INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y

Tecnologías Avanzadas

Trabajo de investigación
Unidad I: Fundamentos de Automatización

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
GURPO: 3MM16

Flores González David

Escoto Mora Germán

10 de diciembre de 2021
 Índice
1. Fundamentos de Automatización ..................................................................... 3
1.1. Concepto de automatización ...................................................................... 3
1.2. Tipos de sistemas automáticos .................................................................. 3
1.2.1. Sistemas fijos....................................................................................... 3
1.2.2. Sistemas programables ....................................................................... 3
1.2.3. Sistemas flexibles ................................................................................ 4
1.3. Control de variables ................................................................................... 4
1.3.1. Sistemas de lazo abierto ..................................................................... 4
1.3.2. Sistemas de lazo cerrado .................................................................... 4
2. Automatización en Sistemas de Producción .................................................... 4
2.1. Sistemas de fabricación automáticos ......................................................... 4
2.2. Sistemas de apoyo a la fabricación ............................................................ 5
3. Razones para automatizar ............................................................................... 5
4. Automatización sin control eléctrico ................................................................. 7
5. Automatización con control eléctrico ................................................................ 8
6. Funciones Avanzadas de Automatización........................................................ 9
6.1. Monitoreo de seguridad............................................................................ 10
6.2. Mantenimiento y diagnóstico de reparo.................................................... 10
6.3. Detección y corrección de errores ............................................................ 11
7. Niveles de Automatización ............................................................................. 12
7.1. Nivel operativo o de Campo ..................................................................... 12
7.2. Nivel de control ........................................................................................ 12
7.3. Nivel de supervisión ................................................................................. 12
7.4. Nivel de integración de gestión ................................................................ 13
7.5. Nivel de planeación .................................................................................. 13
8. Sistemas de Control Industrial ....................................................................... 13
9. Tipos de Controladores Industriales ............................................................... 14
9.1. PLC. Controladores Lógicos Programables. ............................................ 14
9.1.1. Ventajas ............................................................................................. 14
9.2. DCS. Sistemas de Control Distribuido...................................................... 15
9.2.1. Ventajas ............................................................................................. 15

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 9.3. PAC. Controladores Programables de Automatización ............................ 16
9.3.1. Ventajas ............................................................................................. 16
Bibliografía ............................................................................................................ 17

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1. Fundamentos de Automatización
1.1. Concepto de automatización
La automatización consiste en la mecanización de las actividades industriales, lo
que conduce a la reducción de la mano de obra y la simplificación de las tareas
mediante la implementación de sistemas automáticos industriales. Dichos sistemas
están constituidos por componentes eléctricos, mecánicos, electrónicos y sus
derivados. Algunos sistemas son cíclicos con margen de error controlado, lo que
permite obtener buenos resultados en los lugares donde se implementan.
De esta forma la automatización es el resultado de la cohesión entre la mecánica,
la electrónica, la computación y la programación de maquinas automáticas, robots
industriales y en la inspección automática de los controles de calidad.

Figura 1. Automatización de una línea de producción automotriz.

1.2. Tipos de sistemas automáticos

Los sistemas de automatización se dividen en fijos, flexibles y programables.
1.2.1. Sistemas fijos
Los sistemas automatizados fijos se emplean donde se requiere un alto volumen de
producción que justifique el costo del equipo especializado, los cuales pueden ser
de alto rendimiento.
1.2.2. Sistemas programables
Tienen aplicaciones para volúmenes bajos de producción, los equipos pueden
adaptarse a las configuraciones que sean requeridas y su ventaja es la de ofrecer
una variedad de modelos cuyas secuencias de operaciones se pueden programar
mediante instrucciones codificadas, ejemplo de estos sistemas son el control
numérico por computadora (CNC).

