Automatización y robótica en mantenimiento industrial

Programa Educativo:
Técnico Superior Universitario en

Mantenimiento área Industrial
AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA
Manual de Asignatura
Docente: M.C. Manuel Pérez Villegas

Cuatrimestre Enero – Abril 2021
1
Índice.
Introducción ------------------------------------------------------------------------------- 1
Desarrollo ---------------------------------------------------------------------------------- 4
Unidad I ----------------------------------------------------------------------------- 4
Antecedentes de la Automatización -------------------------------------- 4
Conceptos básicos de la Automatización--------------------------------- 6
Unidad II -------------------------------------------------------------------------- 10
Conceptos y tipos de sensores y actuadores--------------------------- 10
Arquitectura, programación y conexión del PLC----------------------- 21
Unidad III------------------------------------------------------------------------- 56
Fundamentos del CNC----------------------------------------------------- 56
Programación de un CNC-------------------------------------------------- 59
Unidad IV-------------------------------------------------------------------------- 64
Fundamentos de la Robótica---------------------------------------------- 64
Programación y operación de un robot---------------------------------- 68
Unidad V--------------------------------------------------------------------------- 73
Condiciones a visualizarse en un proceso------------------------------- 73
Monitoreo y Control ------------------------------------------------------- 77
2
Introducción.
1. Nombre de la Automatización y robótica

asignatura
2. Competencias Supervisar el reemplazo o fabricación de partes
de los sistemas electromecánicos en
maquinaria, equipo y redes de distribución
industrial, empleado normas, para mantener en
óptimas condiciones los sistemas.
3. Cuatrimestre Quinto
4. Horas Prácticas 63
5. Horas Teóricas 27
6. Horas Totales 90
7. Horas Totales por 6
Semana Cuatrimestre
8. Objetivo de la El alumno evaluará los sistemas de producción y
Asignatura maquinaria automatizados, mediante técnicas
especializadas y equipo de automatización
programable, para mantenerlos en operación.
Horas
Unidades Temáticas
Prácticas Teóricas Totales
Introducción a la automatización de 8 4 12
procesos
Controlador lógico programable (PLC) 22 8 30
Control numérico computarizado (CNC) 12 6 18
Robótica 12 6 18
Software de visualización y control de 9 3 12
procesos
Totales 63 27 90
3
UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN
DE PROCESOS.
Objetivo: El alumno valorará las ventajas y desventajas de los procesos
automatizados para su operación y Mantenimiento, mediante la aplicación de
las técnicas de Automatización.
Resultado de aprendizaje: Elaborará un mapa conceptual que describa los
tipos de automatización, las ventajas y desventajas técnicas, económicas y
sociales de la automatización de un proceso industrial, las disciplinas
involucradas.
Antecedentes de la automatización.
Saber: - Describir los antecedentes históricos de la palabra autómata y el
concepto de automatización.
- Identificar los tipos de automatización en un proceso de producción:

Automatización fija, Automatización programable y Automatización
flexible.
La automatización es el uso de sistemas o elementos computarizados para

controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores
humanos.
El objetivo de la automatización es:
 Mejorar la calidad y uniformidad del producto mediante procesos repetitivos

 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error
humano
 Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual
 Aumentar la seguridad para el personal
 Reducir costos disminuyendo tiempos y defectos
El origen de la automatización se remonta a los años 1750, cuando surge la

revolución industrial.
1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.
1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer
1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos para máquinas de corte
1945: John Parsons comienza investigación sobre control numérico
1950: Control basado en relevadores electromecánicos
1960: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura
computarizada
1970: Se comercializa el micro procesador y con el surgen los PLCs
1980: Se comercializa la PC y con ella surge el control basado en PC
1990: Surge el PAC (Combinación de una PC y un PLC)
4
Los tipos de automatización son:
 Automatización Fija:
- Aplicada a volumen de producción alto
- Equipo especializado, alto costo de diseño
- Ciclo de vida de la mano con la vigencia del producto en el mercado
 Automatización Programable:
- Aplicada a volumen de producción bajo y diversidad de productos
- Equipo diseñado para adaptarse a los cambios del producto por medio de
software
 Automatización Flexible:
- Aplicada a volumen de producción media
- Sistemas integrados por estaciones de trabajo interconectadas por
sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales controlador por
una computadora
- Es la combinación de elementos de automatización fija y programable
5
Conceptos básicos de la automatización
Saber: - Describir las ventajas y desventajas técnicas, económicas y sociales

de la automatización.
- Identificar sistemas productivos de alto riesgo y alto volumen.
- Identificar las disciplinas que integran un automatismo tales como:
Mecánica, Eléctrica, Electrónica, Neumática y Hidráulica.
Basados en la definición, se plantea la filosofía para automatizar, así como la

necesidad de liberar al personal operativo de trabajos rutinarios y tediosos,
evitar el contacto con equipo, materiales peligrosos y lejos de zonas de alto
riesgo. Con esto se persigue ubicar al operador de maquinaria en un trabajo
como supervisor donde desarrolle sus facultades intelectuales y proponga
nuevas mejoras.
Además de provocar desarrollo personal, los sistemas de producción

automatizados logran:
 Una alta calidad, constante y factible de mejorar.

 Menor mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo bien
planeado.
 Corrección de fallas por auto-diagnóstico.
 Planeación de la producción por sistemas computarizados.
 Información actualizada de la producción en cantidad y calidad.
 Menores riesgos de accidentes e incremento en el nivel de seguridad.
 Mejora en la imagen de la compañía.
 Menos gastos y cuotas referentes a seguridad y accidentes, etc.
Sin embargo, esta forma de trabajo exige de inversiones financieras iníciales,

personal capacitado para instalación y operación del equipo, una mentalidad
enfocada a realizar cualquier tarea con la máxima calidad posible y una buena
actitud de apertura y cambio para mejorar.
A esta manera de trabajar se le conoce hoy en día bajo los conceptos de
sistemas de producción competitivos, de clase mundial, de alto rendimiento, o
producción y calidad total, mejora continua, etc.
Junto con la disposición y formas de trabajo en cada empresa, están los tipos
de tecnologías para lograrlo, por ello es conveniente tener un buen
adiestramiento técnico Universitario.
Para lograr realizar un automatismo se requiere del conocimiento de varias
técnicas, equipos y principios de funcionamiento. Las especialidades de mayor
demanda son:
Electrónica, Computación, Neumática, Hidráulica, Diseño Mecánico y Eléctrico.
6
El éxito de automatizar es el de usar cada equipo según convenga y no
limitarse a una sola técnica por ser la más conocida.
Algunos criterios de selección o definición de equipos son los siguientes:
 Fuerza en los movimientos.
(Piezas a trabajar, tipos de movimientos, etc.).
 Rapidez en el ciclo de trabajo.
(Velocidad, aceleración, etc.).
 Exactitud.
(Característica del sistema de alcanzar una posición con la mínima tolerancia o
error).
 Repetibilidad
(Seguridad de que después de “n” ciclos el sistema sigue colocándose en la
misma posición como al principio).
 Condiciones de seguridad.
(Contra explosión, manejo de sustancias tóxicas, etc.).
 Condiciones de higiene.
(Libre de posibles impurezas y contaminación).
 Trabajo pesado.
(Trabajo de alta frecuencia de ciclo y trabajo continuo).
 Flexibilidad.
(Con facilidad de adaptarse a modificaciones según necesidades).
 Gasto de energía.
(Uso y consumo de determinada fuente de energía).
 Facilidad de operación.
(Facilidad de arranque, operación y mantenimiento, etc.).
 Soporte técnico.
(Asesoría en campo, garantía, entrega rápida, información en el idioma
adecuado).
 Costos.
(Precio de equipo, tiempo de entrega, créditos, condiciones de pago, etc.).
 Origen.
(Selección de equipo de procedencia determinada y marca con presencia
mundial).
7
ACTIVIDADES UNIDAD I.
Saber hacer: Ilustrar en un proceso productivo las áreas factibles de
automatizar, principalmente en función del riesgo o
volumen de producción.
ACTIVIDAD 1. Categorice los procesos de transporte de material, troquelado,

soldadura, empaque, maquinado, ensamble, pintura, inyección de plástico,
fundición y tratamientos térmicos respecto de su riesgo volumen.
Tiempo aproximado: 30 minutos
Proceso: Riesgo Volumen de producción

Transporte de material
Justificación
Troquelado
Justificación
Soldadura
Justificación
Empaque y embalaje
Justificación
Maquinado
Justificación
Pintura
Justificación
Inyección de plástico
Justificación
Fundición
Justificación
Tratamientos térmicos
Justificación
8
Saber hacer: Documentar los parámetros de las disciplinas que
intervienen en un sistema de producción automático.
ACTIVIDAD 2. Desarrolle un mapa conceptual sobre el tema de

automatización donde se encuentren los siguientes aspectos: Concepto,
tecnologías empleadas y los elementos más representativos de las mismas,
ventajas y desventajas.
Conceptos
Ventaja Desventajas
Tecnologías empleadas
Elementos: Elementos: Elementos: Elementos: Elementos:
9
UNIDAD 2. CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES.
Objetivo: El alumno diagnosticará fallas de un sistemas de producción
automatizado, mediante el uso de hardware y software relacionado a los PLC's,
para mantener el equipo en condiciones de operación.
Resultado de aprendizaje:
A partir de un caso relacionado con el mantenimiento a un sistema de
producción automatizado, elaborará un reporte que incluya:
- Procedimiento de diagnóstico y fallas detectadas.
-Propuesta de solución a las mismas, utilizando PLC's, sensores, actuadores y
software así como el código de programación.
Conceptos y tipos de sensores y actuadores.

