TEMA:

MATENIMIENTO PREVENTIVO
Nombre del alumno: Luis Angel Rivera Salinas
Grupo: 515
Semestre: 5to semestre
Docente: Prof. Fernando Carreto Barragan
Materia: Manejo de Electricidad Avanzada
Fecha: 29/10/2023

Esta foto de Autor desconocido está bajo licencia CC BY-SA

 QUE ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste en la realización de labores de mantenimiento

programadas periódicamente con el fin de evitar futuras anomalías e imprevistos. Se
trata, en resumen, de arreglar los dispositivos antes de que fallen.

¿En qué consiste el mantenimiento preventivo?

Gracias al machine learning, al análisis de datos operativos y a la supervisión predictiva
del estado de los activos, los ingenieros pueden optimizar las tareas de mantenimiento
y reducir los riesgos de fiabilidad de la actividad empresarial o la fábrica. Disponer de
un programa informático especialmente diseñado para facilitar el mantenimiento
preventivo contribuye a realizar operaciones estables, a confirmar que se cumplen las
garantías y a solventar los problemas que afectan a la producción (antes de que
ocurran).
La idea principal del mantenimiento preventivo es efectuar reparaciones antes de que
ocurran inconvenientes o se averíe la máquina. Aunque esto supone un costo
adicional, es muy inferior al que se da cuando se avería una máquina o se interrumpe
un proceso de producción.
Finalmente, para la realización de un mantenimiento preventivo es necesario contar
con distintos tipos de información, que van desde datos técnicos de la maquinaria,
hasta tiempos de funcionamiento, entre otros.
Su nacimiento se da a principios del siglo XX, relacionado con el crecimiento en la
utilización de maquinaria en la industria, y la necesidad de continuidad en el servicio.
Anterior a esto, se realizaban únicamente mantenimientos correctivos, reparando la
maquinaria cuando se averiaba.

BY-SA

Tipos de mantenimiento preventivo

 Hay cuatro tipos principales de mantenimiento preventivo. Todos giran en torno al
concepto de "mantenimiento planificado". No obstante, a fin de ajustarse a los diversos
fines de las operaciones empresariales, la organización y programación particular de
cada uno es diferente.

Mantenimiento preventivo según uso

El mantenimiento preventivo según uso depende de la utilización real de un activo. En
este tipo de mantenimiento, para determinar la fecha de una tarea de mantenimiento o
inspección futura, se tiene en cuenta el uso medio diario de un activo o la exposición a
factores ambientales.

Mantenimiento preventivo según plazo o calendario

El mantenimiento preventivo según plazo o calendario se lleva a cabo en el momento
programado, que se basa en un intervalo de tiempo. La tarea de mantenimiento se
efectúa cuando se acerca la fecha prevista y se han creado las órdenes de trabajo
correspondientes.

Mantenimiento predictivo
La finalidad del mantenimiento predictivo es planificar actuaciones correctivas antes de
que se produzcan anomalías. Para ello, la plantilla debe evaluar el estado del
equipamiento en primer lugar para calcular cuándo convendría hacer el mantenimiento.
Después, se programan los trabajos necesarios para prevenir fallos inesperados del
equipo.

Mantenimiento prescriptivo
El mantenimiento prescriptivo nos avisa de que va a haber un fallo y de cuándo va a
producirse, además de indicar las causas de la anomalía. Este tipo de mantenimiento
es útil para identificar y analizar varias opciones y posibles resultados a fin de mitigar
cualquier riesgo para la actividad.

¿Qué diferencia hay entre mantenimiento preventivo y mantenimiento

predictivo?
A menudo se tiende a considerar que el mantenimiento preventivo y el mantenimiento
predictivo son completamente diferentes. Sin embargo, este intento de plantear de
manera simplificada la relación entre un tipo y otro obvia un punto clave.

En realidad, el mantenimiento predictivo es la evolución natural del mantenimiento

preventivo. Ambos tipos pretenden anticiparse a los fallos mecánicos proactivamente y
prevenirlos. Sin embargo, el mantenimiento predictivo lleva esta noción un paso más
allá.