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1.2.3. Sistemas flexibles
Son sistemas resultan de la combinación de los sistemas fijos y de los
programables. Se emplean para producciones donde se tiene poco tiempo para
cambiar las configuraciones, se trata de líneas de producción continua, en donde
se requiere de la flexibilidad del diseño y la mezcla de combinaciones
automatizadas.
1.3. Control de variables
Se emplea el control de lazo cerrado o lazo abierto.
1.3.1. Sistemas de lazo abierto
Los sistemas de lazo abierto no retroalimentan la variable controlada, en su lugar
se diseñan por tiempo o conteo. Como desventaja se encuentra que los errores se
solucionan de forma manual.
1.3.2. Sistemas de lazo cerrado
Poseen una retroalimentación que elimina el error de la variable controlada, tienden
a ser más precisos y tienen la capacidad de atribuirles un rango de error que
depende del tipo de control aplicado, ya sea PID u ON/OFF. El control de lazo
cerrado más preciso es el de salida analógica por su característica de error mínimo.

Figura 2. Ejemplo de un sistema de control de lazo abierto y de lazo cerrado.

2. Automatización en Sistemas de Producción

Los sistemas de producción se clasifican en sistemas de fabricación automáticos y
de apoyo a la fabricación.
2.1. Sistemas de fabricación automáticos
Esencialmente se dividen en 3 grupos:

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 1. Los de automatización fija. Pueden ser procesos simples o un conjunto de
ellos que genere un grado de complejidad. Son eficaces en la producción y
están diseñados para soportar altas tasas de producción, su inconveniente
es el costo que significa adquirir uno.

2. Los de automatización programable. Tienen la capacidad de adaptarse a

diferentes tipos de fabricación de productos, debido a sus características y
diferentes configuraciones que pueden adoptar durante la producción.

3. Los de automatización flexible. Son derivados de la automatización

programable, sin embargo, el tiempo de cambio entre configuraciones es
significativamente menor. Su desventaja es la de no producir en grandes
cantidades, pero si son muy flexibles para cambiar el diseño y readaptarse.

Figura 3. volúmenes de producción de los diferentes tipos de sistemas

automatizados.

2.2. Sistemas de apoyo a la fabricación

Consisten en herramientas que permiten reducir el esfuerzo y el tiempo invertido
por la fuerza laboral en el diseño de productos, planificación, control y gestión de la
producción. Ejemplos de estos sistemas de apoyo son los programas CAD producto,
CAM proceso y el CAD/CAM y CIM producto, proceso y automatización de gestión

3. Razones para automatizar

Las razones más importantes para decidir automatizar un proceso se encuentran:
1. La seguridad de los trabajadores. La automatización evita que ocurran
accidentes graves dentro de las plantas de producción e impide que el capital

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 humano se encuentre vulnerable ante ambientes hostiles para la vida o
manipule sustancias nocivas para la salud.

2. Optimizar los procesos de producción. Al mejorar los procesos de

fabricación se producen buenos resultados en la forma en como se emplean
las materias primas, se ahorran recursos como la energía y se reducen los
tiempos de producción.

3. Incrementar la producción. Esta relacionada con la optimización de los

procesos de producción. Al automatizar toda o una parte de la línea de
producción, la velocidad con la que se pueden fabricar los productos se
reduce, lo que incrementa la cantidad de productos fabricados.

4. Disminución de las fallas. Al ser sistemas programados, con un buen

estudio y modelado de fallas, estas se pueden reducir a valores mínimos.

Figura 4. Ventajas de la automatización.

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4. Automatización sin control eléctrico
La automatización sin control eléctrico del pasado era principalmente mecánica. La
RAE define autómata como “un instrumento o aparato que encierra dentro de si el
mecanismo que le imprime determinados movimientos”. De esta forma se refleja
que el propósito que tenían los primeros mecanismos en ser considerados
autómatas es el mismo que el que se atribuye a la automatización industrial
contemporánea, se tiene una máquina que realiza tareas repetitiva programadas y
la forma en como las realiza siempre es eficaz, sin embargo, los autómatas del
pasado estaban orientados hacia el entretenimiento.

Figura 5. El canard digérateur de Jacques de

Vaucanson, aclamado en 1739 como el primer
autómata capaz de hacer la digestión.

