TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Saltillo

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Presenta:

Casas Rodríguez Luis Caleb - 19051263

Materia:

Tópicos de Manufactura Avanzada.

Catedrático:

Ing. Francisco Javier Torres Soto.

Saltillo; Coahuila
28/11/2023
4.1 Conceptos básicos de los Sistemas Flexibles de Manufactura
(FMS) y su clasificación.

 Investiga los diferentes conceptos.

Los Sistemas Flexibles de Manufactura (SFM) son un enfoque de producción que

busca la versatilidad y adaptabilidad en el proceso de fabricación

1.- Automatización Modular: Los SFM utilizan módulos o células de producción

independientes que pueden reconfigurarse fácilmente para adaptarse a diferentes
tareas o productos.

2.- Control Computarizado: La automatización en los SFM se logra mediante

sistemas computarizados que controlan y coordinan las operaciones de las
máquinas y procesos.

3.- Flexibilidad de Producción: La capacidad de adaptarse a cambios en la

demanda del mercado o en los productos sin requerir grandes modificaciones en
el sistema.

4.- Integración de Sistemas: Los SFM buscan integrar diferentes tecnologías y

procesos de fabricación para lograr una operación más eficiente y coordinada.

5.- Programación por Computadora: Se utiliza software para programar y

controlar las operaciones de las máquinas y procesos en tiempo real.

6.- Interconexión de Equipos: Los equipos y máquinas dentro del sistema están
interconectados para facilitar la comunicación y el intercambio de información.

7.- Manejo de Materiales Automatizado: Se implementan sistemas automáticos

para el transporte y manipulación de materiales dentro del sistema de fabricación.

8.- Diseño para la Manufactura: Implica diseñar productos teniendo en cuenta la

capacidad del SFM para producirlos de manera eficiente.

 Objetivo del FSM.

1.- Adaptabilidad: Permitir que las empresas se adapten rápidamente a cambios

en la demanda del mercado, cambios en los productos o variaciones en los
requisitos de producción.

2.- Eficiencia: Mejorar la eficiencia del proceso de fabricación al optimizar la

utilización de recursos, reducir los tiempos de inactividad y minimizar los
desperdicios.
3.- Reducción de Costos: Buscar la eficiencia en la producción puede llevar a la
reducción de costos, ya sea a través de una mejor utilización de los recursos o
una mayor automatización.

4.- Mejora en la Calidad: Al integrar sistemas de control de calidad y tecnologías

avanzadas, los SFM buscan mejorar la calidad de los productos fabricados.

5.- Reducción de Tiempos de Ciclo: Buscar formas de acelerar el tiempo

necesario para producir un producto, lo que puede aumentar la capacidad de
respuesta a la demanda del mercado.

6.- Personalización: Facilitar la producción de productos personalizados o

variantes sin comprometer la eficiencia del proceso de fabricación.

7. Innovación Tecnológica: Fomentar la adopción de tecnologías avanzadas y la

innovación continua en el proceso de fabricación.

8.- Integración de la Cadena de Suministro: Conectar de manera eficiente la

producción con otros elementos de la cadena de suministro, como el
aprovisionamiento de materias primas y la distribución de productos terminados.

9.- Mejora en la Seguridad: Implementar sistemas y procesos que mejoren la

seguridad en el entorno de trabajo.

Estos objetivos se alinean con la idea de crear entornos de fabricación más ágiles,
eficientes y adaptables para enfrentar los desafíos cambiantes del mercado y las
demandas de los clientes.

 CLASIFICACIÓN.