Pongamos que hablamos de un aparato industrial concreto. Si le aplicáramos técnicas

de mantenimiento preventivo, utilizaríamos información general sobre la marca y el
modelo de la máquina para calcular aproximadamente cuándo convendría llevar a cabo
el mantenimiento normal. Así sabríamos más o menos cuándo sería preciso hacer el
mantenimiento.

En cambio, el mantenimiento predictivo es sustancialmente más preciso. Por ello,

requiere un volumen de datos mucho mayor. Por tanto, se combina la información
relativa a la vida útil prevista de dicho modelo con los datos históricos sobre el
rendimiento particular de esa unidad. Teniendo en cuenta estos datos
complementarios, los modelos de mantenimiento predictivo generan rápidamente una
serie de pronósticos de gran valor con los que las empresas pueden saber con certeza
cuándo se producirá una anomalía en el sistema.

Además, en el mantenimiento predictivo, las reparaciones planificadas se efectúan

justo antes de que sean necesarias (en lugar de realizarse según un calendario
general). Por tanto, como no se hacen reparaciones innecesarias, se mantiene el
presupuesto bajo control.

El mantenimiento predictivo alcanza todo su potencial en combinación con el Internet

de las cosas (IoT). Hoy en día, las máquinas generan información constante sobre su
actividad y estado. Por tanto, los modelos de mantenimiento predictivo pueden recibir la
cantidad de datos que precisan para elaborar predicciones de mantenimiento decisivas.

Mantenimiento correctivo
 ¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en

respuesta a avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso.
Comprende un grupo de tareas de índole técnica cuyo propósito es corregir los
fallos que sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria.

Estas actuaciones pueden llegar a ser solicitadas de forma inesperada. No forman

parte de un plan de mantenimiento programado, y podría incluso pasar mucho tiempo
sin que nadie tuviera que abrir un ticket solicitando soporte.

De hecho, cuando ocurren estas incidencias, suele darse una situación crítica en la
empresa: al tratarse de intervenciones mayormente aisladas, el SAT no siempre cuenta
con los suministros y los recursos adecuados para hacer frente a la incidencia. Es fácil
presuponer que, cuando hay una máquina que no está funcionando como debiera, la
situación adquiere tintes de urgencia con facilidad.

El funcionamiento del mantenimiento correctivo consiste, por consiguiente, en que la

empresa solicite la asistencia técnica a un SAT cuando un equipo presente
anomalías en su funcionamiento, o simplemente se haya hecho efectivo un fallo.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado

Consiste en la detección temprana de las fallas en el rendimiento de un equipo:

mediante una adecuada monitorización, se pueden detectar signos de posibles errores,
y el SAT puede ser informado de forma preventiva y prepararse para atender la
incidencia a corto o medio plazo.

Sea como fuere, si el rendimiento de un equipo se ve comprometido, aunque no haya

dejado de funcionar completamente, la empresa se arriesga a una situación de caída
de la productividad, con el agravante del tiempo. Una máquina que no funcione
correctamente es como una bomba de relojería, y su inoperatividad total es solo
cuestión de tiempo.

Mantenimiento correctivo no planificado

Este tipo de mantenimiento correctivo no responde a planificaciones, sino que consta

de actuaciones frente a imprevistos, ocasionados por fallos prematuros de las piezas
o por la ausencia de supervisión periódica del activo. Una avería inesperada o un error
repentino de funcionamiento requerirán inevitablemente de atención por parte del SAT,
con un irremediable periodo de inactividad a continuación.
Es en estos periodos cuando las consecuencias económicas son más severas para las
empresas, dado que la producción no puede continuar hasta que la avería no se
solvente. Además, rara vez la reparación soluciona el problema a largo plazo, ya que
muchas veces adquiere tintes de «parche de emergencia», y se deja el equipo
funcionando «con lo justo».

Beneficios y desventajas del mantenimiento correctivo

Beneficio 1: ahorro a corto plazo

A pesar de su carácter de urgencia, estas intervenciones no dejan de ser actuaciones

puntuales: la empresa no incurrirá en mayores costes que los estipulados por el SAT
para esa operación en concreto. Además, si todo funciona bien, es posible que nunca
se necesite recurrir a ello.

Beneficio 2: mínima planificación

Dado que el mantenimiento correctivo consiste en intervenir de forma aislada frente a

una falla de rendimiento, la empresa no tendrá que invertir recursos en planificar el
mantenimiento de estos equipos o activos, y bastará abrir un ticket de soporte para que
el SAT intervenga.