Saber: Definir los principios de funcionamiento y clasificación de los sensores y
actuadores utilizados en la industria.
Los sensores son dispositivos que proporcionan información acerca de la

presencia o ausencia de un objeto, tal y como se representa en la figura 1.
Figura 1. Sensor de presencia
Los sensores pueden ser interruptores de límite, fotoeléctricos,

magnéticos, inductivos, capacitivos y ultrasónicos. Estos sensores se
empacan en diversas configuraciones para satisfacer los requisitos de
aplicaciones comerciales e industriales, como se ve en la Figura 2.
Figura 2 Tipos de sensores
Cada tipo de sensor será discutido en detalle y se mostrará en una tabla las
características de cada sensor.
10
En la siguiente tabla se muestran las ventajas, desventajas de cada uno de las
tecnologías de diferentes tipos de sensores y sus aplicaciones.
Sensor Ventajas Desventajas Aplicaciones

Limit switch  Capacidad para  Requiere contacto  Fin de carrera
corrientes altas físico  Apertura/cierre
 Bajo costo  Tiempo de respuesta de puertas.
 Tecnología simple  Rebote
Fotoeléctrico  Para todo  Contaminación de  Empaque
material lentes  Manejo de
 Vida útil  Rango de sensado materiales
 Distancia de afectado por color y  Detección de
sensado reflectividad del partes
 Tiempo de objeto.
respuesta
Inductivo  Resistente a  Distancia de sensado  Detección de

ambientes metales
hostiles  Máquinas
 Predecible herramientas
 Fácil instalación
 Vida Útil
Capacitivo  Detecta a través  Sensible a cambios  Detección de
de paredes en el ambiente nivel
 Detecta
materiales no
metálicos
Ultrasónico  Para todo  Resolución  Anti-colisión
material  Repetibilidad  Control de
 Cambios de nivel
temperatura
Tabla 1. Características generales de los sensores
Un Límite de carrera (Limit switch) estándar es un dispositivo mecánico

que utiliza el contacto físico para detectar la presencia de un objeto, ver figura
3. Cuando este objeto entra en contacto con el actuador, cambia de su posición
normal a su posición operativa. La operación mecánica activa los contactos
dentro del cuerpo del interruptor, como un contacto como se puede ver el
símbolo en la figura 4.
Figura 3. Cuerpo del Limit switch Figura 4. Símbolo del limit switch
11
Los sensores inductivos permiten detectar objetos metálicos en su
proximidad, tal como se ve en la figura 5 y su símbolo se muestra en la figura
6.
Figura 5 Sensor de proximidad inductivo Figura 6 Símbolo sensor inductivo
El principio de operación de este tipo de sensor tiene incorporado un

oscilador que produce una tensión de AC, que cuando se aplica a la bobina,
produce un campo electromagnético, como se ve en la figura 7.
Cuando un objeto metálico entra al campo, disminuye la amplitud de éste, ver
figura 8. El circuito de disparo monitorea su valor y en un valor preestablecido
conmuta el estado de salida del sensor.
Figura 7. Campo electromagnético Figura 8. Disminución de la amplitud
El patrón estándar es de acero fundido liso, cuadrado y con un espesor de 1mm

(0.04”) ver figura 9. La longitud de los lados es igual al diámetro de la cara de
sensado o 3 veces el rango de operación ver figura 10, el que sea mayor. La
distancia de sensado se ajusta de acuerdo al tamaño del objeto de interés.
Figura 10 Distancia de sensado Figura 9 Patrón estándar
12
Los voltajes de operación pueden ser AC, DC y AC/DC (Voltaje universal), como
son: 24VDC, 110VCA y 220VAC.
En DC hay 3 tipos de modelos comúnmente de 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos que

pueden ser de salida transistor PNP o NPN.
La configuración de salida para un sensor de proximidad de 3 hilos con salida

PNP (current sourcing), como se ve en la siguiente figura 11 se muestra un
sensor con salida PNP. La carga es conectada entre la salida (A) con respecto a
el negativo de la fuente de alimentación (L-).
Figura 11 Sensor de proximidad de 3 hilos (PNP)
Posteriormente para un sensor con salida NPN (current sinking), la carga es

conectada entre la salida (A) y el positivo de la fuente de alimentación (L+),
como se muestra en la figura 12.
Figura 12 Sensor de proximidad de 3 hilos (NPN)
Complementando para transistores que pueden ser de hasta 4 hilos, como se

ve en la figura 13.
Figura 13 Configuración 2,3 y 4 hilos
En algunas aplicaciones se requiere conectar los sensores en serie y paralelo

como se ve en la siguiente imagen 14.
13
Figura 14 conexión serie y paralelo de sensores
Los sensores capacitivos son similares a los inductivos. La principal

diferencia está en que el sensor capacitivo produce un campo electrostático en
vez de un campo electromagnético.
El sensor capacitivo puede detectar metales y no metales tales como papel,

vidrio, líquidos y tela, ver figura 15 y su símbolo se muestra en la figura 16.
Figura 15 Campo electrostático Figura 16 símbolo
La superficie de sensado está formada por 2 electrodos metálicos concéntricos

de un capacitor. Un objeto que se acerca al sensor altera la capacitancia en el
circuito del oscilador, haciendo que el oscilador oscile como se ve en la figura
17. El circuito de disparo monitorea la amplitud, y en el valor preestablecido el
sensor conmuta el estado de salida.
Figura 17 Amplitud el campo electrostático
14
Existe un patrón estándar para cada sensor, y generalmente está definido como
algún metal o agua. Los sensores capacitivos dependen de la constante
dieléctrica del objeto a detectar ver figura 19: en medida que aumenta la
constante, la detección es más fácil. En la gráfica siguiente figura 18, Sr es la
distancia de sensado nominal.
Figura 18 Relación dieléctrica vs distancia Figura 19 Tabla dieléctrico
Los sensores ultrasónicos de proximidad utilizan un transductor para enviar

y recibir señales de sonido de alta frecuencia ver figura 20 y su símbolo se
muestra en la figura 21. Cuando un objeto se acerca a la proximidad del
sensor, la onda de sonido se refleja hacia el sensor causando la conmutación
del estado de salida.
Figura 20 sensor ultrasónico Figura 21 Símbolo
Un disco piezoeléctrico vibratorio se monta en la superficie del sensor, para

producir ondas de sonido de alta frecuencia ver figura 22. Cuando los pulsos
chocan con un objeto que refleje el sonido, se producen ecos. La duración del
pulso reflejado se evalúa en el transductor, que en el límite preestablecido
causa la conmutación de la salida del sensor.
Figura 22 Disco piezoeléctrico
15
El pulso emitido es una ráfaga corta de energía ultrasónica de gran amplitud
ver figura 23. El eco generalmente es de menor amplitud. El intervalo de
tiempo entre la transmisión de la señal y el eco es directamente proporcional a
la distancia entre el objeto y el sensor.
Figura 23. Pulsos de menor amplitud en recepción
Si se trata de líquidos y materiales granulares, es necesario considerar

restricciones de ángulos, ver figura 24.
Figura 24. Restricciones de ángulo en líquidos y materiales granulares
Los sensores sonares puede operar de diferentes modos:
Modo difuso, Figura 25
Figura 25
Modo “reflex”
(retrorreflectivo), Figura 26
Figura 26
Modo “thru-beam”
(opuesto), Figura 27
Figura 27
16
Los sensores fotoeléctricos es un control óptico utilizado en diversos
procesos automatizados. Funciona mediante la detección de un haz de luz
visible o invisible, y respondiendo al cambio en la intensidad luminosa recibida
fig. 28.
Figura 28 Haz de luz visible ó invisible
Haz efectivo: Parte útil (de trabajo) de un haz fotoeléctrico Patrón de radiación:
Área total de emisión de energía para sensado.
Campo de visión: Área de respuesta
Emisor: Contiene la fuente de luz, usualmente un led con un oscilador que

modula al led a una elevada velocidad.
Receptor: Decodifica el haz luminoso y conmuta un dispositivo de salida que

sirve de interfaz a la carga, ver figura 29.
Figura 29 Distancia máxima de sensado
Autocontenidos: Sensores fotoeléctricos

de una sola pieza, conteniendo óptica
y electrónica, figura 30.
Figura 30
Sistemas remotos: La amplificación y el

sensado óptico están separados, figura 31.
Figura 31
Sistemas de fibra óptica: Utilizan cables de

fibra óptica, y pueden ser autocontenidos
o remotos, figura 32.
Figura 32
17
Modo opuesto: El emisor y el receptor están
en unidades separadas, figura 33.
Figura 33
Modo retrorreflectivo: Sensor autocontenido,

utilizando un reflector, figura 34.
Figura 34
Modo de proximidad: Sensor autocontenido

que detecta el reflejo de luz en el objeto
de interés, figura 35.
Figura 35
 Rango: Distancia operativa especificada para el sensor.

 Contraste: Tasa de la cantidad de luz en estado de detección contra estado
de no detección.
 Patrón del haz: Gráfica en 2D que ilustra como responde el sensor al emisor
u objeto detectado.
 Ganancia en exceso: Medida del exceso de la cantidad de luz que llega al
receptor (sobre la cantidad mínima necesaria para operación).
Los sensores magnéticos reaccionan a imanes permanentes o electroimanes

ver figura 36. Si un campo magnético se acerca al sensor, las placas metálicas
en el sensor se unen mediante el magnetismo, realizando un contacto eléctrico.
Figura 36 sensor magnético
18
ACTIVIDADES UNIDAD 2.
Saber hacer: Determinar los tipos de sensores a utilizar, en función de
la variable a monitorear.
ACTIVIDAD 1. Describe las características generales de los sensores.

Tipo de Símbolo Principio de Operación Objetivos que Alcance

Sensor puede detectar
19
Saber hacer: Realizar la conexión de sensores para el control de alguna
variable de proceso.
ACTIVIDAD 2. Se probarán los distintos sensores disponibles, utilizando una

fuente de 13 VDC.
La carga será un led conectado en serie con una resistencia de 1 k (corriente
aproximada de 11 mA circulando por el led cuando el sensor normalmente
abierto detecta un objeto en su proximidad).
Los sensores que utilizaremos trabajan con 24 VDC, existiendo

sensores de 2, 3 y 4 cables, que a su vez pueden ser normalmente
abiertos o normalmente cerrados.
Conexión de sensores de 2 cables, BN: café (+), BU: azul(–)
NO NO NC NC
Conexión de sensores de 3 cables, BN: café (+), BU: azul(–), BK: negro (señal)
PNP NO PNP NC NPN NO NPN NC
20
Arquitectura, programación y conexión al PLC.
Saber: Definir los elementos que integran un PLC.
Introducción
Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son

Dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial.
Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó

en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para
reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés,
interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los
sistemas de lógica combinacional.
Hoy en día, los PLC´s (figura 37) no sólo controlan la lógica de funcionamiento
de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar
operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de
control, tales como controladores proporcional integral derivativo (PID).
Figura 37 Controlador lógico programable (PLC)
Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras

en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas
de control distribuido.
Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados

son el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas,
lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado
lenguajes más intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos
mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un
lenguaje más reciente, preferido por los informáticos y electrónicos, es el FBD
21
(en inglés Function Block Diagram) que emplea compuertas lógicas y bloques
con distintas funciones conectados entre sí.
En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los

más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos,
bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como
manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de
comunicación multiprotocolo que le permitirían interconectarse con otros
dispositivos.
Los PLC están adaptados para un amplio rango de tareas de automatización.

