INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE LERDO

MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA INTEGRADA

POR COMPUTADORA

4U8B

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA

INTEGRADA POR COMPUTADORA.

ACTIVIDAD: PRÁCTICA 1 – IDENTIFICACIÓN DE

PROCESOS DE MANUFACTURA Y LAY OUT DEL
SISTEMA CIM

DOCENTE: JOSE DE JESUS LINARES ARANDA

ALUMNOS:

GONZÁLEZ CHÁVEZ JUAN FRANCISCO-202310014

BALLESTEROS ALVARADO SAMANTA GUADALUPE

NUÑEZ RETANA DANIEL OMAR

FECHA:

20 DE FEBRERO DEL 2024

COMPETENCIA A DESARROLLAR
Habituarse con la celda de Sistemas Integrados por Computadora del ITSL y
conocer en forma general las diferentes estaciones con las que cuenta la celda,
la interacción entre ellas las medidas de seguridad para utilizar cada uno de los
equipos e Identificar los procesos de manufactura generados con las máquinas
que cuenta la celda

APERTURA
Lugar: Laboratorio de Ingeniería Industrial
Horario: 10:00 AM A 11:00 AM
Duración: 2 horas
Materiales, maquinaria, equipo y herramientas: CIM, tabla de supervisor,
torno CNC, centro de maquinado.

MARCO TEORICO
Identificación de Procesos de Manufactura:
1. Definición de Procesos de Manufactura:
 Descripción detallada de los procesos de fabricación utilizados en
la empresa.
 Identificación de actividades clave, recursos necesarios y flujos de
trabajo.
2. Mapeo de Procesos:
 Creación de mapas de procesos que ilustren visualmente las
etapas y relaciones entre ellas.
 Destacar los puntos críticos, cuellos de botella y oportunidades de
mejora.
3. Análisis de Cadenas de Valor:
 Identificación de las actividades que agregan valor al producto o
servicio. Eliminación de actividades no esenciales o redundantes
para optimizar la eficiencia.
 4. Tecnologías de Identificación:
 Utilización de tecnologías como RFID, códigos de barras y
sensores para rastrear el progreso de los productos a través de los
procesos.
5. Optimización de Procesos:
 Implementación de técnicas Lean y Six Sigma para mejorar la
eficiencia y reducir desperdicios.

Lay Out del Sistema CIM

1. Conceptos Básicos de CIM:
 Comprender los fundamentos de la Manufactura Integrada por
Computadora.
 Reconocer la importancia de la integración de sistemas y la
comunicación entre ellos.

2. Diseño de Lay Out:

 Creación de un diseño de planta que optimice el flujo de materiales y la
eficiencia operativa.
 Consideración de la ubicación estratégica de maquinaria, estaciones de
trabajo y áreas de almacenamiento.
3. Automatización y Robótica:
 Integración de sistemas automáticos y robóticos para tareas repetitivas y
de alta precisión.
 Diseño de células de fabricación flexibles que puedan adaptarse a
cambios en la demanda.
4. Sistemas de Información:
 Implementación de sistemas de información que permitan la supervisión
en tiempo real de los procesos.
 Utilización de sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) para
gestionar eficientemente los recursos.
5. Seguridad y Mantenimiento:
  Integración de medidas de seguridad para garantizar la protección de los
trabajadores y los activos.
 Desarrollo de planes de mantenimiento preventivo para garantizar la
operación continua de los equipos.

El éxito en la identificación de procesos de manufactura y el diseño del lay out

del sistema CIM requiere una comprensión profunda de la operación actual, así
como una visión estratégica para la implementación de tecnologías que mejoren
la eficiencia y la competitividad de la empresa en el entorno industrial actual.

EJERCICIO PREVIO
TIPOS DE CIM

1. CIM por Áreas Funcionales:

 Diseño Asistido por Computadora (CAD): Integración de herramientas
de diseño asistido por computadora para agilizar el desarrollo de
productos.
 Fabricación Asistida por Computadora (CAM): Enlaza el diseño con la
fabricación, permitiendo la programación automatizada de máquinas
herramienta y sistemas de control numérico (CNC).
 Gestión de Datos de Producción (PDM): Facilita la gestión y el control
de la información relacionada con el ciclo de vida del producto.

2. CIM por Grados de Integración:

 Integración Horizontal: Conecta sistemas en el mismo nivel jerárquico,
como la integración de máquinas en una línea de producción.
 Integración Vertical: Involucra la conexión de sistemas a lo largo de toda
la cadena de valor, desde la planificación hasta la entrega del producto.

3. CIM por Sectores de Aplicación:

 CIM en la Industria Automotriz: Se centra en la automatización y la
integración de procesos en la fabricación de vehículos.
  CIM en la Industria Aeroespacial: Enfocado en la integración de
procesos complejos relacionados con la fabricación de componentes
aeroespaciales.
 CIM en la Industria Electrónica: Se ocupa de la integración de procesos
en la producción de dispositivos electrónicos.

4. CIM por Niveles de Flexibilidad:

 CIM Flexible: Diseñado para adaptarse a cambios en la demanda y en
los procesos de fabricación.
 CIM Fijo: Diseñado para operaciones más estáticas y especializadas.

5. CIM por Funcionalidades Específicas:

 Sistemas de Control Numérico (CNC): Integración de máquinas
controladas por computadora para operaciones de mecanizado.
 Robótica Industrial: Incluye la integración de robots para la
automatización de tareas específicas en la producción.
 Sistemas de Gestión de Calidad: Incorpora herramientas para el control
de calidad en tiempo real.

6. CIM en Red:
 CIM Basado en Redes: Utiliza tecnologías de red para la comunicación
entre sistemas y dispositivos en toda la empresa.