Beneficio 3: sencillez

De cara a la operatividad, el mantenimiento correctivo se puede considerar

una intervención simple: se trata solo de corregir el fallo de funcionamiento, bien
mediante la colocación de una pieza de repuesto, bien reemplazando el equipo
averiado por uno nuevo.

Beneficio 4: optimización general de los costes de producción

Como veremos más adelante, un mantenimiento preventivo suele ser más caro que
simplemente contratar las operaciones de corrección. Cuando los costes de parada y
reparación son inferiores a esta programación de actuaciones, a la empresa le saldrá
más rentable contratar un mantenimiento correctivo.

Beneficio 5: costos iniciales bajos

Una de las ventajas más evidentes del mantenimiento correctivo es su costo inicial
más bajo en comparación con el mantenimiento preventivo. En lugar de gastar
recursos en inspecciones y reparaciones programadas, el mantenimiento correctivo
permite a las organizaciones ahorrar dinero hasta que ocurra una falla.
Beneficios 6: enfoque en las fallas reales
El mantenimiento correctivo permite identificar y abordar las fallas reales en lugar
de dedicar recursos a problemas potenciales que pueden no ocurrir. Esto puede
ayudar a evitar intervenciones innecesarias y costosas.
 Desventaja 1: exposición a situaciones imprevistas

Depender por completo de acciones de mantenimiento correctivo expondrá

inevitablemente a los equipos a sufrir errores de funcionamiento. La ausencia de
acciones preventivas puede dar lugar a fallas inesperadas de cualquier índole, y
algunas podrían ser realmente caras y/o graves para el proceso productivo.

Desventaja 2: alargamiento de la inactividad operativa

El éxito de una intervención correctiva depende, en gran medida, de la disponibilidad

de las piezas de recambio. Si el fallo de funcionamiento no está tipificado dentro de
los más comunes, será muy poco probable que el SAT cuente con los suministros de
reemplazo en un breve espacio de tiempo, lo que alargaría el periodo de inactividad del
equipo o activo.

Desventaja 3: reducción de la vida útil de los equipos

El ciclo de vida de los equipos que no sean supervisados periódicamente será más
corto. Es altamente probable que los fallos de funcionamiento acaben desencadenando
una cascada de acontecimientos que acorten la vida útil del equipamiento.

Desventaja 4: «lo barato sale caro»

Es cierto que no tiene por qué ocurrir nada, pero ¿y si ocurre? Y lo que es peor: ¿y si
ocurre con demasiada frecuencia? Puede ser que, por intentar ahorrar en costes de
mantenimiento programado, se produzcan averías cuyo coste sea superior a la
inversión que se podría haber realizado contratando acciones preventivas, o cuyo
tiempo de puesta a punto se exceda de lo asumible.

Desventaja 5: falta de predictibilidad

A diferencia del mantenimiento preventivo, que se basa en la planificación y la

predicción de fallas, el mantenimiento correctivo carece de predictibilidad. Las fallas
pueden ocurrir en momentos inoportunos y sin previo aviso, lo que dificulta la
programación de intervenciones y la gestión de los recursos.
Desventaja 6: costos a largo plazo más altos:
Aunque el mantenimiento correctivo puede ofrecer ahorros a corto plazo en
términos de costos iniciales, a largo plazo puede resultar más costoso. Las fallas no
planificadas pueden llevar a reparaciones más complejas y costosas, así como a la
necesidad de reemplazar equipos dañados.

¿En qué se diferencia el mantenimiento preventivo del mantenimiento

reactivo?
Un aspecto fundamental distingue el mantenimiento preventivo del reactivo: el
momento de actuación. El mantenimiento reactivo prefiere esperar hasta que haya
fallos, de manera que el trabajo de mantenimiento solo se efectúa cuando una
 máquina efectivamente deja de funcionar. Entonces la reparación correspondiente
se debe llevar a cabo lo antes posible. Por el contrario, en el mantenimiento
preventivo, la intención es anticiparse a las anomalías del dispositivo y tomar
medidas correctivas antes de que se produzca la avería mecánica.
La elección de uno u otro método —mantenimiento preventivo o mantenimiento
reactivo— sería indiferente si no fuera porque el mantenimiento reactivo suele
resultar mucho más costoso. Valga como analogía el mantenimiento de un vehículo
y el ejemplo de un coche que no pasa las revisiones periódicas preceptivas, hasta
que finalmente sufre un catastrófico fallo múltiple del sistema que de pronto requiere
reparaciones importantes de coste elevado.