Estos son típicos en procesos industriales en la manufactura donde el coste de
desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente
alto contra el coste de la automatización, y donde van a existir cambios en el
sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario
para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseño eléctrico y el
problema de diseño se centra en expresar las operaciones y secuencias en la
lógica de escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son
normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es
bajo comparado con el costo de la contratación del diseñador para un diseño
específico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de
productos de alta producción, los sistemas de control a medida se amortizan
por si solos rápidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca
que pueda ser una buena elección en vez de una solución "genérica".
Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los
PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dólares.
Los elementos básicos que integran un PLC incluyen modulo de entradas,

unidad central de procesamiento (CPU), modulo de salidas y un dispositivo de
programación tal como se ve en la figura 38.
Figura 38. Elementos de un PLC
El tipo de modulo de entrada utilizado en un PLC dependerá del tipo de

dispositivo de entrada utilizado ver figura 39. Algunos módulos de entrada
responden a las entradas digitales, también llamados entradas discretas, que
son on/off. Otros módulos responden a señales analógicas. Estas señales
22
analógicas representan maquinas o condiciones de procesos como un rango de
valores de corriente o de voltaje. La función principal de la entrada de
circuitería de un PLC es el de convertir las señales provenientes de estos varios
botones y sensores a una señal lógica que puede ser usada por el PLC.
Figura 39 Entradas al PLC
Las entradas del PLC pueden recibir señales digitales o analógicas como:
Digitales
Sinking (NPN) : El sensor conmuta la carga (Entrada) a la terminal negativa. La
carga (Entrada) debe conectarse entre la salida del sensor y la terminal
positiva.
Sourcing (PNP) : El sensor conmuta la carga (Entrada) a la terminal positiva. La
carga (Entrada) debe conectarse entre la salida del sensor y la terminal
negativa.
Analógicas
- 0 – 10 V
- 0 – 20 mA
- 4 – 20 mA
CPU evalúa el estado de las entradas, salidas y otras variables conforme se

ejecuta un programa almacenado. El CPU envía señales para actualizar el
estado de las salidas.
El modulo de salida convierte las señales de control del CPU en señales

digitales o analógicos que se pueden utilizar para controlar varios dispositivos
de salida ver figura 40.
23
Figura 41. Salidas del PLC
El modulo de salidas puede enviar:
Digitales
Salidas a Relevador: Utilizadas en aplicaciones donde se requiere mayor
capacidad de voltaje y corriente.
Salidas a Transistor: Utilizadas en aplicaciones donde la frecuencia de
conmutación es alta, no hay partes mecánicas, la durabilidad incrementa.
Analógicas
- 0 – 10 V
- 0 – 20 mA
- 4 – 20 mA
El dispositivo de programación se utiliza para cargar, descargar y modificar

los programas almacenados del PLC. Una vez introducido el programa y las
variables asociadas se almacenan en el CPU ver figura 42.
Figura 42. Dispositivo de programación

El PLC Scan es cuando el programa del PLC se ejecuta como parte de un
proceso repetitivo referido como un escaneo, ver figura 43.
24
- lectura de entradas.
- Ejecución del programa.
- Diagnostico y Comunicaciones.
- Actualización de salidas.
Figura 43. Ciclo Scan
En este sencillo ejemplo que se muestra a continuación, pushbutton (sensores)

conectados a las entradas del PLC son usadas para el arranque y paro, también
conectados a una salida del PLC un arrancador (actuador), ver figura 44.
Figura 44. Conexión entradas y salidas con el PLC
25
Para la programación del PLC S7-200 la numeración de entradas y salidas (I/O)
son:
Numeración de acuerdo a la dirección lógica de la entrada o salida.

I = Entradas
Q = Salidas
El primer digito identifica al Byte y el segundo digito al bit.
Los modos de operación y ajuste analógico del PLC S7-200:
RUN: El PLC ejecuta el programa.

TERM: La PC de programación puede seleccionar el modo de operación (RUN o
STOP).
STOP: Se detiene la ejecución del programa.
El ajuste analógico se utiliza para incrementar o decrementar valores de la

memoria especial, ver figura 45. Estos valores pueden utilizarse para variar
contadores o establecer límites de control.
Figura 45. Modos de operación
26
Los Indicadores de Estado del PLC S7-200 son:
RUN : Se enciende verde cuando está en modo RUN.

STOP : Se enciende amarillo cuando está en modo STOP.
SF/DIAG : System Fault / Diagnostics se enciende rojo cuando hay una falla de
sistema, se enciende amarillo para indicar diagnósticos, ver figura 46.
Figura 46. Indicadores del PLC S7-200
Los Módulos de expansión o puertos de conexión siguen la siguiente regla, ver

figura 47 y 48:
Figura 47. Conexión módulo de expansión
Figura 48. Cantidad de módulos de expansión
27
La alimentación del PLC, ver figura 49 y 50.
Figura 49. Modelos Alimentados con 24VDC
Figura 50. Modelos Alimentados con 120/230VAC
Las consideraciones de diseño para seleccionar un PLC:
• Tipo y cantidad de entradas y salidas requeridas

• Capacidad de procesamiento (Set de instrucciones) y memoria del CPU
• Voltaje de alimentación del CPU
• Velocidad de procesamiento del CPU
• Puertos de comunicación disponibles
• Capacidad de expansión
Existen 5 tipos de CPUs de la familia S7-200, ver tabla 1 y 2.
CPU 221
CPU 222
CPU 224
CPU 224XP
CPU 226
28
Cada tipo tiene dos configuraciones de alimentación.
Tabla 2. Tipos de CPU´s
Tabla 3. Características de los CPU´s
29
La Áreas de memoria en el PLC S7-200 son:
Registro de Entradas I: El PLC copia el valor de las entradas físicas al inicio

de cada ciclo de ejecución en este registro.
Registro de Salidas Q: El PLC copia los valores de este registro a las salidas
físicas al final de cada ciclo de ejecución.
Memoria Variable V: Se utiliza para almacenar resultados intermedios de

operaciones ejecutadas por la lógica de control, o cualquier otro dato
relacionado al proceso.
Memoria Bit M : Se utiliza como relevadores lógicos de control para

almacenar estados intermedios de una operación.
Timers T : Son temporizadores que cuentan en incrementos de 1, 10 o 100

ms, tienen relacionados dos valores, el valor actual y el bit de estado, este bit
resulta de la comparación del valor actual y el valor preestablecido.
Contadores C : Hay tres tipos de contadores que cuentan cada transición de 0

a 1 en su entrada. Hay contador ascendente, descendente y en ambos
sentidos.
High Speed Counters HC : Se utilizan para contar eventos de alta velocidad

independientemente del barrido del CPU, su valor esta en formato Double Word
32 bits.
30
Acumuladores AC : Se utilizan como memoria, por ejemplo para pasar
parámetros desde y hacia subrutinas y para almacenar valores intermedios
usados en cálculos, El PLC cuenta con 4 acumuladores de 32 bits (AC0, AC1,
AC2 y AC3)
Memoria Especial SM : Son un medio para comunicar información entre el

CPU y el programa, por ejemplo indicador de primer ciclo de ejecución.
Memoria Local L : Es similar a la memoria Variable (V) con la gran diferencia

que la memoria (V) tiene un alcance global , es decir puede accesarse desde
cualquier parte del programa (programa principal, subrutinas o interrupciones),
La memoria Local (L) tiene un alcance limitado a una parte especifica del
programa (programa principal, subrutinas o interrupciones) y no puede
accederse desde otra parte. Esta área de memoria tiene un tamaño de 64 bytes
USO EN SUBRUTINAS O INTERRUPCIONES VARIABLE LOCAL.
Entradas Analógicas AI : En esta área de memoria se almacena el valor

digital de una entrada analógica. Es de un tamaño de 16 bits, debido a esto
siempre comienzan en bytes pares (AIW0, AIW2, AIW4)
Salidas Analógicas AQ : En esta área de memoria se almacena el valor digital

de una salida analógica. Es de un tamaño de 16 bits, debido a esto siempre
comienzan en bytes pares (AQW0, AQW2, AQW4)
Los elementos básicos de un programa son:
El bloque de programa está integrado por el código ejecutable y los

comentarios, el código ejecutable consiste del programa principal, subrutinas y
rutinas de interrupción.
El Programa Principal contiene las instrucciones de control de la aplicación,

el PLC ejecuta estas instrucciones de manera secuencial.
Las Subrutinas solo se ejecutan cuando son invocadas por el programa

principal, una rutina de interrupción u otra subrutina. Son útiles cuando :
- Se ejecuta una función repetidamente, se evita reescribir código
31
- Reduce el tiempo de barrido del programa
- Se crea código portátil y reutilizable en otros proyectos, para ello se
recomienda el uso del área de memoria (L)
Las Rutinas de Interrupción son invocadas por eventos de interrupción no

por el programa principal. El PLC ejecuta las instrucciones en la rutina de
interrupción solo cada ves que se presente el evento de interrupción.
Bloque de Sistema : Permite configurar varias opciones de Hardware del PLC,

ver figura 51.
Fig. 51. System Block
Bloque de Datos : Almacena el valor de las variables (V), se puede utilizar

para ingresar valores iniciales, ver figura 52.
Fig. 52.Data Block
El STEP 7-Micro/WIN incluye tres editores para crear programas, ver figura 53:
Lógica Escalera (LAD), Listado de Enunciados “Statement List” (STL) y Digrama
de Bloque de Funciones “Función Block Diagram” (FBD).
Fig. 53. Program Editor
La Edición de un Programa es:
Statement List (STL)
El editor muestra el programa como en un lenguaje basado en texto, las

instrucciones de control se representan como nemónicos. Se requiere de un
nivel de experiencia avanzado para utilizar esta opción de edición.
El editor STL puede utilizarse para ver o editar programas creados por el editor
LAD o FBD, lo contrario no siempre es cierto.
32
Lógica Escalera (LAD)
El editor muestra el programa como una representación grafica similar a un

diagrama de cableado eléctrico. Permite emular el flujo de corriente de una
fuente a través de una serie de condiciones de entrada lógicas que en su
defecto habilitan condiciones lógicas de salida, ver figura 54.
El riel vertical que se muestra a la izquierda se encuentra energizado, los
contactos que se cierran permiten el paso de la corriente a través de ellos hacia
el siguiente elemento, los contactos que se encuentran abiertos bloquean el
flujo de corriente.
La lógica está organizada en redes “Networks”, el programa ejecuta una red a
la vez, de izquierda a derecha y de arriba abajo.
Las tres formas básicas que se utilizan son :

- Contactos : Representan condiciones lógicas de entrada como botones,
switches o condiciones internas.
- Bobinas “Coils” : Representan salidas como lamparas, arracadores,
relevadores intermedios o condiciones de salida internas.
- Cajas : Representan instrucciones adicionales como contadores, timers o
instrucciones matemáticas.
Figura 54. Representación gráfica
Función Block Diagram (FBD)
Este editor despliega el programa como una representación de diagrama de

compuertas lógicas, no existen contactos o bobinas, pero hay instrucciones
equivalentes que aparecen como cajas.
Figura 55. Diagrama de compuertas lógicas
33
Direccionamiento Simbólico de Variables
La tabla de símbolos permite definir y editar un nombre simbólico a las

variables, ver tabla 4. Una referencia simbólica utiliza una combinación de
caracteres alfanuméricos para identificar una dirección de memoria.
Tabla 4. Tabla de símbolos
Monitoreo y Forzamiento
La tabla de estado “Status Chart” permite monitorear los valores de las

variables de proceso en tiempo de ejecucion del programa, tambien permite
forzar o cambiar los valores de las variables de proceso, ver tabla 5.
Tabla 5. Tabla de símbolos
34
Saber hacer: Programar aplicaciones utilizando: elementos de entrada y
salida, temporizadores, contadores e instrucciones lógicas
y banderas.
ACTIVIDAD 3. Estructura del PLC S7-200 de Siemens