Los Sistemas Flexibles de Manufactura (SFM) se pueden clasificar de diversas

maneras según diferentes criterios.
1.- Según la Flexibilidad:
 Flexibilidad de Producto: Se clasifican según su capacidad para cambiar y
adaptarse a diferentes productos.
 Flexibilidad de Volumen: Se clasifican según su capacidad para manejar
diferentes volúmenes de producción.
2.- Según la Estructura:
 SFM Lineales: Los procesos y equipos están dispuestos en una línea
secuencial.
 SFM Celulares: Se organizan en células de trabajo independientes y
especializadas que pueden reconfigurarse.
3.- Según el Grado de Automatización:
 SFM Totalmente Automatizados: La mayoría de las operaciones son
realizadas por sistemas automatizados.
 SFM Semi-Automatizados: Requieren intervención humana en algunas
etapas del proceso.
4.- Según la Función:
 *SFM de Producción: Se centran en la fabricación de productos.
 SFM de Ensamblaje: Se especializan en la unión de componentes para
formar productos finales.
5.- Según la Industria:
 SFM para la Industria del Automóvil: Diseñados específicamente para la
fabricación de vehículos y componentes automotrices.
 SFM para la Industria Electrónica: Orientados a la producción de productos
electrónicos y componentes.
6.- Según el Control de Producción:
 SFM Controlados por Computadora: Utilizan sistemas computarizados para
coordinar y controlar las operaciones.
 SFM Controlados Manualmente: La intervención humana es esencial para
el control y la coordinación.
Estas clasificaciones proporcionan una visión más detallada de los diferentes
aspectos y enfoques que pueden tener los SFM.
4.2 Selección de la tecnología y planeación de la capacidad.
Factores. Métodos de selección. Aplicaciones.

Selección de Tecnología:

Factores a Considerar:

1. Flexibilidad: La tecnología seleccionada debe ser lo suficientemente

flexible para adaptarse a cambios en productos y volúmenes de producción.
2. Automatización: Evaluar el nivel de automatización requerido para
optimizar la eficiencia y reducir costos.
3. Integración: La capacidad de integrarse con otros sistemas y procesos
dentro de la empresa.
4. Costo: Considerar tanto el costo inicial como los costos operativos a lo
largo del tiempo.
5. Capacidad de Producción: Asegurarse de que la tecnología pueda
manejar los volúmenes de producción previstos.

Métodos de Selección:

1. Análisis Costo-Beneficio: Evaluar los costos y beneficios esperados de

cada tecnología.
2. Pruebas Piloto: Realizar pruebas en pequeña escala para evaluar el
rendimiento real de la tecnología.
3. Evaluación de Proveedores: Considerar la reputación y el historial de los
proveedores de la tecnología.

Aplicaciones:

1. Robótica Industrial: Para la automatización de tareas repetitivas y

peligrosas.
2. Sistemas de Control Numérico (CNC): Para el mecanizado preciso y
controlado por computadora.
3. Sistemas de Visión por Computadora: Para la inspección automatizada
de productos.
4. Tecnologías de Fabricación Aditiva: Como la impresión 3D para
prototipos y producción personalizada.

Planificación de la Capacidad:

Factores a Considerar:

1. Demanda del Mercado: Evaluar la demanda actual y futura de los

productos.
 2. Variabilidad de la Demanda: Considerar la fluctuación en la demanda y la
capacidad de respuesta necesaria.
3. Flexibilidad de Producción: Alinear la capacidad con la flexibilidad
requerida por el SFM.
4. Ciclo de Vida del Producto: Planificar la capacidad en función de la
introducción y obsolescencia de productos.

Métodos de Planificación:

1. Modelos Matemáticos: Utilizar modelos que consideren variables como la

demanda y la variabilidad.
2. Simulación: Simular escenarios para evaluar el rendimiento del SFM en
diferentes condiciones.
3. Análisis de Sensibilidad: Evaluar cómo cambios en diferentes variables
afectan la capacidad planificada.

Aplicaciones:

1. Alineación de Recursos: Asegurar que los recursos estén disponibles

cuando y donde se necesiten.
2. Gestión de Inventario: Coordinar la capacidad con la gestión eficiente de
inventario.
3. Programación de Producción: Planificar la secuencia y tiempos de
producción para optimizar la capacidad.

Estos procesos son cruciales para el éxito de los SFM al asegurar que la
tecnología sea adecuada y que la capacidad esté alineada con las necesidades
del mercado y la empresa

 Investigar en artículos científicos sobre las tendencias tecnológicas

de producción.

1. Internet de las Cosas (IoT): La conexión de dispositivos y máquinas a

través de Internet permite la recopilación de datos en tiempo real,
optimizando la eficiencia y facilitando el mantenimiento predictivo.

2. Inteligencia Artificial (IA) y Aprendizaje Automático (ML): La IA y el ML

se utilizan para mejorar la toma de decisiones, la optimización de procesos
y la predicción de fallos en la producción.