Para adoptar medidas de mantenimiento preventivo, es preciso asignar recursos

presupuestarios a una serie de servicios periódicos y también puede ser necesario
implementar un sistema de gestión del mantenimiento asistida por ordenador
(GMAO o CMMS). Sin embargo, en un entorno industrial generalmente merece la
pena, sobre todo porque la interrupción de la actividad industrial debido a
reparaciones extraordinarias puede paralizar rápidamente la producción e incluso
causar la pérdida de ingresos.
El futuro del mantenimiento preventivo con IA e IoT
La implementación cada vez más generalizada de las tecnologías de inteligencia
artificial (IA) y del Internet de las cosas (IoT) en las operaciones empresariales ha
redundado en una optimización continua tanto de los activos como de las actividades
que impulsan el sector industrial. Si consideramos las perspectivas de futuro del
mantenimiento preventivo, se hace patente que el uso de la supervisión remota y la
modelización analítica ya ha facilitado una reducción neta de la cantidad de recursos
dedicados a la realización de tareas de mantenimiento preventivo.
En lo tocante a los activos, la ampliación de la recopilación y el análisis de datos —
posible gracias a las soluciones de IA e IoT actuales— ha permitido que los fabricantes
obtengan información valiosa que ha mejorado la fiabilidad de sus operaciones y
productos. Los operadores de activos pueden hacerse una idea real de la calidad de
los activos que implementan. Esto les permite desarrollar nuevas estrategias relativas.

Mantenimiento preventivo de una computadora

La realización de un mantenimiento preventivo en una computadora resulta de vital

importancia para que pueda funcionar correctamente. Este mantenimiento se realiza
tanto en el hardware como en el software.
En el hardware, o en la parte física de la computadora, la acumulación de polvo es uno
de los problemas más comunes. Esto se debe, en parte, a las rejillas de ventilación,
necesarias para disminuir la temperatura en su interior.
Estas rejillas permiten el ingreso de polvo, el cual se va acumulando con el paso del
tiempo, asentándose en los componentes. Por este motivo, se pueden producir errores
por falso contacto o lo más común, el recalentamiento de los componentes por la
disminución en la refrigeración.
Para realizar el mantenimiento preventivo en el hardware, lo primero que se debe hacer
es desconectar la computadora, y si es un portátil retirar la batería interna. Luego, se
desarma íntegramente, limpiando cada parte y removiendo todo el polvo acumulado.
Para la limpieza de los componentes se utiliza aire comprimido y cepillos de cerda fina.
Adicionalmente, se puede volver a poner pasta térmica entre el procesador y el difusor
para mejorar la conductividad.
En el caso del software, el mantenimiento preventivo resulta igual de importante que
para el hardware, ya que de no hacerlo puede ralentizar el rendimiento del mismo.
En este sentido, utilizando las herramientas que trae el sistema, se buscan y corrigen
posibles errores en el disco duro, y se desfragmenta. Además, se deben eliminar tanto
los archivos temporales, como los que se encuentran en la papelera de reciclaje.
Adicionalmente, es conveniente buscar actualizaciones del sistema y ejecutar el
antivirus para optimizar el rendimiento del mismo.
Este tipo de mantenimiento preventivo se recomienda que se realice, al menos, una
vez por año.

