República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Barquisimeto – Núcleo Carora

Unidad 7 – Tecnología de Manufactura

Procesos CNC

Estudiantes:
Adrian Aponte (20192-C050)
Jesús Salazar (20182-C009)
Yennfer García (20192-C046) Pedro Ingeniería Mecatrónica
Seguerí (20192-C055) Prof.: Yubisay Gaona
Jhoiber Figueroa (20211-C012)

Carora, 10 de Julio del 2023

1
Índice
Introducción ........................................................................................................................... 3

Objetivos ................................................................................................................................ 3

Objetivos generales ............................................................................................................ 3

Objetivos específicos .......................................................................................................... 4

Marco teórico ......................................................................................................................... 4

Proceso CNC ...................................................................................................................... 4

Sistemas de fabricación flexible, integrada y rápida .......................................................... 7

Automatización Industrial .................................................................................................. 9

Sensores y actuadores ....................................................................................................... 11

PLC ................................................................................................................................... 13

Interfaz hombre - máquina ............................................................................................... 15

Conclusión ........................................................................................................................... 17

Referencias ........................................................................................................................... 17

Anexos ................................................................................................................................. 20

2
Introducción
La automatización industrial es un tema amplio y en constante evolución en el cual
confluyen herramientas y tecnologías que permiten llevar a cabo una integración efectiva y
rápida de los procesos productivos. Entre estas herramientas encontramos los sistemas de
fabricación flexible, que permiten una adaptación ágil a las necesidades cambiantes de los
productos y del mercado, y los controladores lógicos programables (PLC), que son los
principales actores en la automatización de los procesos industriales.

También juegan un papel importante los sensores y actuadores, que permiten la

medición y control de variables críticas del proceso. Junto a todo ello, las interfaces
hombre-máquina (HMI) ofrecen una herramienta clave para la interacción entre el hombre
y la máquina, permitiendo una supervisión y control de los procesos más eficientes. En este
trabajo se profundizará en estos temas centrales, con una atención especial en los procesos
CNC, cuyo control y automatización es fundamental en las industrias actuales.

Objetivos

Objetivos generales
 Explicar qué es la automatización industrial y por qué es importante para la
eficiencia y precisión en los procesos productivos.
 Describir las tecnologías y herramientas que se utilizan en la automatización
industrial, incluyendo los procesos CNC, los sistemas de fabricación flexible, los
sensores y actuadores, los PLC y la interfaz hombre-máquina.
 Analizar la función de cada uno de estos componentes y cómo se integran entre sí
para formar un sistema automatizado efectivo.
 Discutir los beneficios y desafíos de la automatización industrial, incluyendo su
impacto en la mejora de la eficiencia, la adaptación a las necesidades del mercado y
la seguridad en el proceso productivo.

3
  Examinar casos de estudio de éxito en la aplicación de la automatización industrial,
destacando las soluciones implementadas, los resultados alcanzados y los
aprendizajes obtenidos.

Objetivos específicos
 Definir los conceptos de automatización industrial y los diferentes componentes que
intervienen en la misma.
 Explicar los beneficios de la automatización industrial en términos de eficiencia,
precisión y calidad.
 Discutir las diferentes tecnologías que se utilizan en la automatización industrial,
como los procesos CNC, los sistemas de fabricación flexible, los sensores y
actuadores, los PLC y la interfaz hombre-máquina.
 Analizar cómo se integran los diferentes componentes de la automatización
industrial para optimizar los procesos productivos.
 Comprender el papel de la interfaz hombre-máquina en la automatización industrial
y cómo puede mejorar la eficiencia del proceso.
 Estudiar casos prácticos de aplicaciones de la automatización industrial, como por
ejemplo la fabricación de piezas de precisión, para comprender cómo se aplica esta
tecnología en la industria.
 Analizar los desafíos y oportunidades que plantea la automatización industrial en el
ámbito de la industria, en términos de innovación, costos y seguridad.
 Identificar las principales tendencias en la automatización industrial y cómo éstas
están transformando la industria de la fabricación.

Marco teórico

Proceso CNC
Los procesos CNC (Control Numérico Computarizado) son aquellos que utilizan
máquinas herramientas programables para fabricar piezas con precisión a partir de un

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diseño digital. Es decir, a través de un programa informático, se controlan las operaciones y
movimientos de una máquina, lo que permite producir piezas con gran precisión y rapidez.