3. Fabricación Aditiva: La impresión 3D y otras tecnologías de fabricación

aditiva permiten la creación de prototipos rápidos, personalización de
productos y producción más eficiente de piezas complejas.
 4. Robótica Colaborativa: La integración de robots en entornos de trabajo
colaborativos, trabajando junto con humanos, para aumentar la eficiencia y
la seguridad.

5. Gemelos Digitales: La creación de réplicas digitales de procesos de

producción o productos, permitiendo la simulación y optimización antes de
implementar cambios en el mundo real.

6. Blockchain en la Cadena de Suministro: Utilizar la tecnología blockchain

para mejorar la transparencia, trazabilidad y seguridad en la gestión de la
cadena de suministro.

7. Realidad Aumentada (AR) y Realidad Virtual (VR): Aplicadas en la

formación de trabajadores, diseño de productos y visualización de procesos
de producción.

8. Edge Computing: Procesamiento de datos en el lugar donde se generan,

reduciendo la latencia y mejorando la capacidad de respuesta en entornos
de producción.

9. Energías Renovables y Sostenibilidad: La adopción de fuentes de

energía renovable y prácticas sostenibles en la producción para reducir el
impacto ambiental.

10. Ciberseguridad Industrial: Fortalecimiento de medidas de seguridad para

proteger sistemas de producción contra amenazas cibernéticas.

Estas tendencias están transformando la manera en que se lleva a cabo la

producción, mejorando la eficiencia, la flexibilidad y la sostenibilidad.

 Analizar las diferentes tendencias para identificar ventajas y

desventajas de cada una de ellas.

1. Internet de las Cosas (IoT):

Ventajas:

 Monitorización en tiempo real para una toma de decisiones más rápida.

 Mantenimiento predictivo para reducir los tiempos de inactividad.
 Mejora de la eficiencia operativa.
Desventajas:

 Preocupaciones sobre la seguridad y la privacidad de los datos.

 Costos iniciales de implementación y conectividad.

2. Inteligencia Artificial (IA) y Aprendizaje Automático (ML):

Ventajas:

 Optimización de procesos y toma de decisiones.

 Identificación de patrones y tendencias para mejorar la eficiencia.
 Capacidad para prever y prevenir fallos en la producción.

Desventajas:

 Requiere grandes cantidades de datos para entrenar modelos de manera

efectiva.
 Costos iniciales de implementación y capacitación.

3. Fabricación Aditiva:

Ventajas:

 Producción de piezas complejas y personalizadas.

 Reducción de desperdicios de material.
 Agilidad en la prototipación y producción.

Desventajas:

 Velocidad de impresión más lenta en comparación con métodos

tradicionales.
 Costos iniciales de equipos y materiales.

4. Robótica Colaborativa:

Ventajas:

 Aumento de la eficiencia y productividad.

 Mejora de la seguridad en entornos de trabajo.
 Automatización de tareas repetitivas y peligrosas.
Desventajas:

 Costos iniciales de implementación.

 Necesidad de integración cuidadosa con procesos existentes.

5. Blockchain en la Cadena de Suministro:

Ventajas:

 Mayor transparencia y trazabilidad.

 Reducción de fraudes y errores en la cadena de suministro.
 Mejora en la gestión de la cadena de suministro.

Desventajas:

 Costos y complejidades asociadas con la implementación.

 Necesidad de estándares y colaboración entre actores de la cadena.

Estas ventajas y desventajas destacan la importancia de evaluar cuidadosamente

las necesidades específicas de cada empresa antes de adoptar tecnologías. La
selección adecuada depende de factores como el tipo de producción, los recursos
disponibles y los objetivos estratégicos.

 Analizar videos de sistemas de manufactura flexibles.

 Actividades: Investiga y selecciona un componente de fabricación de

manufactura y analiza, documenta sus características. Proceso y
tecnología con la que se fabrica.

