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NOMBRE: KELVIN ERNESTO REYES GUZMAN.

MATRICULA: 17-02-0031.

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL.

PROFESOR(A): KATHERINE BÁ EZ.

MATERIA: GESTION DE PRODUCTIVIDAD.


Mantenimiento industrial

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas


establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una
planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo
posible.

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de


la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El
mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la
actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y
mantener la calidad en la producción.

Tipos:

1. Mantenimiento correctivo
Este mantenimiento industrial consiste en corregir los errores del equipo
conforme vayan apareciendo por el uso y el desgaste. Pueden ser planificados,
cuando ese desgaste se ha previsto y en el plan de mantenimiento industrial ya
se tiene en cuenta. O no planificados, cuando el defecto ocurre en un momento
inesperado o antes de lo previsto.

2. Mantenimiento preventivo
Consiste en una intervención sistemática del equipo, aunque este aún no haya
dado señas de desgaste o error. Requiere un buen plan de mantenimiento
industrial.
3. Mantenimiento predictivo
Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial que más requieren de un
correcto plan de mantenimiento industrial. Hace un análisis constante del
equipo para poder descubrir si las variables de la maquinaria cambian y
predecir las averías y los errores antes de que se produzcan.

4. Mantenimiento cero horas u overhaul


Consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero horas de
funcionamiento. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven
para asegurarse de alargar la vida útil del equipo a largo plazo y de forma
controlada.

5. Mantenimiento en uso
Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial de más baja intervención.
Consiste en simples tareas de prevención, como una limpieza adecuada o una
observación sobre defectos visibles.

Conceptos:
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso
del análisis del mantenimiento:
 Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de
una industria funcionen adecuadamente.
 Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la
industria.
 Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o
equipo.
 Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el
funcionamiento.
 Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
 Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una
maquina o equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.
 Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de
mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las
actividades de mantenimiento.
 Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
 Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante
un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.
 Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o
máquina o evaluar su situación y su desempeño.
 Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo
este en estado operativo.
 Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina
o equipo.
 Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a
realizar en un periodo de tiempo.

Implicaciones:
Las consecuencias de no realizar un mantenimiento en la maquinaria son
varias. Es conveniente saber a qué nos exponemos si no realizamos las
labores de mantenimiento ordinarias.

1. Mayor riesgo de avería

Saltarse un mantenimiento preventivo implica que los riesgos de avería se multipliquen.


Los motivos pueden ser varios, desde el desgaste de una pieza hasta que se ensucien
los circuitos. En cualquier caso, tomar esta decisión es similar a jugar con la ruleta de
un casino. Cuando se trata de un negocio, el riesgo tienes que reducirlo al mínimo.

2. Reducción de la vida útil

Si no haces el mantenimiento cuando toca, lo normal es que la vida útil de la maquinaria


se reduzca. En la práctica, te va a durar menos tiempo la máquina y eso supone una
pérdida de dinero. Este es un motivo lo suficientemente poderoso como para no saltarte
este paso.

3. Encarecimiento de las reparaciones

El principal problema, cuando tienes que realizar un mantenimiento


correctivo, es que es mucho más caro. Es bueno que tengas en cuenta que
las reparaciones tienen un coste elevado y se puede dar el caso de que sean
más caras que comprar una máquina nueva. Esto supone que deberías evitar
esta situación porque no vale la pena.

Mantenimiento interno y externo.


Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los
empleados de un departamento de mantenimiento varían en función del sector
y del tipo de actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de los
conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir
el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo
para la empresa.

Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma
propia el mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un
mantenimiento externo. Este se puede solicitar por varios motivos:
 Externalización legal

A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el


mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones
de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa
profesional.

 Externalización por falta de tiempo

Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren
externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían
que emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no
disponen debido a la carga de trabajo.

 Externalización por falta de medios

Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les
permitían realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar
renovando cada cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de
mantenimiento optan por no invertir en material y externalizar las tareas que
requieren del uso de herramientas específicas.

Estrategias de mantenimiento.
Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables
de la gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un
grupo de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento y el resto de
tareas estén supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos
cinco estrategias:

1. Estrategia correctiva

Es la más elemental de las cinco. Está basada en la reparación de las averías


que surjan. Esta estrategia se aplica en equipos y sistemas con el nivel más
bajo de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni
técnico. No generan pérdidas de producción y su coste de reparación es bajo.

2. Estrategia condicional

Además de las tareas de la estrategia correctiva, se incluye una serie de


pruebas que condicionarán una actuación posterior. Estas pruebas relacionan
una variable física o química con el desgaste del equipo. Nos referimos a las
pruebas predictivas. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se
programa una intervención.

3. Estrategia sistemática

Está basada en la realización de amplio conjunto de tareas distribuidas a lo


largo del año y que se realizan sin importar cuál es la condición del equipo. Se
resuelven todas las averías que surjan.
4. Estrategia de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas


instalaciones donde se requiere que estén disponibles para producir un altísimo
número de horas al año. Son plantas que por lo general tienen toda su
producción vendida y cada hora de indisponibilidad provoca una pérdida de
ingresos importante y fácilmente medible.

5. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad

Además de una alta disponibilidad, muchas instalaciones requieren una alta


fiabilidad como es el caso de las centrales eléctricas que deben programar su
producción para la jornada siguiente. Una parada no programada afecta al
gestor de la red eléctrica que debe buscar cómo solucionar la falta de energía
con la que contaba. Esto puede llevar a fuertes penalizaciones y sanciones.

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