Este programa contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de

mecanizado y se encarga, por ejemplo, de determinar la velocidad de la herramienta, la
posición de la pieza y las coordenadas de la trayectoria de corte. Los procesos CNC se
utilizan en diferentes sectores, como la industria automotriz, aeroespacial, médica y
electrónica, entre otras, para producir piezas de metal, plástico y otros materiales con alta
precisión y calidad.

La importancia de estos procesos radica en su capacidad para producir componentes

con alta precisión y repetitividad. Esto resulta en una mayor eficiencia en la producción y
mejores resultados en cuanto a calidad y control de tiempo. Además, los procesos CNC
permiten producir piezas complejas y únicas con gran exactitud, lo que puede beneficiar
diversos sectores de la industria. La automatización de los procesos CNC reduce los errores
humanos y, por ende, disminuye los costos y aumenta la productividad.

Las ventajas que poseen los procesos CNC son diversas. En primer lugar, la
automatización permite controlar y llevar a cabo procesos de fabricación sin esfuerzo
humano, lo que en consecuencia, aumenta la rapidez y productividad del proceso. Además,
los procesos CNC permiten producir piezas complejas con gran exactitud, lo que facilita la
fabricación de productos únicos o personalizados. La precisión en el mecanizado permite
minimizar los residuos y maximizar el uso del material, disminuyendo los costos de
producción y aumentando la eficiencia.

Asimismo, los procesos CNC disminuyen el margen de errores humanos, lo que se

traduce en una reducción de los costos de producción y una mayor consistencia en la
calidad de las piezas fabricadas. Por último, como los procesos CNC son programables,
pueden ser repetidos fácilmente cuantas veces se necesite, lo que aumenta la eficiencia de
la producción y disminuye los tiempos de espera.

5
 Los procesos CNC tienen varias características que los hacen ideales para la producción
de piezas de alta calidad y precisión. A continuación, se enumeran y explican
detalladamente algunas de estas características:

 Precisión y repetitividad: Los procesos CNC posibilitan la creación de componentes

con gran exactitud y repetibilidad, lo que se logra partiendo de un diseño digital. De
tal forma, las piezas fabricadas serán consistentes en términos de calidad y
propiedades, en cada una de las producciones.
 Automatización: La automatización de los procesos CNC disminuye la probabilidad
de errores humanos en la fabricación de piezas y mejora la eficacia en la producción,
a la vez que reduce los costos.
 Programación: Las máquinas CNC son capaces de repetir procesos de mecanizado
de manera programable, lo que ofrece una ventaja significativa para la producción
en masa, permitiendo una mayor eficiencia en la fabricación de piezas.
 Capacidad para producir piezas complejas: Los procesos de CNC son altamente
precisos y pueden utilizarse para fabricar piezas únicas o personalizadas, incluso de
gran complejidad. Este hecho los convierte en una opción destacada para este tipo
de producción.
 Diversidad de materiales: Los procesos CNC pueden ser utilizados para trabajar con
diferentes tipos de materiales, incluyendo metales, madera, plásticos, entre otros, lo
que incrementaría su versatilidad y beneficios prácticos.

Las posibilidades de uso de los procesos CNC son variadas y comprenden varios
ámbitos de la industria. Entre las aplicaciones más importantes de los procesos CNC se
incluyen las siguientes:

 Fabricación de piezas para la industria automotriz: El mecanizado CNC se utiliza

para fabricar piezas de alta precisión y calidad para la industria automotriz, tales
como motores, transmisiones, chasis, entre otras.

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  Fabricación de componentes para la industria aeroespacial: Los procesos CNC se
usan para fabricar componentes de alta precisión y calidad que se utilizan en
productos aeroespaciales, como motores de aviones, piezas de fuselaje, entre otras.
 Mecanizado CNC médico: El mecanizado CNC es ampliamente utilizado en la
fabricación de componentes médicos de alta precisión, tales como prótesis,
implantes, entre otros.
 Fabricación de productos electrónicos: Los procesos CNC se utilizan para producir
componentes electrónicos de alta precisión, como placas de circuito impreso,
conectores, carcasas, entre otros.
 Fabricación de productos de plástico y madera: El mecanizado CNC es adecuado
para la fabricación de productos de plástico y madera y puede ser utilizado para
producir piezas complejas de alta precisión.