Mantenimiento preventivo de un torno CNC

El mantenimiento preventivo de los tornos CNC es muy importante por varias razones.
En primer lugar, contar con un plan de mantenimiento correcto ayuda a prevenir
accidentes laborales. Porque mantener en buen estado tu torno CNC, sus herramientas
y, en definitiva, tu equipo de trabajo mejora la seguridad. En segundo lugar, ayuda a
aumentar la vida útil de tu máquina consiguiendo una alta competitividad en el sector
industrial.
Pasos del mantenimiento de maquinaria de tornos CNC
Si quieres que tu torno CNC funcione correctamente y garantizar la calidad de su
mecanizado, es necesario revisarlo y ponerlo a punto periódicamente para asegurarse
de que todas sus funciones están ajustadas.
Este tipo de revisiones periódicas se engloban dentro de lo que
denominamos programa de mantenimiento preventivo. Consiste en comprobar el
funcionamiento de la máquina para localizar y reparar los posibles daños causados
durante el tiempo de uso. Además, en caso necesario, se consigue una identificación
más rápida y detallada de las piezas que será necesario sustituir.
pautas para que pueda crear y aplicar este programa de mantenimiento de tornos CNC:
 Identifica cada máquina, por ejemplo, mediante siglas o alfanuméricamente.
  Haz un inventario de las máquinas que estarán en el programa de
mantenimiento.
 En este caso, no será necesaria una clasificación de la maquinaria porque se
tratará de tornos CNC.
 Determina las actividades de mantenimiento que deben realizarse
 Elabora el programa por máquina y aplicarlo.
 Por último, hay que supervisar y evaluar el sistema.
Cuidado diario
Para un uso duradero de tu torno CNC, te recomendamos que sigas las siguientes
instrucciones de cuidado diario:
Comprueba el nivel de líquido:
1. Refigerante
2. Lubricante para guías
Limpia las virutas:
o De las cubiertas de los carriles.
o Del contenedor interior.
o De la torreta cubierta.
También, en función de las horas de trabajo y para un perfecto servicio de torno CNC
se sugiere:
 Comprueba el correcto funcionamiento del drenaje en el regulador del filtro.
 Limpia las superficies exteriores con un limpiador suave, pero nunca utilices
disolventes.
 Limpia las virutas de la bandeja o del depósito del refrigerante. Cada tres meses
o 500 horas:
Si el torno alcanza las 500 horas de trabajo o han transcurrido tres meses, es necesario
realizar el siguiente mantenimiento:
 Inspecciona el correcto funcionamiento de la cubierta de la oruga y lubrícala con
aceite suave si es necesario.
 Se recomienda:
o Retirar la bomba de refrigerante y limpiar los sedimentos del depósito de
refrigerante. Atención. No olvides desconectar la máquina de la red
eléctrica.
 Vacía la bandeja de drenaje de aceite.
 Comprueba el nivel de aceite de la caja de cambios. Si es necesario, añade
aceite hasta alcanzar el nivel recomendado.
Cada seis meses o 1000 horas:
Después de seis meses, es muy importante que realices las siguientes inspecciones:
 Comprueba el estado de las mangueras y los tubos de lubricación.
 Cambia el refrigerante y limpia correctamente el depósito de refrigerante.
 Cambia la unidad de filtro de aceite hidráulico.
Revisión anual o 2000 horas:
Por último, se recomendamos que realices una puesta a punto anual de su torno CNC.
Sólo son necesarios 3 pasos:
  Comprueba el filtro de aceite y limpie los residuos del fondo del filtro.
 Cambia el aceite de la transmisión o de la caja de cambios.
 Limpia el pequeño filtro situado en el extremo del lubricador.

CONCLUCIÓN
En conclusión, el mantenimiento preventivo es una práctica esencial en la gestión de
activos y equipos en diversas industrias, o también se podría decir que es un método
para reducir fallas, perdidas, gastos, entre otras cosas. Es decir, antes de accionar una
maquina se hace el mantenimiento para prevenir el fallo, por ejemplo. En un autobús
antes de que pase a carretera se hace el chequeo de aceite, bandas, poleas, llantas,
etc. Para que este pueda accionar con seguridad, también se emplea en máquinas
como el torno CNC el cual también se hace chequeo del nivel del líquido refrigerante e
liquido lubricante para guías. El mantenimiento preventivo según uso se basa en el
rendimiento real del activo, considerando factores como el uso diario y las condiciones
ambientales. Por otro lado, el mantenimiento preventivo según plazo o calendario se
ejecuta en momentos programados, utilizando intervalos de tiempo como referencia. El
mantenimiento predictivo busca anticiparse a las anomalías evaluando el estado del
equipo y programando acciones correctivas antes de que ocurran fallos inesperados.
Finalmente, el mantenimiento prescriptivo va un paso más allá al predecir cuándo
ocurrirá un fallo, proporcionando información sobre las causas y las posibles
soluciones.