Ensayos no destructivos y monitoreo

UNIDAD Nº I
FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO BASADO EN
CONDICIONES

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 SEMANA 1

Introducción

El mantenimiento predictivo y basado en la condición, son ambos tipos de mantenimiento que

ocurren antes de que se ocasionen fallas. Como tal, ambas son formas de mantenimiento
proactivo y están diseñadas para aumentar la confiabilidad y disminuir el tiempo de inactividad.

La principal diferencia entre ellos es la forma en que se mide el mantenimiento.

La Técnica predictiva se basa en fórmulas precisas además de las mediciones del

sensor (temperatura, vibración, ruido), y el trabajo se realiza en función del análisis de
estos parámetros. De esta manera, el predictivo es una forma muy exacta de medir y
controlar porque predice eventos de mantenimiento futuros.

Por otro lado, el mantenimiento basado en condición solo se basa en mediciones del
sensor en tiempo real. Una vez que un parámetro alcanza un nivel inaceptable, se
envían trabajadores del staff. Esto significa que los sistemas basados en la
condición realizan el trabajo solo en el momento en que se necesita.

Tanto el predictivo como el basado en la condición pueden ser costosos de iniciar,

aunque ambos justifican su costo inicial al ahorrar dinero en tiempo de inactividad y
mantenimiento del equipo.

La Tendencia basada en la condición en particular puede ser costoso debido al costo

de mantener los dispositivos sensores, por lo que es mejor usarlo en equipos de
importancia crítica

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 Ideas Fuerza

Mantenimiento correctivo
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente una avería que
a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las piezas o de la
falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico, porque los
procedimientos de reparación son de emergencia

Mantenimiento predictivo
Anticipa posibles fallos en sus equipos con análisis integrales que aportan seguimiento y monitoreo de
múltiples parámetros en sus equipos, evitando pérdidas significativas por un nulo o tardío
mantenimiento.

Mantenimiento Reactivo
Es cualquier actividad de mantenimiento o reparación a una parte de un equipo luego de un evento de
falla. Si una caja de velocidades se desgasta hasta que se bloquea y su equipo de mantenimiento
corre a repararla, se está realizando mantenimiento reactivo.

Mantenimiento Reactivo
Toma una aproximación preventiva a la operación. Esta se enfoca en lograr que los activos funcionen
de manera más eficiente y efectiva para que el tiempo de para y las fallas inesperadas sean un tema
del pasado. También busca eliminar gastos innecesarios del presupuesto de gestión de activos, el fin
es lograr levantar la contribución a ingresos antes de impuestos del activo.

Análisis de Criticidad
para clasificar activos basados en la probabilidad y severidad del impacto de fallas en los objetivos
clave del negocio, de tal manera que se pueda enfocar los recursos de mantenimiento a partes de
equipos más críticas.

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 Desarrollo
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar

revisiones, engrases y tareas eficaces para evitar paros imprevistos, dando
a la vez normas de buen funcionamiento a los usuarios de las máquinas. Se
busca alargar su vida de forma rentable manteniéndolas en su condición de
diseño.

Fuente : (Definición de Mantenimiento » Concepto en Definición ABC (definicionabc.com))

¿Qué tipos de mantenimiento existen?

En una empresa se pueden

encontrar diferentes tipos de
mantenimiento. Este
concepto se basa
generalmente en la revisión
de los activos (instalaciones,
herramientas y maquinaria)
para velar siempre por su
buen funcionamiento.

Imagen: www.fluke.com

En el sector industrial, el estado de las instalaciones y de los equipos de

trabajo es fundamental para que la producción se mantenga a un ritmo
estable y para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.

Tipos de mantenimiento industrial

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a.-En función de la tarea

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de

mantenimiento:

Preventivo

Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos.

Gracias a estas tareas se previenen fallas, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de
mantenimiento para cada caso.

Correctivo

Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha

producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone
un coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una
compañía emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento
para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo

La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas

empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial
detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo de
algún componente antes de que se produzca una avería.

b.-En función de la cualificación

La mayoría de las empresas industriales cuentan con un departamento
propio de mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos.
Aunque los trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día
a día, en otras ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón
se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:

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Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los
empleados de un departamento de mantenimiento varían en función del
sector y del tipo de actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de los
conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones,
asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de tiempo
y esfuerzo para la empresa.

Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma
propia el mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un
mantenimiento externo.

1.-Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento cuya realización se planea
previamente, con el motivo de extender la vida útil de una máquina o instalación. Puede
comprender tareas como la limpieza, ajuste, reemplazo o lubricación de piezas.

Su nacimiento se da a
principios del siglo XX,
relacionado con el
crecimiento en la utilización
de maquinaria en la
industria, y la necesidad de
continuidad en el servicio.
Anterior a esto, se
realizaban únicamente
mantenimientos correctivos,
reparando la maquinaria
cuando se averiaba.