Sistemas de fabricación flexible, integrada y rápida

Los sistemas de fabricación flexible, integrada y rápida, son términos utilizados en la
industria manufacturera para describir enfoques dirigidos a mejorar la eficiencia, la
productividad, y la flexibilidad en la producción. A continuación, se proporciona una
explicación detallada de cada uno de estos sistemas:

 Sistema de fabricación flexible (SFF): Este sistema se centra en la creación de

células de producción altamente eficiente y altamente flexible. Los SFF combinan
diversas tecnologías CNC (Control Numérico Computarizado) para producir piezas
con alta precisión y reducir los tiempos de configuración de la maquinaria, lo que
aumenta la flexibilidad y el rendimiento de la producción. Así, los sistemas de
fabricación flexible permiten que los fabricantes puedan adaptarse rápidamente a los
cambios en la demanda del mercado.
 Sistema de fabricación integrada (SFI): Un sistema de fabricación integrada implica
la integración de sistemas de fabricación individuales en un sistema de producción
unificado y coherente. Estos sistemas son altamente automatizados y buscan
optimizar la producción en todos los aspectos, incluyendo la programación inicial,
el diseño de la pieza, el mecanizado y el ensamblaje. La integración de sistemas y

7
 procesos maximiza la eficiencia de la producción y reduce el tiempo de ciclo de
producción.
 Sistema de fabricación rápida (SFR): Este sistema se centra en la producción de
prototipos y piezas personalizadas, utilizando máquinas de impresión 3D y
mecanizado CNC. A diferencia de los sistemas de producción en masa, el sistema
de fabricación rápida se enfoca en la producción de pequeñas cantidades de piezas,
con el objetivo de lograr cumplimientos de pedidos rápidos y adaptarse rápidamente
a los diseños y requisitos del cliente.

En el caso de los sistemas de fabricación flexible, se enfatiza la flexibilidad, ya que

permiten que los fabricantes puedan adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda
del mercado. Por otro lado, los sistemas de fabricación integrada, tienen como objetivo
principal la optimización de la producción en todos los aspectos, lo que conduce a una
mayor eficiencia y reducción en los tiempos de producción.

Finalmente, los sistemas de fabricación rápida se utilizan para la producción de

prototipos y piezas personalizadas, con el propósito de lograr una rápida respuesta al cliente
y una adaptación rápida a los diseños y requisitos personales.

En términos generales, los sistemas de fabricación buscan lograr la fabricación de

piezas y productos con estándares elevados en cuanto a calidad y eficacia, utilizando
tecnología, procesos y recursos de manera equilibrada y adaptable a las demandas del
mercado.

Estos sistemas de Producción son fundamentales para la industria manufacturera debido

a que incrementan la eficiencia y flexibilidad en la producción. Los sistemas flexibles de
producción permiten una mayor adaptación a los cambios en la demanda del mercado,
mientras que los sistemas de producción integrados imponen una mayor automatización y
optimización en la producción, mejorando la eficiencia y reduciendo los tiempos de
producción.

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 Los sistemas de producción rápida posibilitan una respuesta inmediata a las necesidades
urgentes o personalizadas de los clientes. En términos generales, estos sistemas mejoran la
calidad y eficiencia de la producción industrial, lo que se traduce en una mayor satisfacción
por parte del cliente y una mayor competitividad en el mercado.

La evolución de los sistemas de fabricación flexible, integrada y rápida se ha visto

influenciada por los avances tecnológicos y las necesidades del mercado. En la fabricación
flexible, se han implementado tecnologías CNC y sistemas de automatización para mejorar
la eficiencia y flexibilidad en la producción. En la fabricación integrada, la automatización
se ha convertido en un aspecto crítico para optimizar la producción y reducir los tiempos de
producción.

Además, la fabricación integrada ha evolucionado para incluir la planificación de

recursos empresariales (ERP) para administrar de forma integral los procesos de la empresa.
La fabricación rápida, por otro lado, se ha beneficiado de tecnologías como la impresión 3D
para producir prototipos y piezas personalizadas en tiempos acelerados. En general, la
evolución de los sistemas de fabricación enfatiza la automatización y la flexibilidad en la
producción, lo que permite que los fabricantes sean más eficientes y adaptables a las
cambiantes necesidades del mercado.