Los PLCs Siemens Simatic S7-200 CPU 214 y 224 tienen una estructura física
idéntica en lo que se refiere a entradas, salidas y alimentación. Disponen de 14
entradas (I0.0 a I0.7, I1.0 a I1.5), 10 salidas (Q0.0 a Q0.7, Q1.0 a Q1.1),
alimentación a 85 - 264 VAC y fuente para alimentación de sensores de 24 VDC
(280 mA).
Partes del PLC y conexión de sensores en el PLC S7-200 de Siemens
U1
VAC Stop Run

Relay 85 a 234V
OUTPUTS Term
1L Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 . 2L Q0.4 Q0.5 Q0.6 . 3L Q0.7 Q1.0 Q1.1 N L1
CPU 214
SIEMENS
SIMATIC
S7- 200
1M I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 2M I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 M L DC
ADDRESS
DC 24V SENSOR
INPUTS SUPLY
Conexiones del lado de entradas
 Es necesario conectar las referencias de tierra para cada grupo de

entradas: 1M para I0.0 a I0.7, 2M para I1.0 a I1.5.
 M (tierra) y L+ (24 V) es la fuente para alimentar sensores.
35
Conexiones del lado de salidas
 Como se observa, las salidas están divididas en 3 grupos:

o Grupo 1: Q0.0 a Q0.3
o Grupo 2: Q0.4 a Q0.6
o Grupo 3: Q0.7, Q1.0, Q1.1
 La tensión que se suministrará en cada salida de un grupo particular es
la que se alimenta para ese grupo: 1L para grupo 1, 2L para grupo 2, 3L
para grupo 3.
 N, L1 y tierra son las conexiones para alimentación del PLC (85 a 264
VAC).
Conexiones de sensores en serie y paralelo
Para optimizar el uso de entradas al PLC es posible conectar sensores en serie o

en paralelo.
Un ejemplo de Una conexión en

conexión en serie paralelo (OR) puede
(AND) se presenta en requerirse para
máquinas que para accionar una alarma
trabajar requieren al detectar intrusión
que el operador en un punto (puerta,
tenga colocadas las ventana) entre varios
manos cada una en puntos posibles.
un botón o sensor.
Cuando las dos
manos estén en la
posición requerida, el
PLC tendrá una
entrada de 1.
Procedimiento
Se conectarán sensores individuales, sensores en serie, sensores en paralelo y

botones industriales. El PLC suministrará la tensión requerida por los sensores,
y las salidas de éstos se conectarán a entradas del PLC. La operación de las
entradas podrá monitorearse en los leds correspondientes del PLC.
36
y banderas.
ACTIVIDAD 4. Conexión de Salidas al PLC Siemens Simatic S7-

200 CPU 214/224.
Introducción
Los PLCs Siemens Simatic S7 L3
200 CPUs 214 y 224 tienen L2
una estructura de entradas,

L1
N
salidas y alimentación
idénticas, pero difieren en la U2 U3 U4 U5
forma física y en
U6 U7 U8 U9 U10 U11
características internas tales U1
VAC Stop Run
como consumo de energía y

Relay
85 a 234V
Term
OUTPUTS
velocidad de procesamiento. SIEMENS

SALIDAS RELAY / 10A CPU 214
SIMATIC
Sin embargo, desde la S7- 200 ENTRADAS DC 24V / 180 mA
perspectiva de desarrollo de
1M I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 2M I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 M L DC ADDRESS
DC 24V
SENSOR
INPUTS
SUPLY
aplicaciones, ambos PLCs

pueden observarse en forma
SW10
SW11
SW12
SW13
SW14
SW1
SW2
SW3
SW4
SW5
SW6
SW7
SW8
SW9
idéntica.
Salidas
Los PLCs disponen de 10 salidas a relevador, repartidas en 3 grupos (tensión
común para las salidas de un grupo):
 Grupo 1: Q0.0 a Q0.3, con tensión de salida común de acuerdo a suministro
en 1L.
 Grupo 2: Q0.4 a Q0.6, con tensión de salida común de acuerdo a suministro
en 2L.
 Grupo 3: Q0.7, Q1.0 y Q1.1, con tensión de salida común de acuerdo a
suministro en 3L.
Conexiones a realizar (todas las conexiones deben hacerse con los elementos
desenergizados)
 Del lado de entradas debe L3
conectarse la tarjeta de L2
simuladores. L1
 Del lado de salidas, la

N
conexión debe realizarse de

acuerdo al diagrama de la
U2
U6
derecha. U1
 El PLC debe conectarse

VAC Stop Run
Relay
85 a 234V
Term
OUTPUTS
. .
mediante el cable PC/PPI a

1L Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 2L Q0.4 Q0.5 Q0.6 3L Q0.7 Q1.0 Q1.1 N L1

SIEMENS
la computadora donde esté
instalado el software Step SIMATIC
S7- 200 ENTRADAS DC 24V / 180 mA
7. Una vez capturado el DC 24V

SENSOR
ADDRESS
programa siguiente, éste

INPUTS
SUPLY
deberá ser enviando al PLC

SW1
SW2
SW9
(download) y a
continuación el PLC debe
ser puesto en modo de
ejecución (RUN).
37
Ejemplo de aplicación
El programa de la derecha activará

la salida Q0.0 si llega un 1 (24V)
tanto en I0.0 como en I0.1,
mientras que activará la salida Q0.4
si llega un 1 en I1.0.
38
y banderas.
ACTIVIDAD 5. Álgebra de Boole y Circuitos Combinacionales con el

PLC Siemens Simatic S7-200 CPU 214/224.
Introducción
El lenguaje escalera permite implementar las operaciones lógicas tradicionales:

AND, OR, XOR, NAND y NOR, todas con 2 entradas, y NOT, con una entrada.
Adicionalmente, el lenguaje permite desarrollar lógica equivalente a los circuitos

MSI, tales como sumadores, comparadores, desplazadores, codificadores,
decodificadores, multiplexores, etc.
Conexiones
L3
Conecta al PLC: L2
 Los simuladores de entrada L1
 6 focos, de las salidas Q0.0 a Q0.5 N
Ejercicio 1 U2 U3 U4 U5
U6 U7
Implementa las operaciones: U1
VAC Stop Run

Relay 85 a 234V
Term
OUTPUTS
Q0.0 = I0.0 and I0.1 1L Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 . 2L Q0.4 Q0.5 Q0.6 . 3L Q0.7 Q1.0 Q1.1 N L1
SALIDAS RELAY / 10A

Q0.1 = I0.0 or I0.1
CPU 214
SIEMENS
Q0.2 = I0.0 xor I0.1 SIMATIC

Q0.3 = I0.0 nand I0.1 DC 24V

Q0.4 = I0.0 nor I0.1

SENSOR
INPUTS
SUPLY
Q0.5 = not I0.2

SW1
SW2
SW3
Solución a Ejercicio 1
39
y banderas.
ACTIVIDAD 6. Control de Puerta utilizando PLC S7-200 de Siemens.
Objetivo
El alumno será competente para realizar circuitos neumáticos utilizando el PLC S7-
200 de Siemens.
Descripción
Con un cilindro de doble efecto se debe abrir y cerrar un portón grande. De un lado
el portón se abre por medio del pulsador PB1, del otro lado se cierra con PB2.
Conexiones
Dirección Descripción Dirección Descripción

I0.0 Botón PB1 de Avance del Cilindro Q0.0 Avance del Cilindro Y1
I0.1 Botón PB2 de Retroceso del Q0.1 Retroceso del Cilindro Y2
Cilindro
Gráfica del Proceso Antes (Conexión Neumática y Eléctrica con relay´s)
1 2 3
PB2
1
Cilindro A
PB1 0
Ahora (Esquema de Conexión al PLC) Programa en Diagrama de Contactos
CILINDRO A
U2
A B
+ +
Y1 Y2
L1
U4 N
U5
127Vac
1 2 7 Va c
6 0 Hz
+
24Vdc
U1
VAC Stop Run

Relay 85 a 234V
Term
OUTPUTS

SIEMENS
SIMATIC
DC 24V SENSOR
INPUTS
SUPLY
PB1
PB2
40
y banderas.
ACTIVIDAD 7. Arranque y Paro de Motor Trifásico utilizando PLC S7-

200 de Siemens utilizando un temporizador Ton.
Objetivo
El alumno será competente para realizar circuitos eléctricos con temporizador

utilizando el PLC S7-200 de Siemens.
Descripción
Se debe de hacer el arranque y paro de un motor trifásico mediante el uso del

pulsador PB1 (Arranque) y el pulsador PB2 (Paro), el arranque debe de espera
10seg.
Conexiones
Dirección Descripción Dirección Descripción

I0.0 Pulsador de Arranque Q0.0 Activa y Desactiva Bobina del
contactor.
I0.1 Pulsador de Paro
Gráfica del Proceso Antes (Conexión Eléctrica con relay)

CB
M1 OL
L1 T1
220V T2 M
L2
3
T3
L3
220V
L1
120V
Parada Arranque
PB2 PB1 U3
A1 A2
M
U1
M
TR
TR U2
M1
Ahora (Esquema de Conexión al PLC) Programa en Diagrama de Contactos
L1 L1
N
N
A2
TIERRA
M
A1
VAC Stop Run

Relay 85 a 234V
OUTPUTS Term
. .
1L Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 2L Q0.4 Q0.5 Q0.6 3L Q0.7 Q1.0 Q1.1 N L1
CPU 214
SIEMENS
SIMATIC
S7- 200
1M I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 2M I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 M L
DC
DC 24V ADDRESS
SENSOR
INPUTS SUPLY
PB1 PB2
41
y banderas.
ACTIVIDAD 8. Secuencia con interruptores.
Introducción
En Automatización, una categoría importante de aplicaciones es el control de

secuencias (control secuencial). Como un primer ejemplo de este tipo de control,
controlaremos el encendido secuencial de 6 focos, generando el pulso que ocasiona
la transición de estado mediante un interruptor o botón conectado a la entrada
I0.0. Para el correcto funcionamiento requeriremos de una entrada sin rebote.
Los PLCs Siemens Simatic S7-200, además de ofrecernos entradas y salidas,

también nos ofrecen en memoria RAM un espacio llamado M, que puede ser
manipulado a nivel de bit, byte, word y double word. En esta aplicación se utilizarán
bits, del M0.0 al M0.7, que serán encendidos y apagados de manera que
determinen en que momentos se pueden realizar las transiciones y que salida se
deberá activar.
Para realizar la inicialización, utilizaremos un bit que está en 1 durante el primer

ciclo scan, y que permanece en 0 el resto del tiempo, SM0.1.
Conexiones
Conecta al PLC:
 Los simuladores de entrada o un botón industrial a la entrada I0.0