Imagen: www.fluke.com

La idea principal del mantenimiento preventivo es efectuar reparaciones antes de que

ocurran inconvenientes o se averíe la máquina. Aunque esto supone un costo adicional, es

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muy inferior al que se da cuando se avería una máquina o se interrumpe un proceso de
producción.

Finalmente, para la realización de un mantenimiento preventivo es necesario contar con

distintos tipos de información, que van desde datos técnicos de la maquinaria, hasta tiempos
de funcionamiento, entre otros.

Características principales del mantenimiento preventivo

– Se realiza de forma periódica y rutinaria.

– Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son planificadas. Tiene un

tiempo de inicio y de culminación.

– Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes, mientras el equipo está
parado.

– Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.

– El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de manuales técnicos.

– Las actividades que se realizan siguen un programa previamente elaborado.

– Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los equipos.

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Ventajas del mantenimiento preventivo

Entre las ventajas que presenta el mantenimiento preventivo se encuentran las

siguientes:

– Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo.

– Se reducen significativamente los riesgos por

fallas o fugas en los equipos.

– Prolonga la vida útil de los equipos.

– Se generan menos errores en las operaciones

cotidianas.

– Mejora sustancialmente la fiabilidad de los

equipos.

– Reduce el riesgo de lesiones para los

operarios.

Imagen: www.fluke.com

Desventajas

En realidad, el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas.

Algunas de estas son las siguientes:

– El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal especializado que
generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene que ser contratado.

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– Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta periodicidad,
no permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o desgaste de las piezas
de los equipos.

– La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las labores
de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza cuando quizás
puede tener una mayor vida útil.

Objetivos del mantenimiento preventivo

Los principales objetivos del mantenimiento preventivo son los de extender la vida útil de una
máquina, y prevenir cualquier tipo de error que pueda ocurrir. Gracias a esto, es posible
garantizar, por un lado, su correcto funcionamiento, y por el otro, evitar una parada imprevista
de la misma.

De esta manera, la máquina dejará de funcionar en períodos previamente estipulados, sin

interferir con el proceso de producción de la empresa.

Además, previniendo los posibles errores, es posible reducir los costos de reparación, ya
que la avería de una pieza puede provocar
una cadena de fallos, ocasionando roturas
en otras piezas o hasta una rotura total de la
máquina.

Por otra parte, es un procedimiento

fundamental que se lleva a cabo en
maquinarias como aviones, trenes o
centrales nucleares, donde un error puede
llevar a consecuencias fatales.

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Extensiones del Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento tiene como objetivo reducir la cantidad de tareas a realizar en un
mantenimiento, identificando y reemplazando únicamente las piezas que se puedan dañar.

Por este motivo, se intenta determinar el tiempo de vida útil de cada pieza, programando las
tareas de mantenimiento antes que estas puedan presentar fallos.

La determinación del tiempo de vida útil de una pieza se puede obtener por experiencia
propia, o por los datos que brinde el fabricante de la máquina, entre otros.

Mantenimiento programado

El mantenimiento programado es un tipo de mantenimiento que se ejecuta en fechas

previamente determinadas, por ejemplo, semanal, trimestral o anualmente.

Un ejemplo de este tipo de mantenimiento es el de un horno de fusión de hierro, el cual opera

durante 24 horas todos los días. Debido a esto, se programa una detención del mismo cada
3 meses para realizar las tareas de mantenimiento necesarias.

Mantenimiento de oportunidad

El mantenimiento de oportunidad se realiza, generalmente, en los momentos que no se está

utilizando una máquina, o también antes de que esta sea exigida con una gran carga de
trabajo.

Por ejemplo, en una fábrica se pueden realizar tareas de mantenimiento en el período de

vacaciones del personal o en momentos que no se utilice la maquinaria.

Mantenimiento correctivo

Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.

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Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención
para volver a su función inicial. Estas prácticas no dependen del plan de mantención y, por
consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.

Además, es posible que no encuentre ningún técnico disponible para resolver el problema
en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.

Aunque en algunos casos es inevitable, la etapa del correctivo acaba teniendo un mayor
impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad prolongada del
equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede evitarse si se
aplican planes de mantenimiento preventivo.

Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos
niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.

Tipos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:

.

Mantenimiento correctivo planificado

La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una caída
en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto,las intervenciones no son de emergencia y
pueden ser programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de dos
maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento. Y por
último, la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que significa que
puede detenerse en cualquier momento.

El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente.
Después de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor
alternativa.

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VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

• La necesidad de infraestructura es mínima.