Automatización Industrial
La automatización industrial es la aplicación de tecnologías y procesos para
controlar y monitorear de manera automática los sistemas de producción mediante la
utilización de dispositivos electrónicos y software programables. Estos sistemas permiten la
optimización de los procesos productivos, la reducción de errores humanos, el ahorro de
energía y materiales, y la mejora en la calidad del producto final.

La automatización industrial es un conjunto de tecnologías y procesos que se

emplean en diversos sectores, tales como la automoción, electrónica, alimentario,
farmacéutico, entre otros. En términos generales, su finalidad es mejorar la producción
mediante la automatización de tareas manuales, la eficiencia en los procesos y la mejora en
la calidad del producto terminado.

9
 La automatización industrial es fundamental porque posibilita mejorar la eficiencia
y productividad de los procesos industriales, al disminuir la intervención humana en tareas
peligrosas y repetitivas. Por otro lado, la automatización permite lograr una mayor
precisión y control sobre el proceso productivo, lo que se convierte en una mayor calidad y
uniformidad del producto final.

Otro aspecto importante de la automatización industrial es la reducción de costos y

la optimización del uso de los recursos, al controlar automáticamente la cantidad y el
momento en que se utilizan los materiales y la energía. En general, la automatización
industrial es clave para la competitividad y el éxito de las empresas en un mercado cada vez
más exigente y dinámico.

La automatización industrial ha evolucionado a lo largo del tiempo como una

respuesta a la necesidad de mejorar la eficiencia y productividad en los procesos
industriales. En la primera revolución industrial, la mecanización de los procesos de
producción permitió un aumento significativo en la producción.

En la segunda revolución industrial, la electrificación y el uso de líneas de montaje

permitieron una mayor eficiencia y estandarización en la producción. Durante la tercera
revolución industrial, la automatización parcial mediante el uso de controles con memoria
programable permitió una mayor flexibilidad y personalización en la producción.

Con la llegada de la llamada Cuarta Revolución Industrial, también conocida como

Industria 4.0, la automatización se ha vuelto más avanzada gracias al uso de tecnologías
como el Internet de las cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje
automático.

La industria 4.0 permite la creación de fábricas inteligentes en las que los sistemas
están interconectados y la información es compartida en tiempo real, lo que permite una
mayor eficiencia y una reducción en los tiempos de producción. Además, la automatización
también se ha extendido a los procesos de fabricación no industriales, como la
automatización de procesos en la atención médica y en la logística.

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 En resumen, la evolución de la automatización industrial ha estado motivada por la
necesidad de mejorar la eficiencia y productividad en los procesos de producción industrial.
Con el tiempo, la automatización se ha vuelto más avanzada gracias a la incorporación de
nuevas tecnologías y la interconexión de sistemas, lo que permite una mayor eficiencia,
personalización y flexibilidad en la producción.

Sensores y actuadores
Los sensores y actuadores son elementos fundamentales en sistemas de control
automatizado y en cualquier aplicación de automatización industrial. Los sensores son
dispositivos encargados de detectar condiciones específicas del entorno, como la
temperatura, la posición, la velocidad, la presión, entre otros. Los sensores convierten estas
condiciones en una señal eléctrica que es enviada al procesador del sistema, lo que permite
tomar decisiones en tiempo real.

Los actuadores, por otro lado, son dispositivos encargados de convertir señales
eléctricas en movimientos físicos, como la rotación de un motor o la apertura de una
válvula. Ellos son los encargados de ejecutar acciones en respuesta a la señal recibida del
procesador del sistema, permitiendo, por ejemplo, el control de la posición de un objeto o la
regulación del flujo de fluidos.

Los sensores y actuadores son dispositivos que forman parte del nivel de campo de
un sistema de control automatizado, y su función es fundamental para la supervisión y
control de procesos industriales. Ellos son los encargados de detectar cambios en el entorno
y ejecutar acciones específicas en respuesta a las señales recibidas.

Estos dispositivos son elementos clave en la automatización industrial, ya que

permiten medir y controlar variables físicas y convertir señales eléctricas en movimientos
mecánicos, respectivamente. La importancia de los sensores radica en su capacidad para
detectar variables de proceso, como temperaturas, presiones y flujos, lo que permite el
monitoreo en tiempo real de las condiciones del proceso y su posterior control.

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 Por otro lado, los actuadores son fundamentales para la ejecución de movimientos
específicos, como el giro de un motor o la apertura de una válvula. La selección del sensor
o actuador adecuado para una aplicación específica es vital para garantizar el éxito y
eficiencia del proceso industrial. En general, tanto los sensores como los actuadores son
componentes fundamentales para la automatización industrial y la mejora en la eficiencia,
control y seguridad de los procesos de producción industrial.