 6 focos, de las salidas Q0.0 a Q0.5
Ejercicio
Desarrolla un programa en lenguaje escalera que te permita controlar el encendido

secuencial de 6 focos, conectados a las salidas Q0.0 a Q0.5, mediante el
accionamiento de un interruptor o botón conectado a la entrada I0.0.
Solución
42
y banderas.
ACTIVIDAD 9. Luces secuenciales con temporizadores.
Introducción
Los temporizadores son básicos en los proyectos de L3
automatización, ya que permiten controlar los

L2
L1
eventos a partir de tiempos transcurridos. Para los N
PLCs Siemens Simatic S7-200 CPUs 214/224 es

posible medir tiempos en milésimas, centésimas y
U2 U3 U4 U5 U7 U6
décimas de segundos, hasta 32767 ocurrencias. Los Relay

U1
VAC
85 a 234V
Stop Run
temporizadores TON (Timer On-Delay) que pueden

Term
OUTPUTS
utilizarse y sus bases de tiempo se detallan en

SIEMENS
seguida (tanto en CPU 214 como en CPU 224). SIMATIC

DC 24V ADDRESS
SENSOR
INPUTS SUPLY
T32, T96: 1 milisegundo

T33 a T36, T97 a T100 : 1 centésima de segundo
T37 a T63, T101 a T127 : 1 décima de segundo
Para facilitar la programación, utilzaremos un bit

que ofrece el PLC que siempre es verdadero, el
SM0.0, para mantener habilitado de forma Conexiones
permanente el temporizador, controlando los Conecta al PLC:
momentos en que este temporizador es
reinicializado (puesto a 0).  6 focos, de las salidas Q0.0 a Q0.5
Ejercicio
Desarrolla un programa en lenguaje escalera que te permita controlar el encendido

secuencial de 6 focos, conectados a las salidas Q0.0 a Q0.5. Cada foco debe
encender durante 2 segundos.
Solución
43
y banderas.
ACTIVIDAD 10. Contadores 1.
Definición del problema
Desarrolla un programa para PLC Siemens Simatic S7-200 que te permita controlar
la secuencia:
(A+, 2 segundos, A–, 1 segundo) 5 veces
Considera que:
 El cilindro neumático cuenta con sensores para detección de inicio y fin de

carrera.
 El cilindro neumático es de doble efecto y la electroválvula utilizada es
monoestable.
 Se cuenta con un botón de arranque y otro de paro.
 Durante la ejecución debe encenderse una lámpara indicadora.
Mapa de conexiones de E/S al PLC Siemens Simatic S7-200 CPU 214 o 224
Dirección Descripción Dirección Descripción Dirección Descripción

I0.0 Arranque I1.0 Q0.2
I0.1 Paro I1.1 Q0.3
I0.2 Inicio A I1.2 Q0.4 Lámpara
I0.3 Fin A I1.3 Q0.5
I0.4 I1.4 Q0.6
I0.5 I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Bobina A Q1.0
I0.7 Q0.1 Q1.1
Marcas utilizadas:
M0.0: A+ M0.1: 2 M0.2: A– M0.3: 1 M0.4: M0.5:

seg seg Contador Ejecutando
Programa:
44
45
y banderas.
ACTIVIDAD 11. Contadores 2.
Definición del problema
Desarrolla un programa para PLC Siemens Simatic S7-200 que te permita controlar
la secuencia:
((A+, 2 segundos, A–) 3 veces, (B+, 2 segundos, B–) 2 veces) 4 veces
Considera que:
 Los cilindros neumáticos cuentan con sensores para detección de inicio y fin
de carrera.
 Los cilindros neumáticos son de doble efecto con electroválvulas
monoestables.
 Se cuenta con un botón de arranque y otro de paro.

I0.0 Arranque I1.0 Q0.2
I0.1 Paro I1.1 Q0.3
I0.2 Inicio A I1.2 Q0.4 Lámpara
I0.3 Fin A I1.3 Q0.5
I0.4 Inicio B I1.4 Q0.6
I0.5 Fin B I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Bobina A Q1.0
I0.7 Q0.1 Bobina B Q1.1
Marcas utilizadas:
M0.0: A+ M0.1: 2 M0.2: A– M0.3: 1 M0.4: M0.5:

seg seg Contador Ejecutando
Programa:
46
47
y banderas.
ACTIVIDAD 12. Control de un proceso de estampado.
Funcionamiento
El ciclo inicia al oprimir un botón; la pieza es entonces alimentada y sujetada por el

cilindro A; a continuación, la pieza es estampada por el cilindro B; finalmente es
expulsada por el cilindro C.
Se puede escoger entre operación manual (paso a paso) o automática (ciclo
completo). Durante la ejecución debe encenderse una lámpara indicadora.
Secuencia: A+, B+, B–, A–, C+, C–

I0.0 I1.0 Q0.2
I0.1 I1.1 Q0.3
I0.2 I1.2 Q0.4
I0.3 I1.3 Q0.5
I0.4 I1.4 Q0.6
I0.5 I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Q1.0
I0.7 Q0.1 Q1.1
Bits de memoria
Bit Descripción Bit Descripción

M0.0 M1.0
M0.1 M1.1
M0.2 M1.2
M0.3 M1.3
M0.4 M1.4
M0.5 M1.5
M0.6 M1.6
M0.7 M1.7
48
y banderas.
ACTIVIDAD 13. Formulario de una solución con un ingrediente.
Material y equipo
Cantidad Descripción
1 PLC Siemens Simatic S7-200 CPU 214 o 224
1 Cable de comunicación
1 Simulador de entradas digitales
Descripción de la práctica
Desarrollar un programa para el controlador que cumpla con la descripción del

proceso descrita a continuación.
Proceso
BV-01
Adición de H2O
ingredientes
PC-01 BV-03
LMS-01
LHS-02
TF-01 TA-01
Tablero de
selección BV-02
PC-02
Formulación y transferencia al tanque de almacenamiento
Descripción del sistema
El sistema está formado por los elementos de control siguientes:
Entrada Digital Salida digital Descripción

BV-01 Válvula de mariposa neumática
49
PC-01 Bomba centrifuga de la mezcladora
PC-02 Bomba centrifuga de transferencia
LMS Sensor de nivel medio en el tanque de formulación
TF-01
LHS-02 Sensor de nivel alto en el tanque TA-01
Sistema de adición de ingredientes manual
PB-01 Botón de inicio (Tablero de selección)
PB-02 Botón de ingrediente listo (Tablero de selección)
Ind-01 Indicador luminoso de Adición de ingrediente
Descripción del proceso
Notas generales de operación:
1. El sistema debe realizar de forma automática la preparación de una solución

que contiene únicamente agua y un ingrediente.
2. La adición del ingrediente se realizará de forma manual a través de un
sistema local ubicado en la parte superior del tanque de formulación.
3. El sistema cuenta con un tablero de selección formado por dos botones de
selección (push button) y un indicador luminoso.
4. El botón de INICIO es presionado por el operador cuando desea iniciar una
secuencia de preparación.
5. El indicador luminoso llamado “ADICION DE INGREDIENTE” avisa al
operador que puede adicionar el ingrediente en forma manual.
6. El botón de “INGREDIENTE LISTO” es presionado por el operador cuando se
ha vertido todo el ingrediente al tanque de formulación.
Proceso:
1. Llenar el tanque de formulación hasta el nivel medio

2. Encender la bomba de la mezcladora
3. Indicar al operador que puede adicionar el ingrediente
4. Esperar a que el operador seleccione el botón de “LISTO INGREDIENTE”
5. Continuar con la mezcla durante un tiempo T1
6. Detener la mezcladora
7. Transferir al tanque de almacenamiento la solución hasta el sensor de nivel
alto del tanque de almacenamiento.
8. Detener la secuencia automática apagando todos los elementos.
Procedimiento
 Realizar la descripción literal del proceso especificando los elementos de

control que intervienen en cada etapa.
 Definir las direcciones de cada uno de los elementos que intervienen en el
sistema
 Diseñar el programa
 Cargarlo al PLC
 Verificar su funcionamiento activando entradas y salidas

I0.0 I1.0 Q0.2
I0.1 I1.1 Q0.3
50
I0.2 I1.2 Q0.4
I0.3 I1.3 Q0.5
I0.4 I1.4 Q0.6
I0.5 I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Q1.0
I0.7 Q0.1 Q1.1
51
y banderas.
ACTIVIDAD 14. Control de un proceso de mezclado.
Funcionamiento
El tanque deberá ser llenado con dos compuestos químicos y después drenado. El
ciclo inicia al presionar un botón (Start, NO), arrancando la primera bomba
durante 5 segundos; después arranca la segunda bomba durante 3 segundos. Ya
lleno el tanque se mezcla los compuestos al arrancar el motor de la mezcladora
durante 60 segundos. Después de mezclados se abre la válvula de drenado y se
activa la bomba 3 durante 8 segundos, terminando el ciclo.
Condiciones
El ciclo puede terminar en cualquier momento, al presionar otro botón (Stop, NC), y
se drenará todo el contenido. Durante la ejecución debe encenderse una lámpara
indicadora.

I0.0 I1.0 Q0.2
I0.1 I1.1 Q0.3
I0.2 I1.2 Q0.4
I0.3 I1.3 Q0.5
I0.4 I1.4 Q0.6
I0.5 I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Q1.0
I0.7 Q0.1 Q1.1
Bits de memoria
52
M0.0 M0.4
M0.1 M0.5
M0.2 M0.6
M0.3 M0.7
53
y banderas.
ACTIVIDAD 14. Control de un proceso de taladrado.
Desarrolla un programa para control automático de un proceso de taladrado, como

el que se muestra en la siguiente figura:
 Cada cilindro neumático cuenta con sensores para detección de inicio y fin
de carrera.
 Los cilindros neumáticos son de doble efecto y las electroválvulas utilizadas
son biestables.
Descripción del proceso.
Al presionar el botón de arranque:
1. El pistón A alimenta y sujeta la pieza

2. El pistón B baja con el taladro, perfora y sube.
3. El pistón A se retrae.
4. El pistón C desaloja la pieza procesada.
Secuencia: A+, B+, B–, A–, C+, C–

I0.0 I1.0 Q0.2
I0.1 I1.1 Q0.3
54
I0.2 I1.2 Q0.4
I0.3 I1.3 Q0.5
I0.4 I1.4 Q0.6
I0.5 I1.5 Q0.7
I0.6 Q0.0 Q1.0
I0.7 Q0.1 Q1.1
55
UNIDAD 3. CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
(CNC).
Objetivo: El alumno seleccionará los diferentes códigos G y M, controladores y
componentes de una máquina CNC para diagnosticar su operación y
mantenimiento, mediante la aplicación de rutinas de inspección y verificación.
A partir de una práctica, elaborará un reporte de fallas relacionadas con el
mantenimiento en un CNC, que incluya:
- Fallas detectadas mediante la ejecución de movimientos básicos programados
utilizando códigos G y M.
- soluciones a las mismas.
- Validación de la operación del equipo elaborando una pieza con no más del 10
instrucciones en código G-M.
Fundamentos del CNC.