Componente Seleccionado: Engranaje

Características:
1.- Forma y Tamaño: Los engranajes son componentes mecánicos con dientes
que se entrelazan. Vienen en diversas formas y tamaños, desde pequeños
engranajes utilizados en relojes hasta grandes engranajes industriales.
2.- Materiales: Pueden fabricarse con una variedad de materiales, como acero,
aleaciones de aluminio, bronce y plásticos de alta resistencia, dependiendo de su
aplicación específica.
3.- Dientes y Perfil: Los dientes de los engranajes tienen perfiles específicos,
como involuto, para garantizar un contacto suave y eficiente entre los engranajes.

Proceso de Fabricación:
El proceso de fabricación de engranajes puede variar según el tipo y el tamaño del
engranaje, pero aquí se presenta un enfoque generalizado utilizando el método de
mecanizado:

1.- Diseño: Comienza con el diseño del engranaje, donde se determinan las
dimensiones, la cantidad de dientes y otros parámetros. Se utilizan software de
diseño asistido por computadora (CAD) para este propósito.
2.- Corte del Material: Se selecciona el material adecuado y se corta en una
forma inicial que se asemeje al engranaje final.
3.- Torneado o Fresado: Se utilizan máquinas CNC (Control Numérico
Computarizado) para dar forma precisa al engranaje. Esto implica el torneado o
fresado del material para crear los dientes y darle la forma final.
4.- Tratamiento Térmico: Algunos engranajes pueden someterse a tratamientos
térmicos para mejorar sus propiedades mecánicas, como la dureza.
5.- Rectificado: Para obtener tolerancias muy ajustadas y una superficie de
dientes suave, se puede realizar un proceso de rectificado.
6.- Tratamientos de Superficie: Dependiendo del material y la aplicación, los
engranajes pueden recibir tratamientos de superficie para mejorar la resistencia al
desgaste o la corrosión.

Tecnologías Utilizadas:

1.- Mecanizado CNC: El torneado y fresado de engranajes se realiza con

máquinas CNC que ofrecen alta precisión y repetibilidad.
2.- Software de Diseño Asistido por Computadora (CAD): Para el diseño
preciso del engranaje antes de la fabricación.
3.- Tratamiento Térmico: Hornos especializados para el tratamiento térmico
controlado.
4.- Rectificadoras: Para lograr tolerancias muy ajustadas en la forma y tamaño de
los dientes.
5.- Control de Calidad: Tecnologías como máquinas de medición por
coordenadas (CMM) para garantizar la precisión dimensional.

Estas tecnologías y procesos aseguran la fabricación de engranajes con

tolerancias ajustadas y un rendimiento mecánico confiable.
4.3 Selección de equipo para sistemas de producción flexibles.
Decisiones, objetivos, restricciones y enfoque. Proceso de
selección de equipo. Métodos de evaluación.

 Investigar en artículos científicos sobre las tendencias tecnológicas

de producción.
Seleccionar equipos para sistemas de producción flexibles (SPF) es crucial para
garantizar su eficiencia y efectividad. Aquí tienes una visión general:

Decisiones y Objetivos:

 Identificación de Necesidades: Comprender los requisitos específicos del

sistema de producción y las metas de flexibilidad.
 Determinación de Funcionalidades: Definir las capacidades necesarias
del equipo para adaptarse a cambios en la producción.
 Optimización de Recursos: Buscar la mejor combinación de tecnologías
que maximice la eficiencia y minimice los costos.
 Mejora Continua: Buscar equipos que permitan actualizaciones y mejoras
a medida que evolucionan las necesidades de producción.

Restricciones:
 Presupuesto: Limitaciones financieras para la adquisición de equipos.
 Espacio Físico: Restricciones de espacio en la planta.
 Capacidades Técnicas: La necesidad de integración con sistemas
existentes y la compatibilidad técnica.
Enfoque:
 Análisis de Requerimientos: Evaluar detalladamente los requisitos del
sistema y las metas de producción.
 Investigación de Mercado: Explorar opciones en el mercado y evaluar las
tecnologías disponibles.
 Colaboración Interdepartamental: Involucrar a diferentes departamentos
para garantizar una comprensión completa de las necesidades y
restricciones.
Proceso de Selección de Equipo:
 Definición de Criterios de Selección: Establecer los parámetros clave
que deben cumplir los equipos.
 Evaluación de Proveedores: Investigar y evaluar a los proveedores de
tecnología.
 Pruebas Piloto: Realizar pruebas piloto para evaluar el rendimiento del
equipo en condiciones reales de producción.
 Análisis Costo-Beneficio: Evaluar los costos a corto y largo plazo en
comparación con los beneficios proporcionados por cada equipo.