La evolución sobre los conceptos de automatización a lo largo del tiempo permitió

crear mecanismos automatizados sin control eléctrico tan complejos como el
Hombre de Hierro de Alberto Magno, La cabeza parlante de Bacon o autómatas con
figura de animales como el Canard digérateu de Jacques de Vaucanson.
Quienes desarrollaron la automatización con engranajes fueron los relojeros suizos,
quienes desarrollaron mecanismos que se emplean aún en la actualidad. En el siglo
XVIII los autómatas podían tocar melodías, escribir y en el ramo industrial, la
aparición del telar marcó junto con la locomotora de vapor los inicios de la primera
Revolución Industrial.
La máquina de vapor Newcomen automatizada, diseñada por Potter, así como la
invención de los programadores cíclicos dieron como resultado la mejora de los
siguientes autómatas industriales, los cuales pasarían a ser controlados mediante
mecanismos neumáticos o electromecánicos.

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 Figura 6. Mecanismo de automatización neumático actual.

5. Automatización con control eléctrico

A finales de la década de los 50 las industrias automotrices experimentaron un
crecimiento sostenido de sus autos, por lo que requerían de nuevas herramientas
para el control de la producción. De esta forma se realizó una profunda investigación
para obtener controladores eficientes y resistentes a cambios que pudieran ocurrir
en su entorno de producción, con un tiempo de vida lo suficiente largo, ser flexibles
en sus operaciones y de fácil programación por ingenieros o personal de
mantenimiento. De esta forma los relés mecánicos convencionales fueron
reemplazados por relés de estado sólido.

Figura 7. Relé de estado sólido.

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La automatización programada se introdujo en la década de 1970 y añadió el
sistema de control controlador digital modular. En esa misma década se introdujeron
los esquemas de tipo ordenador, como el MODICON 084, que fue el primer
controlador lógico programable (PLC) que se comercializó. Ese fue el inicio de la
industria del PLC, mismo que se volvió el dispositivo predominante en la década de
1980, para ese entonces ya eran máquinas de estados secuenciales y CPU
basadas en el desplazamiento de bits.
Con la llegada de los microprocesadores, los PLC aumentaron su velocidad y
posterior a ellos, la llegada de los buses de comunicaciones permitió
interconexiones y comunicación entre PLCs. Posteriormente, por cada modelo de
microprocesador que existía había un modelo de un PLC basado en el mismo.
De esta manera los PLC hicieron la transición hacía la automatización industrial
moderna, ordenando autómatas en plantas industriales. Debido a ello, en la década
de 1980 se produjo el primer intento por parte de General Motors de estandarizar
las comunicaciones.
En los años posteriores los PLC evolucionaron tecnológicamente y redujeron su
tamaño hasta el tamaño de un relé, además, se introdujo la programación simbólica
que prevalece hasta hoy.

Figura 8. Evolución del PLC.

6. Funciones Avanzadas de Automatización

Las operaciones efectuadas en los ciclos de trabajo requieren ejecutar funciones
avanzadas de automatización que garanticen el funcionamiento y las prestaciones
de los autómatas en las plantas industriales.

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Así, las funciones avanzadas de automatización se conforman por el monitoreo de
seguridad, el mantenimiento y diagnóstico de reparo, la detección de errores y la
corrección.
6.1. Monitoreo de seguridad
El monitoreo de seguridad emplea interfaces de tipo humano – máquina, y se realiza
en cualquier situación en la que interactúen los trabajadores con el sistema
automatizado. El monitoreo consiste en vigilar que se cumpla con los requerimientos
de seguridad e higiene y se realiza desde la selección y manipulación de
herramientas rudimentarias y elementos fundamentales como es el botón de paro
por emergencia, accionar distintas alarmas en caso de fallas o accidentes, alarmas
para indicar fallas en los elementos que puedan afectar el ambiente, así como
garantizar el control de la velocidad de operación.

Figura 9. Monitoreo de seguridad.