Saber: - Definir las características y aplicaciones de los equipos CNC, y su
importancia en la automatización de procesos de maquinado.
- Relacionar el CNC con el PLC identificando el funcionamiento de los
servomotores y motores a pasos.
El Control Numérico Computarizado (CNC) permite realizar operaciones de

maquinado en forma automática (esto es, sin intervención de operadores
humanos).
El control de las operaciones lo lleva un programa, compuesto de órdenes
formadas con letras y números.
La aplicación principal del control numérico ha sido en máquinas-herramienta

que trabajan a partir del arranque de viruta, sin embargo se le ha dado
aplicación también en otras máquinas. Algunas de las máquinas-herramienta
que usan el control numérico son:
 Torno
 Fresadora
 Centro de maquinado
 Mandrinadora
 Cortadora
 Taladro
 Rectificadora
 Etc.
Las Ventajas del control numérico son:
 Maquinado de piezas muy difíciles o imposibles de elaborar en una

máquina convencional.
 Fabricación de piezas con gran precisión e intercambiabilidad.
56
 Ahorro de herramientas.
 Reducción del tiempo de verificación.
 Seguridad de precisión entre lotes de piezas.
 Aumento de la productividad, al reducir el tiempo de maquinado.
 Menor tiempo para el cambio de pieza.
 Flexibilidad de maquinado.
Para realizar un programa deben tomarse en cuenta diversos factores, que

pueden ser divididos en geométricos y tecnológicos.
Factores geométricos:
 Dimensiones
 Tolerancias
 Acanado superficial
 Origen de movimientos
 Superficies de referencia
 Etc.
Factores tecnológicos:
 Material de la pieza
 Velocidad de corte
 Herramientas a utilizar
 Tipo de maquinado
 Profundidad de pasada
 Revoluciones de la pieza o la herramienta
 Lubricante – refrigerante empleado
 Etc.
57
Saber hacer: Demostrar la aplicación, ventajas y desventajas del uso de
la tecnología CNC.
ACTIVIDAD 1. Realiza una mesa de trabajo en equipos de 4 para

discutir las ventajas y desventajas del uso de la tecnología CNC.
Saber hacer: Localizar en un CNC su controlador, entradas y salidas,
incluyendo la comunicación entre la máquina CNC y una
computadora.
ACTIVIDAD 2. Realiza una visita al laboratorio de manufactura con

CNC, e identifica las partes electromecánicas de las maquina.
Seleccionar una máquina en equipos de 4 y entregar reporte.
58
Programación de un CNC.
Saber: Identificar los diferentes códigos G y M empleados en la programación
de máquinas CNC.
La programación generalmente se hace en una computadora PC, y el

programa resultante se transfiere mediante diskette u otro medio al equipo
CNC. Una práctica común es el uso de software CAD-CAM, donde a partir de un
diseño es posible generar en forma automática el programa para el equipo
CNC.
Para esto las funciones según La norma ISO aconseja utilizar los siguientes
caracteres alfabéticos para las funciones.
59
Tabla de funciones preparatorias son:
60
Tabla de funciones especiales:
Equipo CNC – Torno
61
Equipo CNC – Panel
62
Saber hacer: Programar movimientos simples y cambios de herramienta
durante la ejecución de una rutina simple para detectar
fallas en el funcionamiento.
ACTIVIDAD 4. Realizar un programa simple de movimientos de

cambio de herramienta.
Saber hacer: Crear una pieza que no abarque más de 10 códigos G-M.
ACTIVIDAD 5. Realizar un programa que no abarque más de 10

códigos G-M.
63
UNIDAD 4. ROBÓTICA.
Objetivo: El alumno diagnosticará la operación y necesidades de
mantenimiento de un robot, mediante la aplicación de rutinas de inspección y
verificación, para garantizar su operación.
Elaborará un reporte del funcionamiento de un robot que incluya:
- Resultados de la inspección física
- resultados y descripción de los procedimientos empleados para la calibración y
puesta a punto de un robot, incluyendo encendido, programación
- listado de las partes principales que requieren mantenimiento.
- Resultados de las pruebas durante la ejecución de rutinas de movimientos y
ajustes que incluya listado de programa.
- Propuesta de la solución a una necesidad de automatización que requiera
un robot, considerando los requerimientos de mantenimiento.
Fundamentos de la robótica.
Saber: - Definir los conceptos, leyes de la robótica y aplicaciones de los robots
según la RIA, ISO y otros organismos, y su importancia en la
automatización de procesos industriales.
- Enunciar los pasos para la calibración y puesta a punto de un robot,
así como las partes principales que requieren mantenimiento
periódico.
La robótica es la ciencia y la tecnología de los robots. Se ocupa del diseño,

manufactura y aplicaciones de los robots. La robótica combina diversas
disciplinas como son: la mecánica, la electrónica, la informática, la inteligencia
artificial y la ingeniería de control.
Existen leyes con las que debe funcionar un robot para su correcto uso:
1. Un robot no debe dañar a un ser humano o, por su inacción, dejar que un

ser humano sufra daño.
2. Un robot debe obedecer las órdenes que le son dadas por un ser humano,
excepto si estas órdenes entran en conflicto con la Primera Ley.
3. Un robot debe proteger su propia existencia, hasta donde esta protección no
entre en conflicto con la Primera o la Segunda Ley.
Los robots se clasifican en:
1ª Generación.
Manipuladores. Son sistemas mecánicos multifuncionales con un sencillo
sistema de control, bien manual, de secuencia fija o de secuencia variable.
64
2ª Generación.
Robots de aprendizaje. Repiten una secuencia de movimientos que ha sido
ejecutada previamente por un operador humano. El modo de hacerlo es a
través de un dispositivo mecánico. El operador realiza los movimientos
requeridos mientras el robot le sigue y los memoriza.
3ª Generación.
Robots con control sensorizado. El controlador es una computadora que ejecuta
las órdenes de un programa y las envía al manipulador para que realice los
movimientos necesarios.
4ª Generación.
Robots inteligentes. Son similares a los anteriores, pero además poseen
sensores que envían información a la computadora de control sobre el estado
del proceso. Esto permite una toma inteligente de decisiones y el control del
proceso en tiempo real.
Un robot industrial tiene aplicaciones importantes como manipulador

automático reprogramable y multifuncional, que posee ejes capaces de agarrar
materiales, objetos, herramientas mecanismos especializados a través de
operaciones programadas para la ejecución de una variedad de tareas como se
puede apreciar, estas definiciones se ajustan a la mayoría de las aplicaciones
industriales de Robots salvo para las aplicaciones de inspección y para los
Robots móviles (autónomos) o Robots personales.
Para los robots cartesianos se debe de tener en cuenta:

 los frenos en las ruedas de la mesa, ya que se pueden provocar
movimientos bruscos que hagan desplazarse todo el equipo provocando
golpes a usuarios o rotura de cables.
Riesgos Eléctricos:
 Siempre que se interactué en el cuadro de control o se realice algún tipo
de modificación o verificación de algunos de los elementos, asegurarse
de tener el sistema totalmente aislado de la red eléctrica de distribución.
Verificar siempre que las tomas de tierra estén operativas.
Riesgos Mecánicos:
 No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle totalmente
parada. Para ello siempre es necesario tener el botón de paro de
emergencia pulsado, de esta manera nos aseguramos de que la potencia
entre el driver y el servomotor está aislada.
65
ACTIVIDA UNIDAD 4
SABER HACER: Localizar la estructura y elementos de un robot que tenga al

menos tres grados de libertad.
ACTIVIDA Identifique los grados de libertad en los siguientes robots:
http://yuniorandrescastillo.galeon.com/aficiones686169.html
66
ACTIVIDAD UNIDAD 4
SABER HACER: Hacer un listado de las principales partes que requieren
mantenimiento.
ACTIVIDAD 2: Circule con un color rojo las principales partes que requieren
mantenimiento en el siguiente robot.
http://www.iberdidac.org/news/news28.htm
67
Programación y operación de un robot.
Saber: - Identificar los principios de programación de un robot para elaborar
secuencias de movimiento.
- Identificar los procesos de mantenimiento susceptibles de ser
automatizados empleado robots y elementos de apoyo.
- Comprender el procedimiento para diagnosticar fallas en el
funcionamiento de los robots.
La programación del robot se realiza de varias formas. En coherencia con la

práctica industrial actual, dividiremos los métodos de programación en dos tipos
básicos
1. Métodos de aprendizaje directo.

2. Lenguajes textuales del robot.
En la programación de aprendizaje directo se mueve el robot a lo largo de la

trayectoria del movimiento deseado con el objeto de almacenar esta
información en la memoria del controlador. Existen dos modos de realizar la
programación de aprendizaje directo:
l. Aprendizaje directo motorizado.
2. Aprendizaje directo manual.
El método de aprendizaje directo motorizado hace uso de un control de mandos

para controlar los distintos motores de las articulaciones y la potencia de
impulsión del brazo del robot y la muñeca a través de una serie de puntos en el
espacio.
Cada punto se almacena dentro de la memoria para su posterior reproducción
durante el ciclo de trabajo. El dispositivo suspendido de enseñanza (control de
mandos) suele ser una pequeña caja de ayuda de control manual con
combinaciones de conmutadores basculantes, cuadrantes y teclas para regular
los movimientos I del robot y las capacidades de programación.
Entre los diversos métodos de programación del robot, el método de
aprendizaje directo motor es posiblemente el más utilizado en la actualidad.
Este método se limita en gran medida a los movimientos punto a punto en vez
de a los impedimentos continuos a causa de la dificultad en la utilización de los
sitios suspendidos de enseñanza (control de mandos) para regular movimientos
geométricos complejos en el espacio.
Gran cantidad de acciones industriales de robots constan de movimientos punto
a punto manipulador. En éstas se incluyen las tareas de transferencia de piezas,
carga y descarga de máquina y soldadura por puntos. El método de aprendizaje
directo manual (también denomina algunas ocasiones método de «paso
directo») se utiliza con más frecuencia para la programación de caminos
continuos en donde el ciclo de: movimientos lleva consigo complejos
movimientos curvilíneos uniforme brazo del robot.
68
El ejemplo más común de este tipo de aplicación robot es el de pintura por
pulverización, en el cual la muñeca del robot con una pistola de pintura
pulverizada, unida como efector final, efectuar un movimiento que sigue un
patrón regular y uniforme, con objeto de aplicar la pintura uniformemente
sobre la superficie total a recubre soldadura de arco continuo es otro ejemplo
en el cual se requiere programación de trayectoria continua, realizándose
algunas veces mediante el método de aprendizaje directo manual.
En el método de aprendizaje directo manual, el programador a físicamente el
brazo del robot (y el efector final) y lo mueve manual a lo largo del ciclo de
movimiento deseado.
Si el robot es demasiado g y torpe para un movimiento físico, se suele sustituir
por un apara programación especial para robots. Este aparato tiene
básicamente misma geometría que el robot, pero es más fácil de manipular
dura programación. La tecla de enseñanza se suele localizar cerca de la m del
robot (o del aparato de programación especial) y es pulsada de los movimientos
del manipulador que llegarán a formar parte del programado.
Esto permite al programador la posibilidad de realizar movimientos extraños del
brazo, sin que se incluyan en el programa fin ciclo de movimiento se divide en
cientos e incluso miles de puntos cercanos a lo largo de la trayectoria y estos
puntos son registrados memoria de la computadora. Los sistemas de control
para los dos procedimientos de aprendizaje directo operan de dos modos
diferentes: modo enseñanza y modo trayectoria.
El modo enseñanza se utiliza para programar el robot y el trayectoria se utiliza
para ejecutar el programa. Los dos métodos de aprendizaje directo son
procedimientos realmente sencillos que se han desarrollado y mejorado en los
últimos años para enseñar a los robots a realizar operaciones simples y
repetitivas en entornos de fábrica. Los requerimientos de capacidad de los
programa dores son relativamente modestos y estos procedimientos se pueden
a con facilidad en la fábrica.
La programación de robot con lenguajes textuales se realiza, en cierto modo, lo