Métodos de Evaluación:
 Desempeño Técnico: Evaluar la capacidad del equipo para adaptarse a
cambios en la producción y cumplir con los requisitos técnicos.
 Confiabilidad: Analizar la confiabilidad y la durabilidad del equipo en
condiciones operativas normales.
 Facilidad de Uso: Considerar la facilidad de integración y operación del
equipo por el personal.
 Soporte Técnico: Evaluar la disponibilidad y eficacia del soporte técnico
proporcionado por el proveedor.
La clave está en encontrar un equilibrio entre la flexibilidad del sistema, la
eficiencia operativa y el costo total de propiedad.

 Analizar las diferentes tendencias para identificar ventajas y

desventajas de cada una de ellas.

1.- Automatización Robótica:

 Ventajas: Aumento de la eficiencia, precisión y velocidad. Reducción de
errores humanos. Funcionamiento continuo.
 Desventajas: Altos costos iniciales. Necesidad de mantenimiento
especializado. Menor flexibilidad para cambios rápidos en la producción.

2.- Internet de las cosas (IoT):

 Ventajas: Mayor conectividad y recopilación de datos. Optimización en
tiempo real. Facilita la toma de decisiones informada.
 Desventajas: Preocupaciones de seguridad cibernética. Necesidad de una
infraestructura robusta. Costos asociados con la implementación y
mantenimiento.
3.- Impresión 3D:
 Ventajas: Personalización y prototipado rápido. Reducción de desperdicios
de material. Producción descentralizada.
 Desventajas: Limitaciones en la escala de producción. Materiales
específicos y costos asociados. Tiempos de impresión pueden ser largos
para grandes cantidades.

4.- Inteligencia Artificial (IA):

 Ventajas: Optimización predictiva. Mejora en la toma de decisiones.
Automatización avanzada.
 Desventajas: Necesidad de grandes conjuntos de datos. Posibles sesgos
en algoritmos. Resistencia cultural y de personal a la adopción.

5.- Realidad Aumentada (RA) y Virtual (RV):

 Ventajas: Entrenamiento y mantenimiento remotos. Mejora de la eficiencia
y precisión en tareas complejas.
 Desventajas: Costos iniciales y necesidad de tecnología especializada.
Posible resistencia cultural. Limitaciones en la adopción masiva.

6.- Energías Renovables en la Producción:

 Ventajas: Sostenibilidad y reducción de costos a largo plazo. Cumplimiento
de normativas ambientales.
 Desventajas: Altos costos iniciales. Dependencia de condiciones
climáticas. Necesidad de sistemas de respaldo.

Cada tendencia tiene su propio conjunto de ventajas y desventajas, y la elección

dependerá de factores específicos de la industria, la empresa y sus objetivos. La
integración exitosa de estas tendencias a menudo implica un enfoque equilibrado
y adaptado a las necesidades específicas de la producción.
4.4 Dispositivos flexibles: principios de diseño, de localización y
de fijación. Dispositivos modulares, programables y otros.

Principios de Diseño:

 Simplicidad: Mantener el diseño lo más simple posible para facilitar la

comprensión, el mantenimiento y la escalabilidad.

 Flexibilidad: Diseñar sistemas que puedan adaptarse a cambios en los

requisitos sin requerir cambios fundamentales en la estructura.

 Estandarización: Utilizar estándares para componentes y procesos

siempre que sea posible para facilitar la integración y la interoperabilidad.

 Modularidad: Dividir el sistema en módulos independientes que puedan

ser diseñados y modificados de manera independiente, facilitando la
actualización y el reemplazo.

Principios de Localización:

 Accesibilidad: Ubicar la instalación de manera que sea fácilmente

accesible para proveedores, clientes y empleados, optimizando la cadena
de suministro y la logística.

 Costos de Transporte: Minimizar los costos asociados con el transporte

de materias primas y productos terminados al seleccionar ubicaciones
estratégicas.

 Infraestructura: Elegir lugares con una infraestructura sólida que pueda

satisfacer las necesidades operativas, como energía, agua, transporte y
comunicaciones.