6.2. Mantenimiento y diagnóstico de reparo

Tiene como objetivo crear una secuencia de monitoreo del estado general del
sistema, diagnosticar las fallas y generar un procedimiento de reparo. De esta
forma, el sistema posee la información hasta que se presenta la falla, cuando se
presenta, el sistema realiza el diagnostico e indica el mantenimiento correctivo
adecuado para la falla.

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 Figura 10. Mantenimiento y diagnóstico de reparo

6.3. Detección y corrección de errores

Es el proceso mediante el cual se determina si el error ha ocurrido en el sistema
automatizado y en caso de ser, determinar el momento en el que ocurrió.
Los errores se clasifican en 3 tipos:
1. Errores aleatorios. No se pueden predecir y surgen por la falta de precisión
de algún componente o la falta de reproductibilidad del proceso.
2. Errores sistemáticos. Se presentan cuando existe una falla presente en el
proceso que se repite debido a una mala calibración del sistema.
3. Aberraciones. Ocurren cuando el proceso se desvía de su objetivo.

Figura 11. Detección y corrección de errores.

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7. Niveles de Automatización
Se describen 5 niveles de automatización.

Figura 12. Niveles de automatización.

7.1. Nivel operativo o de Campo

Consiste en toda la maquinaria, dispositivos y equipos necesarios para la
producción, constituyen el eje central de la automatización. En este nivel se incluyen
los sensores, actuadores, temporizadores, contadores y todo el hardware que se
requiere para la comunicación. Todos los componentes mencionados se encuentran
en el piso o campo y su control se limita a esta zona únicamente.
7.2. Nivel de control
Son todos los ordenadores especializados que se encargan de recibir señales como
entrada y en la salida son controladores lógicos programables (PLC), controladores
proporcional – integrador – derivativo (PID), etc. En este nivel se controlan todos los
procesos secuenciales mediante CPU y la memoria que procesa la información del
software. Los dispositivos que se encuentran en este nivel ejecutan comandos
específicos con control de tiempos.
Entre el primer nivel y el segundo nivel existe forzosamente un protocolo de
comunicación, uno de los más utilizados es ethernet y resulta fundamental para la
operatividad del equipo en campo.
7.3. Nivel de supervisión
También se conoce como Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA),
su función es representar gráficamente los niveles anteriores en pantallas o paneles

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de interfaz humano – máquina (HMI). Dicha interfaz debe ser intuitiva y debe
mostrar la información sobre la máquina, el proceso para facilitar la interacción y el
estado de supervisión con el operador en tiempo real e histórico.
Este nivel requiere de la comunicación mediante un servidor de comunicaciones
OPC (Ole for Process Control).
7.4. Nivel de integración de gestión
En este nivel se planifica y ejecuta la producción MES (Sistema de Ejecución de
Manufactura), dicho sistema funciona como un PLC, el MES controla y supervisa la
producción total de la planta, proporciona información estratégica que se extrae del
proceso productivo en tiempo real permitiendo una planificación correcta y eficiente,
de esta forma se vuelve más acertada la toma de decisiones, la detección de errores
y la optimización del proceso junto con la reducción del tiempo y costos de
producción.
7.5. Nivel de planeación
Se conforma por el sistema integral ERP (Enterprise Resource Planning). Es el
ultimo sistema integral y el más alto de la pirámide, es un software empresarial que
controla los recursos de la organización mejorando la planeación, proporciona
información importante y estratégica en tiempo real de las áreas operativas y
administrativas, integra los datos de contabilidad, ingresos, egresos, los inventarios,
costos de capital humano y costos de producción.
Existen dos tipos de ERP, los verticales que se emplean en soluciones precisas
para una industria especifican y los horizontales que se emplean para gestionar la
administración. Algunos ejemplos comerciales de ERP son SAP y ORACLE.