Los sensores y actuadores han evolucionado significativamente en las últimas

décadas, en línea con el desarrollo de la automatización industrial y la tecnología. Los
primeros sensores eran mecánicos y operaban mediante la utilización de relés y contactos.
Con el tiempo, se desarrollaron sensores electrónicos que se basaban en la detección de
campos magnéticos y transformaciones capacitivas e inductivas.

En la actualidad, los sensores son muy avanzados e incluyen la capacidad de

medición de temperatura, presión, humedad, nivel y movimiento. Además, los sensores
también se han vuelto más pequeños, más precisos y más eficientes energéticamente.

Los actuadores también han evolucionado significativamente, y se han desarrollado

a medida que los sistemas de control se han vuelto más avanzados. Los primeros actuadores
eran simples dispositivos mecánicos que funcionaban con la ayuda de motores eléctricos y
neumáticos. Con el tiempo, se desarrollaron actuadores más sofisticados que utilizaban
tecnologías de control electrónico para el posicionamiento y la regulación de la velocidad.

En la industria de hoy en día, el desarrollo de la tecnología de control ha permitido

la creación de actuadores inteligentes, capaces de recibir y transmitir información de los
sensores y ajustar su posición y velocidad de forma autónoma.

En resumen, la evolución de los sensores y actuadores ha permitido el avance de la

automatización industrial, reduciendo errores y mejorando la eficiencia en los procesos
productivos. A medida que la tecnología sigue avanzando, es probable que los sensores y
actuadores continúen evolucionando para hacer posible la creación de sistemas de control
aún más avanzados.

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PLC
Un PLC (Programmable Logic Controller) o controlador lógico programable es una
computadora industrial utilizada en la ingeniería para automatizar procesos en plantas y
fábricas. Está diseñado para ejecutar tareas específicas y muchas veces se emplea para
controlar procesos secuenciales simple o complejos de automatización en maquinarias,
líneas de producción, sistemas mecánicos, entre otros.

Su funcionamiento se basa en la lectura de entradas analógicas y digitales (sensores

y señales eléctricas) a través de los módulos de entrada y la posterior ejecución de
operaciones específicas en sus módulos de salida, los cuales están conectados a actuadores
para realizar acciones sobre el proceso. Los PLC se caracterizan por su robustez,
flexibilidad, confiabilidad y facilidad de programación, lo que permite el control de una
gran variedad de procesos industriales.

Los PLC son componentes fundamentales en la automatización industrial porque

permiten controlar y monitorear procesos de manera eficiente y segura. Una de las ventajas
de los PLC es que pueden controlar procesos complejos y variados gracias a la
programación de bloques de función. Esto permite un mejor control del proceso, aumento
de la eficiencia y reducción de los errores de operación.

Además, los PLC son flexibles y escalables, lo que significa que pueden adaptarse a
diferentes tipos de procesos industriales y ser ampliados en caso de que sea necesario. Con
todo lo anterior, los PLC se han convertido en una herramienta indispensable para la
automatización de procesos industriales.

En las últimas décadas, los PLC han evolucionado significativamente desde su

introducción en la década de 1970. Inicialmente, los PLC eran dispositivos electrónicos
simples utilizados para controlar procesos industriales básicos. Con el tiempo, los PLC se
han vuelto más flexibles, programables y sofisticados en su funcionamiento. Uno de los
avances más importantes en la evolución de los PLC ha sido la adopción de técnicas de
comunicación en red, que permiten que varias unidades de PLC trabajen juntas para
controlar procesos complejos y coordinados.

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 También se han desarrollado sistemas de control basados en software especializado
para programar y monitorear los PLC, lo que ha simplificado significativamente la
configuración y el mantenimiento de los sistemas. En resumen, la evolución de los PLC ha
llevado a una mayor eficiencia y precisión en los procesos de producción industrial, y esta
tendencia de mejora y evolución es probable que continúe en el futuro.