• No exige una organización técnica especializada.
• No es necesario un programa de mantenimiento.
• No necesita personal calificado.
• Es beneficioso en equipos que no afectan de manera relevante en el proceso
productivo o en los servicios que brinda una organización donde la implantación de
otro sistema resultaría en una relación costo-beneficio no favorable.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

• Paradas no previstas.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados.
• La planificación de la producción se ve mermada debido a que se producen paros
imprevistos.
• La ejecución de las actividades de mantenimiento es en la mayoría de los casos
desordenada debido a que el tiempo que debe demorar las reparaciones debe ser lo
más mínimo posible.

¿Cuándo usar el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo puede aplicarse en:

1. Equipos de menor importancia o que tengan varias piezas de repuesto. Es decir, en

herramientas o pequeñas máquinas que pueden ser rápidamente reemplazadas
cuando fallan.

2. Se puede usar en productos cuyo mantenimiento correctivo es extremadamente

barato y rápido. En estos casos -que suelen ser raros- hacer otros tipos de
mantenimiento, como el predictivo, puede ser más caro.
3. Se puede adoptar un mantenimiento correctivo planificado en equipos cuyo
rendimiento decreciente no se convierta en problemas de seguridad y no afecte a
la productividad en general. Sin embargo, es importante tener presente que cuando

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 se detecta una disminución del rendimiento, el mantenimiento debe hacerse lo antes
posible para evitar problemas importantes.

Algo es claro, es necesario adoptar estos tipos de mantenimientos para que las empresas
puedan promover la salud del equipo y garantizar su sostenibilidad.

Tipos de Ensayos NO destructivos.

Se denomina ensayo no destructivo (END; en inglés, NDT, de nondestructive testing) a

cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.

Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos
se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada.

Métodos y Técnicas
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se localizan
las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

• VT – Inspección Visual,
• PT – Líquidos Penetrantes
• MT – Partículas Magnéticas
• ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella).

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Pruebas no destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

• RT – Radiografía Industrial
• UT – Ultrasonido Industrial
• AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así
como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos
en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de
PND de hermeticidad son:

• Pruebas de Fuga
• Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
• Pruebas de Burbuja
• Pruebas por Espectrómetro de Masas
• Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

Ensayos No destructivos Comunes

• ACFM (Alternative Current Field Measurement)

• Análisis de aceite
• Análisis de vibraciones
• Análisis de ruido
• Corrientes inducidas
• Ferro grafía
• Inspección por líquidos penetrantes
• Inspección por partículas magnéticas
• Inspección de soldaduras
• Pérdida de flujo magnético
• Radiografía
• Termografía
• Ultrasonido
• Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
• Impedancia mecánica en cimentaciones profundas

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 • Transparencia sónica en cimentaciones profundas
• Ensayo estanqueidad

Nota: Los ensayos No destructivos destacados anteriormente son los mas habituales de
utilizar por velocidad, seguridad costos asociados a la adquisición de los equipos y al tener
mayor tiempo en la industria, existe mayor experiencia y veracidad en la entrega de
resultado, en la unidad que Ustedes podrán ver conversaremos sobre estos mismos ensayos
previamente ennegrecidos.

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 Conclusión

El conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones,
engrases y tareas eficaces para evitar paros imprevistos, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los usuarios de las máquinas. Se busca alargar su vida de forma rentable
manteniéndolas en su condición de diseño.

CONSIDERAMOS COMO FUNCIONES FUNDAMENTALES

Las funciones fundamentales del mantenimiento tienen estrecha relación con las actividades
de mantenimiento propiamente dichas las cuales son:

• Desarrollo e implementación de un sistema de mantenimiento efectivo de la

maquinaria, equipos e instalaciones.
• Montaje y/o puesta de nuevas máquinas y equipos.
• Abastecimientos de servicio: energía eléctrica, neumática, hidráulica, agua potable,
agua caliente, vapor, etc.
• Control de costos del mantenimiento.
• Presentación de informes de mantenimiento.

CONSIDERAMOS COMO FUNCIONES EVENTUALES

Son actividades que están fuera del entorno de la ingeniería de mantenimiento, sin embargo,
en muchas organizaciones públicas o privadas están bajo la dirección de los encargados de
mantenimiento estas funciones eventuales pueden ser:

• Administración de almacenes de repuestos.

• Mantenimiento de equipos de seguridad industrial.
• Manejo de inventarios
• Recepción de insumos y repuestos.

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 Bibliografía

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from alsglobal.com
2. Armero Kreisberger, S. (2011). Mantenimiento de Computadores. Retrieved from
metabiblioteca.org
3. (2020). The Ultimate Preventive Maintenance Guide: Nearly Everything You Need
to Know. Retrieved from getmaintainx.com
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Objectives. Retrieved from mobility-work.com

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