8. Sistemas de Control Industrial

Un sistema de Control Industrial describe la integración de hardware y software cuyo
propósito es dar soporte a una infraestructura en estado critico de conectividad de
red. Dentro de las tecnologías que se encuentran para compartir conexión por
internet (ICS) se encuentran los sensores, SCADA, el sistema de control distribuido
(DCS), el sistema de control y automatización industrial (IACS), los controladores
lógicos programables (PLC), los controladores de automatización programables
(PAC), el control remoto de unidades terminales (RTU), los servidores de control,
así como los dispositivos electrónicos inteligentes (IED).
Zonas operativas
1. Empresarial. Esta conformada por redes y sistemas empresariales y
protocolos IP, se conecta a redes externas de internet.
2. Control. Son sistemas de control distribuido como SCADA. Dentro de sus
características esta que estos dispositivos normalmente no se actualizan y la
red tiene limitaciones de tiempo.

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 3. Campo. Posee dispositivos encargados del control y la automatización, son
altamente fiables.
4. Fábricas. Control de procesos.
5. Control instrumentado de seguridad. Verifica el proceso y evita aquellos
que contengan operaciones inseguras.
6. Sistema de control distribuido. Emplea múltiples procesos de
automatización a los cuales monitorea y supervisa.
7. Sistemas de automatización de edificios. Controla y supervisa los
elementos de ventilación, energía y mecanismos de protección contra
incendios.

9. Tipos de Controladores Industriales

Existen tres tipos de controladores industriales.
9.1. PLC. Controladores Lógicos Programables.
Es una computadora industrial dedicada. Su función es la automatización de
procesos y el desarrollo de sistemas. Su operatividad puede ser periódica o de
sucesión. Dentro de sus funciones se encuentra el autodiagnóstico del estado de
los circuitos, la lectura de entrada, la grabación en memoria y el desarrollo del
programa empleando la memoria para realizar el programa instruido, así como el
registro y actualización y reset de las salidas.
Dentro de los modelos de PLC se encuentran los compactos, modular, banda
estrecha y banda baja, ordenador industrial, ranura, montaje, software. Las marcas
comerciales más importantes son Siemes y Allen Bradley.
9.1.1. Ventajas
No requieren del esquema de contactos, se reduce la lista de materiales, tiene
adaptabilidad del sistema y emplea el espacio mínimo posible dentro del autómata.
También tiene un menor costo de instalación.

Figura 13. Ejemplo de PLC compacto.

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9.2. DCS. Sistemas de Control Distribuido
El DCS es un sistema de control que se aplica a procesos industriales complejos,
sobre todo en industrias grandes. Actualmente tienen la capacidad de operar hasta
250, 000 señales. Su funcionamiento se basa en una red de comunicaciones, de
diversos nodos distribuidos físicamente con capacidad de procesamiento y
enlazados a sensores y actuadores.
Su característica principal es que el proceso de control se encuentra dispuesto en
nodos coordinados. Un nodo es el procesador autónomo con su propio hardware,
memoria, oscilador de reloj, interfaz de comunicaciones e interfaz hacia el
subsistema que está controlando.
Funcionan con una sola base de datos integrada por señales, variables, alarmas,
eventos del sistema y otros elementos gráficos.
9.2.1. Ventajas
La herramienta para programar el DCS es solo una y se opera desarrollando lógica
de controladores y otros objetos de monitorización. Desde el cual se cargan los
programas en forma transparente para los otros equipos del sistema.

Figura 14. DCS modelo AEI 515.

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9.3. PAC. Controladores Programables de Automatización

Son controladores industriales enfocadas al control automatizado avanzado, diseño

de equipos para laboratorios y medición de magnitudes analógicas. Se conforma
por un controlador, las entradas y salidas, así como buses de interconexión. De esta
forma combina la fiabilidad de control del PLC con la flexibilidad de monitorización
y desempeño de un computador industrial.
9.3.1. Ventajas
• Pueden procesar y desempeñar medidas complejas.
• Pueden combinar sistemas de adquisición de datos como frecuencias,
corrientes, control de movimiento, etc.
• Poseen cientos de funciones que les permiten procesar, analizar y extraer
información de estas señales. [1]

Figura 15. PAC.

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Bibliografía

[1] S. S. Tello, Sistemas Automáticos Industriales de Eeventos Discretos, Ciudad

de México: Alfaomega, 2013.

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