 Regulaciones Locales: Considerar las regulaciones locales y los entornos

legales para garantizar el cumplimiento normativo y evitar posibles
conflictos.

Principios de Fijación:

 Eficiencia de Recursos: Ubicar instalaciones de producción cerca de

fuentes de materias primas para minimizar los costos y la huella ambiental
asociada con el transporte.
  Mercado de Trabajo: Seleccionar ubicaciones con acceso a una fuerza
laboral calificada y disponible, teniendo en cuenta costos salariales y
niveles de capacitación.

 Reducción de Riesgos: Evaluar y mitigar riesgos potenciales, como

desastres naturales, conflictos políticos o riesgos de seguridad, al elegir
ubicaciones seguras y resistentes.

 Proximidad al Mercado: Estar cerca de los mercados objetivo para reducir

los costos de distribución y mejorar la capacidad de respuesta a las
demandas del mercado.

Dispositivos Modulares:

 Interconexión Fácil: Asegurar que los módulos se conecten fácilmente entre

sí para facilitar la integración y la expansión.

 Reemplazo Rápido: Diseñar módulos de manera que puedan ser

reemplazados fácilmente en caso de fallas o para actualizaciones.

 Estándares de Interfaz: Utilizar estándares de interfaz para garantizar la

compatibilidad y la interoperabilidad entre diferentes módulos.

Dispositivos Programables:

 Adaptabilidad: Diseñar dispositivos con la capacidad de adaptarse a

diferentes configuraciones y tareas a través de la programación.

 Actualizaciones Remotas: Facilitar actualizaciones de software remotas

para mantener la funcionalidad y seguridad del dispositivo.

 Interoperabilidad: Garantizar que los dispositivos programables puedan

integrarse fácilmente con otros sistemas y tecnologías a través de
interfaces estandarizadas.

Estos principios proporcionan una base sólida para el diseño, la ubicación y la

fijación de instalaciones, así como para la implementación de dispositivos
modulares y programables.
  Analizar las diferentes tendencias para identificar ventajas y desventajas de
cada una de ellas.

1.- Automatización Robótica:

 Ventajas: Aumento de la eficiencia, precisión y velocidad. Reducción de
errores humanos. Funcionamiento continuo.
 Desventajas: Altos costos iniciales. Necesidad de mantenimiento
especializado. Menor flexibilidad para cambios rápidos en la producción.

2.- Internet de las cosas (IoT):

 Ventajas: Mayor conectividad y recopilación de datos. Optimización en
tiempo real. Facilita la toma de decisiones informada.
 Desventajas: Preocupaciones de seguridad cibernética. Necesidad de una
infraestructura robusta. Costos asociados con la implementación y
mantenimiento.
3.- Impresión 3D:
 Ventajas: Personalización y prototipado rápido. Reducción de desperdicios
de material. Producción descentralizada.
 Desventajas: Limitaciones en la escala de producción. Materiales
específicos y costos asociados. Tiempos de impresión pueden ser largos
para grandes cantidades.

4.- Inteligencia Artificial (IA):

 Ventajas: Optimización predictiva. Mejora en la toma de decisiones.
Automatización avanzada.
 Desventajas: Necesidad de grandes conjuntos de datos. Posibles sesgos
en algoritmos. Resistencia cultural y de personal a la adopción.

5.- Realidad Aumentada (RA) y Virtual (RV):

 Ventajas: Entrenamiento y mantenimiento remotos. Mejora de la eficiencia
y precisión en tareas complejas.
 Desventajas: Costos iniciales y necesidad de tecnología especializada.
Posible resistencia cultural. Limitaciones en la adopción masiva.

6.- Energías Renovables en la Producción:

  Ventajas: Sostenibilidad y reducción de costos a largo plazo. Cumplimiento
de normativas ambientales.
 Desventajas: Altos costos iniciales. Dependencia de condiciones
climáticas. Necesidad de sistemas de respaldo.

Cada tendencia tiene su propio conjunto de ventajas y desventajas, y la elección

dependerá de factores específicos de la industria, la empresa y sus objetivos. La
integración exitosa de estas tendencias a menudo implica un enfoque equilibrado
y adaptado a las necesidades específicas de la producción.