INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

(MANTENIMIENTO)

BACHILLER: PROFESOR:

SALAZAR A. YSABEL C. RIERA LEVY

C.I: 19.909.964
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el

buen funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que
repercute directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy
importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de
producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa.

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la

producción en cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto
funcionamiento de los equipos alargando su vida útil.

ANALISIS

El mantenimiento industrial es uno de los pilares de una planta

productiva. Además de contribuir a los resultados de la empresa, el conjunto de
acciones garantiza una mayor vida útil de los equipos. De esta manera, sus
inversiones se ven potenciadas.

Su objetivo es reducir las fallas operativas que pueden causar tiempos

de inactividad, manteniendo la producción en marcha.

TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Podemos clasificar el mantenimiento industrial en 3 tipos principalmente:

1. En función de la tarea

 Mantenimiento preventivo: Es aquel enfocado a la prevención de

fallos en equipos e instalaciones con el objetivo de reducir riesgos,
intenta reducir errores o averías con una revisión constante y
planificada según las necesidades de cada industria.
  Mantenimiento correctivo: Es aquel cuyo fin es corregir cualquier
defecto que se presente en el equipo o instalación, corrige acciones
sólo cuando se ha detectado la avería.

 Mantenimiento predictivo: Es un mantenimiento más técnico y

avanzado, requiere de formación específica, conocimientos analíticos
y necesita de equipos especializados. Al igual que el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la
avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas
o técnicas de detección de distintas variables que son indicio del
estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo como pueden ser
la vibración, la presión o la temperatura.

2. En función de la cualificación

La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de

mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los
trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras
ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón se pueden
distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:
  Mantenimiento interno: Las tareas básicas de revisión y reparación de
activos que asumen los empleados de un departamento de
mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad al que
se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios para
llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a nivel
interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa.

 Mantenimiento externo: En la mayoría de las ocasiones las empresas

no pueden asumir de forma propia el mantenimiento de sus activos, por
lo que deben acudir a un mantenimiento externo. Este se puede solicitar
por varios motivos:

 Externalización legal

A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el

mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones
de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional,
en especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de
Control Autorizado (OCA): instalaciones de protección contra incendios,
transformadores de alta tensión, equipos a presión, tanques de petrolíferas, la
calibración de determinados equipos, etc.

 Externalización por falta de tiempo

Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren
externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían que
emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no
disponen debido a la carga de trabajo.

 Externalización por falta de medios

 Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían
realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada cierto
tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por no invertir en
material y externalizar las tareas que requieren del uso de herramientas específicas.

Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de

mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben
llevar a cabo.

ETAPAS DE VIDA DE UN EQUIPO

 
El Ciclo de vida de una maquina empieza con su diseño, creación,
programación, producción, se producen algunas fallas a las cuales se les
brinda mantenimiento, y al finalizar su vida útil se produce su deterior amiento
que al final se convierte en chatarra

Diseño y Creación
La herramienta a diseñar debe ofrecer una serie de ventajas frente a las
herramientas usadas tradicionalmente en situaciones análogas. Entre ellas
cabe destacar las siguientes:

 Rapidez en la intervención

 Disminuir el riesgo de lesión para el accidentado

 Optimizar los esfuerzos humanos utilizados en el rescate

 Aumentar la seguridad en el operador

 Acceso más rápido al lugar del accidente

 Facilidad de uso
 El diseño del equipo es muy importante porque en el diseño encontramo
s las piezas claves de dicho equipo, un dibujo que será plasmado
y ensamblado

para el diseño se puede usar el programa soliword o autocad.

Programación
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de control
numérico computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado
G&M
Se trata de un lenguaje de programación mediante el que se describen
acciones simples y entidades geométricas sencillas, junto con sus parámetros
de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido

por instrucciones Generales y Micelaneas

Producción
La importancia de las máquinas en la producción es indiscutible e
inmensa, pues aumentan y aceleran los procedimientos, perfeccionan los
trabajos, abaratan las cosas, ahorran esfuerzos penosos, hacen al hombre
dueño de la producción, facilitan el comercio, extienden el consumo, satisfacen
muchas necesidades y promueven el bienestar universal.
Fallas I.
 Cuando hay una falla.
 Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función
satisfactoriamente.
 Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y
presenta riesgos
 Causas
 Mal diseño, mala selección del material.
  Imperfecciones del material , del proceso y/o de su fabricación.
 Errores en el servicio y en el montaje.
 Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
 Factores ambientales, sobrecargas
 Tipos de Fallas
 Fallas por desgaste
 Fallas por fatiga superficial 
 Fallas por fractura

Mantenimiento
Los operadores deberán efectuar 5 actividades básicas sobre el equipo que
operan:
 Limpieza
 Lubricación
 Inspección
 Ajustes de rutina
 Reparaciones menores

Se busca:
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante
 Deterioro
Es la degradación operativa de un equipo, maquina o proceso que culmina
con una falla y paro de equipo. Es como un cáncer que se va comiendo
lentamente a la maquinaria y al equipo sin que sus efectos sean fáciles de
percibir. El proceso de deterioro es tan lento que no lo notamos y podemos
acostumbrarnos a él.

PRINCIPALES TECNICAS DE MANTENIMIENTO

Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y

diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento.

Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado

mucho en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica
predictiva.

Análisis de Lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para

determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la
presencia de partículas de desgaste.

Análisis de Máquinas Alternativas

 Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta
precisión a partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.

Descargas parciales en máquinas eléctricas

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes

máquinas eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en
servicio.

Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la

monitorización en continuo por varias técnicas complementarias entre sí.

Termografía

La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido

que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente
técnica predictiva.

Análisis de Motores Eléctricos de Inducción

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la

medida simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores
eléctricos.