso inteligente de estos módulos, puede asegurarse de que su empresa optará por el
suministro correcto de productos para satisfacer la demanda del mercado. Tener muchas
existencias muertas puede ser muy perjudicial para cualquier empresa. El uso de estas soluciones
automatizadas le ofrece una visión general de la evolución de la demanda del mercado y la
capacidad de evaluar las mejores necesidades de producción para poder sincronizar los detalles y
evitar cualquier retraso no deseado.

Según el efecto mariposa y el hecho de que los procesos tienden a sobreponerse, incluso un ligero
retraso en un extremo podría provocar problemas importantes en el siguiente segmento. Para ello,
el software le ayuda a estar al tanto de todo, entrelazando los procesos de forma meticulosa para
garantizar que el resultado final no se vea afectado.

En función de la cantidad de dinero que esté dispuesto a gastar, del tamaño de su empresa y de sus
necesidades y requisitos, podrá decidir la alternativa y el módulo que desea utilizar. Aunque el ERP
sería la más exhaustiva y costosa de las tres, puede cubrir bastantes más bases. Si su empresa
simplemente quiere centrarse en su capacidad de producción y al mismo tiempo mantenerse en
sintonía con los riesgos y la demanda del mercado, el MRP II podría ser la solución óptima para
usted.

MRPeasy ofrece funcionalidad a nivel del MRP y el ERP de fabricación a las pequeñas empresas de
manufactura que buscan modernizar sus procesos sin gastar decenas de miles de dólares en la
implantación del sistema.

Esperamos que esta introducción le ayude a repasar los detalles, sopesar las opciones y tomar una
decisión informada que se adapte mejor a las necesidades de su empresa.
Bibliografía

Página, A. (2023, 12 abril). Gestión de producción | Planificación de requerimientos de

material. Software Empresarial | Visual ERP Soluciones para tu
industria. https://visualmexico.com.mx/gestion-de-produccion-planificacion-de-
requerimientos-de-material/

Yuridia, & Yuridia. (2023). Sistemas de

control. SDI. https://sdindustrial.com.mx/blog/sistemas-de-control/

Gandhi, M., Gandhi, M., & Gandhi, M. (2019). ¿Qué es un sistema de control? AUTYCOM -
AUTYCOM. https://www.autycom.com/que-es-un-sistema-de-control/

¿Qué es MRP? Características, beneficios e importancia para tu negocio - BIND ERP. (s. f.).
My Blog. https://bind.com.mx/blog/manufactura-y-produccion/que-es-mrp

¿Qué es la Planificación de Requerimientos de Material (MRP)? | MRP vs ERP | SAP

Insights. (s. f.). SAP. https://www.sap.com/latinamerica/products/erp/what-is-mrp.html

Aguirre, M. F. (2021). MRP: qué es, etapas del proceso y diferencias con un
ERP. appvizer.es. https://www.appvizer.es/revista/organizacion-planificacion/mrp/mrp