mismo que la programación de computadora. El programador introduce por
teclado el programa en un monitor TRC (tubo de rayos catódicos) utilizando un
lenguaje de alto nivel.
La programación textual se pude clasificar en tres niveles: robot, objeto y tarea.
Lenguajes a nivel de robot:
AL (Universidad de stanford-1974)
AML (IBM-1979)
LM (Universidad de grenoble, scemi-1981)
VAL II (UNIMATION-1983)
V+ (ADEPT-1989)
69
RAPID (ABB-1994)
Lenguaje a nivel objeto:
LAMA (MIT-1976)
AUTOPASS (IBM-1977)
RAPT (Universidad de Edimburgo-1978)
La necesidad de instalación de un robot y los aspectos a considerar en su

factibilidad son:
Cuando la longitud total de la línea de un proceso es lo más corta posible y los

puntos de almacenamiento son los menos posible, el propósito de instalación
de un Robot es la manipulación de piezas no muy disímiles entre sí.
Para considerar la factibilidad de su instalación debe responderse a una serie de

preguntas, a saber:
1. ¿Cuál es la producción anual de la pieza en particular o piezas?
2. ¿Pueden estas piezas almacenarse?
3. ¿Cuál es el tiempo disponible para el manipuleo?
4. ¿Puede un nuevo Layout de máquinas dar alojamiento al Robot?
5. ¿Hay lugar disponible en la máquina o máquinas que intervienen en el

proceso para alojar la mano del Robot y la pieza?
6. ¿Qué dotación de personal de operación y supervisión será necesaria?
7. ¿Es la inversión posible?
La producción anual es cuando se deben producir piezas variadas, estas deben

ser de características similares y la producción de cada lote como mínimo debe
ocupar un período de tiempo razonable.
El Almacenamiento es para la obtención de un flujo automático de material se

deben almacenar piezas antes y después del grupo de máquinas que serán
servidas por el Robot. Las piezas pueden almacenarse en transportadores paso
a paso, o en cajas de nivel regulable. Las plataformas inclinadas, alimentación y
salida por gravedad, suelen emplearse en casos sencillos. El tamaño del
almacén depende de la tasa de producción. El operador que inspecciona las
piezas puede llenar y vaciar las cajas de almacenamiento.
El Tiempo de Manipuleo de maniobra requerido es determinado por la longitud

total del camino y la máxima velocidad del Robot. La mayoría de los Robots
neumáticos, hidráulicos y eléctricos tienen velocidades máximas aproximadas a
los 0,7 metros por segundo y desplazamientos angulares de 90º por segundo.
70
Sin embargo cuando se trata de un Robot neumático debe tenerse presente
que la variación de velocidad con la carga es muy grande; y esto es
particularmente importante cuando un Robot de este tipo está equipado con
dos manos, ya que en el momento en que estas estén ocupadas la carga será
el doble.
El tiempo anual de manipuleo puede ser calculado, cuando se compara el Robot
con la labor total en igual período, pero no es posible hacerlo mediante la
comparación con el tiempo de manipulación de una sola pieza.
Básicamente el layout puede ser circular o lineal. En una disposición circular un
Robot sirve a varias máquinas sin que las piezas se acumulen entre ellas. En un
layout lineal cada Robot sirve a una máquina en la línea y las piezas van siendo
reunidas en transportadores entre máquinas. Un transportador de
almacenamiento debe ser capaz de tomar el total de la producción de una
máquina durante el cambio de herramienta. En esta disposición la producción
es mayor que en el sistema circular. Muchos layouts requieren versiones
especiales de Robots con grados de libertad adicionales demandadas por el
proceso.
71
ACTIVIDAD UNIDAD 4
SABER HACER: Diagnosticar fallas de funcionamiento del robot por medio de

secuencias de movimiento simple.
ACTIVIDAD 1: Realice una lista sobre las partes más importantes de un robot
que no permiten que realice su trabajo
ACTIVIDAD UNIDAD 4
SABER HACER: Proponer la solución a una necesidad de automatización que

requiera un robot, considerando los requerimientos de mantenimiento.
ACTIVIDAD 2: En equipos de trabajo justificar la necesidad de automatizar

con robot industrial un área específica y realizar los requerimientos de
mantenimiento.
72
UNIDAD 5. SOFTWARE DE VISUALIZACIÓN Y
CONTROL DE PROCESOS.
Objetivo: El alumno evaluará los elementos de un proceso de automatización
para diagnosticar fallas en equipo y partes reemplazables en un proceso de
producción, mediante el uso de software de visualización y control de procesos.
Elaborará un reporte con el diseño de un programa de monitoreo de las
variables de un proceso productivo, utilizando un software de visualización y
control de procesos.
Condiciones a visualizarse en un proceso.

Saber: Identificar los elementos de un proceso para monitorear su secuencia
de trabajo.
Utilizando los drivers correspondientes, los distintos software HMI permiten

comunicarse con PLC de diferentes marcas. También cuentan con bases de
datos que almacenan la información relevante del proceso en forma histórica.
Cuando un usuario requiere visualizar el proceso, debe tener la aplicación HMI

cargada en su equipo, con su respectiva licencia. De esta forma, puede acceder
a operar, modificar o solamente monitorear la planta, de acuerdo a su perfil de
usuario.
En las diferentes plantas productivas del sector industrial, surge la necesidad de

las distintas jefaturas y gerencias por tener información de la producción y
proceso en tiempo real, lo cual significaría tener instaladas tantas licencias de
HMI como usuarios o áreas requieran ver la información.
Hoy, los alcances de la tecnología no tienen fronteras. Es posible que los

usuarios predefinidos monitoreen y controlen los procesos de una planta desde
cualquier parte del mundo, las 24 horas, los 365 días del año.
Fig. 5.1 Visualización y Control de procesos
73
¿Cómo? A través de un sitio web, especialmente diseñado según la necesidad
de su empresa, con los respectivos perfiles y password de acceso y
almacenamiento en base de datos, que resguarda la seguridad de la
información.
Un sistema web es capaz de comunicarse con el PLC que maneja el proceso en

su planta y éste a su vez puede entregar todas las variables involucradas, como
por ejemplo: temperatura, nivel, cantidad de productos producidos, tiempos
involucrados, procesos, usos, desconexión, espera, falla, estado de los equipos,
dar partida y parada, apertura y cierre, etc.; esta información puede marcar la
diferencia en la planificación de la producción y en la gestión operativa de una
industria, ya que permitiría obtener información real del proceso en línea.
Esta información, rescatada online, desde terreno y sin intervención humana,

permite:
• Maximizar el rendimiento de su planta.

• Tener control de lo producido.
• Manejar información online e histórica.
• Realizar programas de mantención preventiva a los equipos.
• Modificar el setpoint de variables.
• Saber cuántas son las materias primas utilizadas, pudiendo así manejar las
compras con información exacta.
• Obtener señales de alertas, etc.
Adicionalmente, en un sistema web también es posible graficar condiciones de

operación, entre otras variables. A modo de ejemplo, se describe la gráfica de
temperatura a través del tiempo, donde se resalta el color rojo, la temperatura
que supera el setpoint y su estado de normal pasa a falla .
El sistema por medio de un protocolo es capaz de llevar la información desde el

PLC hasta el PC; éste a su vez con un software propietario puede grabar en una
base de datos, y si esta información es llevada a un servidor web puede ser
mostrada y graficada en Internet.
La información almacenada en la base de datos puede ser leída desde alguna

aplicación ERP (Enterprise Resource Planning), ayudando así a los módulos de
producción, adquisición, bodega, entre otros. Entre otros beneficios, estas
herramientas agilizan la cadena de planificación en línea, aseguran niveles
continuos de producción y garantizan ahorros significativos al evitar el
sobrestock de materias primas. Al utilizar parámetros de medición de los
diversos tipos de stock (actual y comprometido) es posible planificar lo más
exactamente posible la producción, evitando exceso o falta de materias primas.
74
Con labview DSC
- El modulo DSC (Datalogging and Supervisory Control) se integra a LabView

y actúa como interfase entre los Vis y el hardware.
- El módulo DSC incluye una gran variedad de herramientas :
a) Almacenamiento de datos en una base de datos
b) Historiales
c) Alarmas y eventos
d) Networking (Compartir datos en una red)
e) Seguridad (Restricción de modificación o uso de aplicaciones)
f) El módulo DSC actúa como un cliente OPC
Figura 5.2 Datalogging and Supervisory Control
Figura 5.3 Labview DSC
75
Saber hacer: Distinguir los elementos representativos de un proceso para
monitorearlos y conservar los parámetros establecidos.
ACTIVIDAD 1. Diseñe un área que considere automatizar utilizando los

sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos y la
tecnología en control y visualización.
76
Monitoreo y control.
Saber: Enunciar las instrucciones de programación para monitoreo y control de
un proceso.
LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Enginnering Workbech) es un

ambiente de desarrollo basado en la programación gráfica. Utiliza terminología,
iconos, e ideas familiares a técnicos, científicos e ingenieros, y se basa en
símbolos gráficos en lugar de lenguaje textual para describir acciones de
programación. LabVIEW está integrado completamente en las comunicaciones
con el hardware tal como GPIB, RS-RS232 y DAQ. Además cuenta con librerías
para el manejo de redes TCP/IP, Base de datos, Visión, comunicación móvil y
ActiveX.
A diferencia de un instrumento real, que podemos tener en cualquier
laboratorio o planta de procesos, y que queda perfectamente definido por unos
mandos de control y unos elementos de representación, un instrumento virtual
estará ligado al concepto de software.
Este software se ejecutará en un ordenador que tendrá alojado unos elementos
hardware concretos, tarjetas de adquisición de datos (analógicos y digitales),
tarjetas de interfaz con los buses de instrumentación y unos canales de control
también analógicos y digitales.
Nuestro instrumento virtual permitirá manejar ese hardware mediante una
interfaz gráfica de usuario (IGU) que se asemejará al panel de mandos de los
aparatos habituales (Osciloscopio, multímetro, etc.). Mediante le representación
en pantalla de los elementos gráficos de visualización y control que servirán de
interfaz con el usuario, este observará los estados de las entradas
seleccionadas en la pantalla e interactuará con las salidas directamente o
mediante la ejecución de las rutinas que haya programado.
77
Saber hacer: Elaborar un programa para monitoreo y control de una
variable de un proceso industrial, empleando un software
de visualización de procesos.
ACTIVIDAD 1. Realizar el siguiente programa en labview y compruebe su

funcionamiento.
Construir un VI
Complete los pasos siguientes para crear un VI que tome un número

representando grados Celsius y lo convierta a un número representando grados
Fahrenheit.
En las ilustraciones de cableado, la flecha al final del icono del mouse