La estructura básica de un PLC está compuesta por los siguientes elementos:

 Rack o chasis: es la estructura física del PLC que contiene los módulos de entrada y
salida, la CPU y la fuente de alimentación.
 Módulo de alimentación: es el encargado de convertir la corriente eléctrica a la
tensión adecuada para el funcionamiento del PLC.
 Unidad central de procesamiento (CPU): es el cerebro del PLC , encargado de
procesar la información recibida y enviar señales a los módulos de salida.
 Módulo de entrada: es el encargado de recibir las señales de entrada, ya sean
digitales o analógicas, y convertirlas en lenguaje binario para ser interpretadas por
la CPU.
 Módulo de salida: es el encargado de recibir las señales de la CPU y convertirlas en
señales eléctricas para controlar los dispositivos de salida, ya sean motores, válvulas,
luces, entre otros.

La estructura del PLC es altamente modular, lo que permite su escalabilidad y

adaptabilidad a diferentes procesos y necesidades industriales. Cada uno de estos
componentes puede ser intercambiable o añadido, para satisfacer requisitos específicos del
proceso de automatización que se esté controlando.

El funcionamiento de los PLC se fundamenta en la obtención de señales de entrada,

provenientes de diferentes dispositivos, como sensores o interruptores, ya sean analógicos o
digitales. La CPU de los PLC se encarga de procesar las señales obtenidas mediante un
programa que ha sido diseñado previamente por el usuario utilizando un lenguaje de
programación especializado. A partir del resultado del procesamiento de las señales, se
generan señales de salida que son enviadas a los módulos de salida del PLC, con el fin de

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controlar diferentes dispositivos externos, como motores, válvulas, luces, entre otros. En
resumen, los PLC permiten la automatización de diversos procesos industriales mediante la
mecanización del control sobre el comportamiento de distintos dispositivos.

El funcionamiento de estos dispositivos se basa en ciclos de escaneo que posibilitan la

lectura continua de las señales de entrada y la ejecución de todas las operaciones
programadas en el proceso. En otras palabras, estos dispositivos emplean ciclos de escaneo
para monitorear y controlar adecuadamente las señales de entrada asegurando que se
ejecute el proceso programado eficientemente.

En el proceso de entrada y salida de los PLC, se llevan a cabo ciclos de escaneo de

manera continua. Durante estos ciclos, los PLC leen el estado de los dispositivos de entrada,
tales como sensores o interruptores, y los convierten en señales digitales que la CPU puede
procesar. La CPU ejecuta un programa específico del usuario el cual puede comprender
operaciones matemáticas, lógicas, de control de tiempo y otras. De esta manera, es posible
procesar y utilizar las señales de entrada de manera adecuada en función del programa
especificado.

A partir de los resultados obtenidos en este procesamiento, se generan señales de salida

que se envían a los módulos de salida del PLC para controlar dispositivos externos como
motores, válvulas, luces, entre otros. Estas señales de salida se convierten en señales
eléctricas que son transmitidas a los dispositivos de salida para controlar su operación.

En pocas palabras, se trata de un proceso automatizado sin fin, que permite el control
exacto de los procesos industriales, gracias a la lectura y creación de señales eléctricas.

Interfaz hombre - máquina

Una interfaz hombre-máquina, también conocida como HMI (por sus siglas en
inglés), es un sistema que permite la interacción entre una persona y una máquina. Esta
interacción se logra mediante la presentación de información al usuario de manera visual y
la recepción de información mediante dispositivos de entrada como pantallas táctiles,
teclados, ratones o botones.

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 En el contexto de la automatización industrial, la interfaz hombre-máquina se utiliza
para interactuar con los controladores lógicos programables (PLC) y los sensores de
entrada/salida para obtener y mostrar información sobre los procesos de producción y
controlar la operación de dispositivos externos, como motores, válvulas, entre otros.

El diseño de la interfaz hombre-máquina debe ser intuitivo, fácil de usar y mostrar

información clara y concisa para el usuario con el fin de mejorar la eficiencia y la seguridad
en la operación de los procesos industriales.

La interfaz hombre-máquina es crucial para mejorar la eficiencia y la seguridad en

la producción industrial. Esto se logra gracias a la interacción intuitiva y fácil de usar entre
el usuario, los controladores lógicos programables (PLC), los sensores de entrada y los
dispositivos de salida. Esta interfaz permite mostrar información de manera clara y concisa
acerca de los procesos de producción, lo que facilita la toma correcta y oportuna de
decisiones. En resumen, la interfaz hombre-máquina tiene como finalidad mejorar la
interacción y comunicación entre el usuario y los dispositivos de producción, asegurando
una gestión eficiente y segura de los procesos industriales.

Además, esta interfaz permite el monitoreo constante de los procesos, lo que

permite una rápida detección de fallos y la toma de medidas correctivas antes de que se
produzcan situaciones de riesgo. En resumen, es fundamental contar con la interfaz
hombre-máquina en los procesos industriales para garantizar una interacción intuitiva y
segura entre el usuario y la maquinaria, y así lograr una producción eficiente y segura.

La interfaz hombre-máquina ha evolucionado constantemente, desde la introducción

de los controladores lógicos programables (PLC) hasta la actualidad. Inicialmente, la única
manera de interactuar con estos sistemas era mediante paneles de control simples, que
contaban con botones y luces indicadoras para supervisar el proceso. Sin embargo, con el
avance de la tecnología, se introdujeron interfaces gráficas de usuario (GUI) más amigables,
que facilitaron el proceso de operación.

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 Las interfaces HMI modernas utilizan pantallas táctiles y mejoras en la presentación
de información, como gráficos y visualizadores en tiempo real, para mostrar el estado del
proceso de manera más clara y eficiente.

También se han introducido mejoras en la integración con los sistemas de

información, como bases de datos y redes, para mejorar la precisión de la información y la
interoperabilidad. En síntesis, la evolución de la relación entre el ser humano y las
máquinas se ha caracterizado por una mejora constante en la eficiencia y la simplicidad de
uso, gracias a la integración de tecnología de información y el desarrollo de mejores
sistemas de presentación visual.

Conclusión
En la actualidad, la automatización industrial es esencial para mejorar la eficiencia y
mejorar la calidad de los procesos productivos. La integración de tecnologías como los
procesos CNC, los sistemas de fabricación flexible, los sensores y actuadores, los PLC y la
interfaz hombre-máquina, han permitido el desarrollo de una industria más competitiva y
rentable. Como resultado, los tiempos de producción se han acelerado y la fabricación de
productos se ha vuelto más precisa, lo que ha permitido a la industria satisfacer las
demandas del mercado global. Con el uso de estas tecnologías, las empresas han logrado
una mayor flexibilidad en la adaptación a las necesidades cambiantes del mercado, y han
mejorado la eficiencia y la seguridad de los procesos industriales.

En resumen, la automatización industrial ha traído consigo la integración de varias

tecnologías, tales como los sistemas CNC, los sensores y actuadores, los PLC y la interfaz
hombre-máquina que, combinados, han permitido un desarrollo significativo en la industria
actual. Estos componentes han permitido mejorar la eficiencia y precisión en la fabricación
de productos, lo que ha contribuido a la optimización de los procesos empresariales y, a su
vez, a la reducción de costos y aumento de la productividad. La automatización ha
permitido también reducir la intervención humana en tareas repetitivas y monótonas, lo que
ha mejorado las condiciones laborales al mismo tiempo que se ha garantizado un mayor
grado de seguridad en la producción. En resumen, la automatización industrial continúa

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transformando la industria de manera significativa y se espera seguir evolucionando en el
futuro para hacerla aún más eficiente y sostenible.

18
Referencias
https://www.3ds.com/es/make/guide/process/cnc-machining

https://www.inter2000mecanizados.com/post/mecanizado-por-cnc

https://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1151_ca.pdf

https://openaccess.uoc.edu/bitstream/10609/141046/12/PLA3_Sensores%20y%20actuadore
s.pdf

https://oasys-sw.com/que-es-automatizacion-industrial-
beneficios/#:~:text=La%20automatizaci%C3%B3n%20industrial%20es%20la,la%20necesi
dad%20de%20intervenci%C3%B3n%20humana.

https://www.euroinnovaformacion.com.ve/blog/que-es-la-automatizacion-industrial-y-para-
que-sirve

https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-
funciona#:~:text=Es%20una%20computadora%20industrial%20que,los%20sistemas%20q
ue%20la%20componen.

https://sdindustrial.com.mx/blog/que-es-un-plc/

https://www.wonderware.es/hmi-scada/que-es-
hmi/#:~:text=El%20Interfaz%20Hombre%2DM%C3%A1quina%20(HMI,procesos%20ind
ustriales%20y%20de%20fabricaci%C3%B3n.

https://www.uv.es/rosado/courses/sid/Capitulo6_HMI.pdf

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Anexos

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21
22
23
24