(mostrado al lado izquierdo) muestra donde hacer clic y el numero en la flecha
indica cuantas veces hay que hacer clic.
Panel Frontal
1. Seleccione File»New para abrir un nuevo panel frontal.
2. (Opcional) Seleccione Window»Tile Left and Right para mostrar el

panel frontal y el diagrama de bloques uno al lado del otro.
3. Cree un control digital numérico. Usted utilizara este control para
introducir el valor en grados Centígrados.
a. Seleccione el control digital en la paleta de
Controls»Numeric Controls. Si la paleta de Controls no
esta visible, haga clic-derecho en un área abierta del panel
frontal para desplegarla.
b. Mueva el control al panel frontal y haga clic para colocar el
control.
c. Escriba deg C adentro de la etiqueta y haga clic afuera de la
etiqueta o haga clic en el botón Enter de la barra de
herramientas. Si usted no escribe el nombre inmediatamente,
LabVIEW utiliza una etiqueta que tiene por defecto. Usted
puede editar una etiqueta en cualquier momento utilizando la
herramienta de Etiquetado.
4. Cree un indicador digital numérico. Usted utilizara este indicador para
mostrar el valor en grados Fahrenheit.
78
a. Seleccione el indicador digital en la paleta Controls»Numeric
Indicators.
b. Mueva el indicador al panel frontal y haga clic para colocar el
indicador.
c. Escriba deg F adentro de la etiqueta y haga clic afuera de la
etiqueta o haga clic en el botón Enter.
LabVIEW crea terminales de control e indicación correspondientes en el
diagrama de bloques. Las terminales representan el tipo de dato de control o
indicación. Por ejemplo, una terminal DBL representa un control o indicador
numérico de punto flotante con valor de precisión-doble.
Nota Las terminales de control tienen un borde más grueso que las terminales
de los indicadores.
Diagrama de Bloque
5. Despliegue el diagrama de bloques hacienda clic en el o

seleccionando Window»Show Diagram.
Nota: Las terminales del Diagrama de Bloques pueden ser vistas como
iconos o como terminales. Para cambiar la manera en que LabVIEW
despliega estos objetos haga clic derecho en la terminal y seleccione
View As Icon.
6. Seleccione las funciones de Multiplicación (Multiply) y Suma (Add) en

la paleta de Functions»Numeric y colóquelas en el diagrama de
bloques. Si la paleta de Functions no esta visible, haga clic derecho
en un área libre en el bloque de diagramas para desplegarla.
7. Seleccione una constante numérica en la paleta
Functions»Numeric y coloque dos de ellas en el diagrama de
bloques. Cuando usted coloca la constante numérica por primera vez
79
esta queda seleccionada de manera que usted pueda escribir el valor
deseado.
8. Escriba 1.8 en una de las constantes y 32.0 en la otra.
Si usted movió las constantes antes de haberles asignado (escrito) un
valor, entonces utilice la herramienta de Etiquetado para ingresar los
valores.
9. Utilice la herramienta de cableado para conectar los iconos como se
muestra en el diagrama de bloques previo.
 Para cablear de una terminal a la otra, utilice la herramienta
de Cableado para hacer clic en la primera terminal, mover la
herramienta a la segunda terminal, y hacer clic en la segunda
terminal, como se muestra en la siguiente ilustración. Usted
puede comenzar el cableado desde cualquier terminal.
 Usted puede doblar un cable al hacer clic para sujetar el cable

a la pantalla y moviendo el cursor en una dirección
perpendicular. Presione la barra de espaciamiento para
cambiar la dirección de cableado.
 Para identificar terminales en los nodos, haga clic derecho en
las funciones de Multiplicación y Suma y seleccione Visible
Items»Terminals desde el menú de atajo para desplegar el
conector. Regrese a los iconos una vez que haya cableado
haciendo clic derecho en las funciones y seleccionando Visible
Items»Terminals desde el menú de atajo para remover la
selección (checkmark).
 Cuando mueva la herramienta de Cableado sobre una
terminal, el área de la terminal se ilumina intermitentemente,
indicando que al hacer clic sobre ella se conectara el cable a la
terminal y una etiqueta de sugerencia aparece, mostrando el
nombre de la terminal.
 Para cancelar un cable que se ha comenzado a conectar,
presione la tecla <Esc>, haga clic derecho, o haga clic en la
terminal de inicio.
10. Despliegue el panel frontal haciendo clic en el o seleccionando
Window»Show Panel.
11. Salve el VI ya que usted utilizara este VI después en el curso.
a. Seleccione File»Save.
b. Navegue a c:\exercises\LV Intro.
Note Salve todos los VIs que edita en este curso en c:\exercises\LV
Intro.
c. Escriba Convertir C a F.vi en el ventana de dialogo.
80
d. Haga clic en el botón Save.
12. Ingrese un número en el control digital y corra el VI.
a. Utilice la herramienta de Operación o la herramienta de
Etiquetado para hacer doble clic en el control digital y escribir
un nuevo numero (valor).
b. Haga clic en el botón de Run para correr el VI.
c. Trate diferentes números varios y corra el VI otra vez.
13. Seleccione File»Close para cerrar el VI Convertir C a F.
81
Referencias
Electrical Training Courses – Power Distribuition, Motor & Controls, Siemens Courses
Online Basics of PLCs en http://www3.sea.siemens.com/step/default.html
Siemens Technical Education Program en California´s Leader in Automation

http://www.enm.com/eandm/training/siemenscourses/plc_1.pdf
Siemens Technical Education Program en California´s Leader in Automation

http://www.enm.com/eandm/training/siemenscourses/snrs_1.pdf
SIMATIC S7-200 Programmable Controller. System Manual.
FESTO - Programmable Logic Controllers Workbook Basic Level
Siemens.
Robótica. Manipuladores y robots móviles.

Ollero.
Alfaomega.
Labview DSC 8.6, National Instruments
82

Automatización y robótica en mantenimiento industrial

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Programa Educativo:

Técnico Superior Universitario en

Docente: M.C. Manuel Pérez Villegas

Antecedentes de la Automatización -------------------------------------- 4

Conceptos básicos de la Automatización--------------------------------- 6

Conceptos y tipos de sensores y actuadores--------------------------- 10

Arquitectura, programación y conexión del PLC----------------------- 21

Fundamentos del CNC----------------------------------------------------- 56

Programación y operación de un robot---------------------------------- 68

Condiciones a visualizarse en un proceso------------------------------- 73

Monitoreo y Control ------------------------------------------------------- 77

1. Nombre de la Automatización y robótica

- Identificar los tipos de automatización en un proceso de producción:

La automatización es el uso de sistemas o elementos computarizados para

El objetivo de la automatización es:

 Mejorar la calidad y uniformidad del producto mediante procesos repetitivos

El origen de la automatización se remonta a los años 1750, cuando surge la

Saber: - Describir las ventajas y desventajas técnicas, económicas y sociales

Basados en la definición, se plantea la filosofía para automatizar, así como la

Además de provocar desarrollo personal, los sistemas de producción

 Una alta calidad, constante y factible de mejorar.

Sin embargo, esta forma de trabajo exige de inversiones financieras iníciales,

ACTIVIDAD 1. Categorice los procesos de transporte de material, troquelado,

Proceso: Riesgo Volumen de producción

ACTIVIDAD 2. Desarrolle un mapa conceptual sobre el tema de

Elementos: Elementos: Elementos: Elementos: Elementos:

Conceptos y tipos de sensores y actuadores.

Los sensores son dispositivos que proporcionan información acerca de la

Figura 1. Sensor de presencia

Los sensores pueden ser interruptores de límite, fotoeléctricos,

Figura 2 Tipos de sensores

Sensor Ventajas Desventajas Aplicaciones

Inductivo  Resistente a  Distancia de sensado  Detección de

Tabla 1. Características generales de los sensores

Un Límite de carrera (Limit switch) estándar es un dispositivo mecánico

Figura 5 Sensor de proximidad inductivo Figura 6 Símbolo sensor inductivo

El principio de operación de este tipo de sensor tiene incorporado un

Figura 7. Campo electromagnético Figura 8. Disminución de la amplitud

El patrón estándar es de acero fundido liso, cuadrado y con un espesor de 1mm

Figura 10 Distancia de sensado Figura 9 Patrón estándar

En DC hay 3 tipos de modelos comúnmente de 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos que

La configuración de salida para un sensor de proximidad de 3 hilos con salida

Figura 11 Sensor de proximidad de 3 hilos (PNP)

Posteriormente para un sensor con salida NPN (current sinking), la carga es

Figura 12 Sensor de proximidad de 3 hilos (NPN)

Complementando para transistores que pueden ser de hasta 4 hilos, como se

Figura 13 Configuración 2,3 y 4 hilos

En algunas aplicaciones se requiere conectar los sensores en serie y paralelo

Los sensores capacitivos son similares a los inductivos. La principal

El sensor capacitivo puede detectar metales y no metales tales como papel,

Figura 15 Campo electrostático Figura 16 símbolo

La superficie de sensado está formada por 2 electrodos metálicos concéntricos

Figura 17 Amplitud el campo electrostático

Figura 18 Relación dieléctrica vs distancia Figura 19 Tabla dieléctrico

Los sensores ultrasónicos de proximidad utilizan un transductor para enviar

Figura 20 sensor ultrasónico Figura 21 Símbolo

Un disco piezoeléctrico vibratorio se monta en la superficie del sensor, para

Figura 22 Disco piezoeléctrico

Figura 23. Pulsos de menor amplitud en recepción

Si se trata de líquidos y materiales granulares, es necesario considerar

Figura 24. Restricciones de ángulo en líquidos y materiales granulares

Los sensores sonares puede operar de diferentes modos:

Modo difuso, Figura 25