7. CIM basado en Cloud:

 CIM en la Nube: Utiliza servicios en la nube para almacenar y procesar
datos, facilitando el acceso remoto y la colaboración.

La elección del tipo de CIM depende de los objetivos específicos de la empresa,

la naturaleza de sus procesos de fabricación y la industria a la que pertenece. La
implementación exitosa de CIM puede mejorar la eficiencia, la calidad y la
capacidad de adaptación de una empresa en un entorno competitivo.
MANUFACTURA:
La manufactura es el proceso de convertir materias primas, componentes o
recursos en productos terminados mediante la aplicación de métodos de
producción, maquinaria, tecnología y mano de obra. Este proceso implica la
planificación, diseño, producción y control de calidad para crear bienes tangibles
que satisfacen las necesidades del mercado. La manufactura abarca una amplia
gama de industrias y actividades, desde la producción de bienes físicos hasta la
fabricación de productos más complejos, utilizando diversos procesos y
tecnologías.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN:
Un sistema de producción es un conjunto interrelacionado de elementos,
recursos y actividades diseñados para transformar insumos (materias primas,
información, mano de obra, capital, entre otros) en productos o servicios finales.
Este proceso implica la planificación, organización y coordinación de los diversos
componentes del sistema para lograr eficiencia y satisfacer las metas y objetivos
establecidos por la organización.

SISTEMA DE MANUFACTURA:
El sistema de manufactura es un conjunto organizado de elementos
interrelacionados, recursos, procesos y actividades diseñados para transformar
materias primas o componentes en productos acabados. Este sistema abarca
desde la planificación y diseño hasta la producción y control de calidad,
integrando tecnologías, maquinaria, mano de obra y métodos de gestión para
lograr una fabricación eficiente y rentable.

MAQUINAS HERRAMIENTA:
Las máquinas herramienta son dispositivos mecánicos utilizados en la
manufactura y la industria para dar forma, cortar, perforar o deformar materiales,
generalmente metales. Estas máquinas son esenciales en los procesos de
fabricación y desempeñan un papel crucial en la producción de componentes y
productos
Características comunes de las máquinas herramienta incluyen:

1. Control:
 Muchas máquinas herramienta están equipadas con sistemas de control
numérico computarizado (CNC) que permiten la programación y
automatización de los movimientos de la máquina.

2. Movimiento:
 Las máquinas herramienta pueden realizar movimientos precisos y
controlados, como el corte, la perforación, el fresado o el torneado.

3. Herramientas intercambiables:
 Estas máquinas suelen tener la capacidad de utilizar diferentes
herramientas intercambiables para llevar a cabo una variedad de
operaciones de mecanizado.

4. Precisión:
 La precisión es fundamental en las máquinas herramienta, ya que
garantiza la consistencia y la calidad en la producción.

TAREAS Y OPERACIÓN:
Tareas:
Se refiere a las actividades específicas y funciones dentro de un sistema CIM.
Esto podría incluir el diseño asistido por computadora (CAD), la fabricación
asistida por computadora (CAM), la gestión de datos de producción (PDM) y
otras funciones especializadas en el ámbito de la manufactura.

Operación:
Puede referirse al conjunto general de actividades y procesos que se llevan a
cabo en un entorno de Manufactura Integrada por Computadora. Esto abarcaría
desde la planificación y diseño hasta la producción y control de calidad, utilizando
las diversas herramientas y sistemas mencionados en el texto.
PROCEDIMIENTO Y DESARROLLO

El facilitador definirá los siguientes sistemas:

Sistema FMS, Sistema de almacenaje, sistema de suministro de materia prima,
sistema de control de procesos, control central.
Identifique las máquinas herramienta dentro del laboratorio.
Siga la siguiente metodología:
1. Determine el nombre de la máquina herramienta.
 Torno
 Fresadora

2. Identifique las Tareas de cada máquina herramienta

TORNO FRESADORA
Mecanizar, roscar,  Fresado de superficies planas: La
cortar, agujerear, fresadora se utiliza para crear superficies
moleteado escariado, planas en piezas de trabajo mediante el
mandrinado, cilindrar movimiento rotativo de una herramienta de
refrentado, desbastar corte.
y ranurar piezas de  Fresado de ranuras y cortes: Permite la
forma geométrica por creación de ranuras, cortes y formas
revolución. complejas en piezas de trabajo.
 Taladrado: Algunas fresadoras pueden
utilizarse para realizar operaciones de
taladrado en piezas de trabajo.
 3. Desglose las Operaciones más comunes realizadas para cada
tarea de la máquina herramienta.
TORNO FRESADORA
 Torneado cilíndrico: La pieza  Fresado de superficies
gira y la herramienta de corte planas: La herramienta de
se desplaza longitudinalmente corte se desplaza en un
para dar forma cilíndrica a la movimiento lineal para crear
pieza. superficies planas en la pieza
 Torneado de conos: Similar de trabajo.
al torneado cilíndrico, pero con  Fresado de cavidades: La
un movimiento gradual de la herramienta de corte se
herramienta para formar desplaza en un movimiento
conos. circular para crear cavidades
 Taladrado: Utilizando una en la pieza de trabajo.
broca, se perforan agujeros en  Fresado de contornos: Se
la pieza de trabajo. utiliza un programa CAD/CAM
 Roscado: Se utiliza una para fresar contornos
herramienta roscadora para complejos en la pieza de
cortar roscas en la pieza de trabajo.
trabajo.  Perforación: Se utilizan
 Corte de ranuras: Se utilizan brocas para perforar agujeros
herramientas de corte en la pieza de trabajo.
especiales para cortar ranuras  Escariado: Se utiliza una
en la pieza de trabajo. herramienta especial para
mejorar la precisión y el
acabado de los agujeros
perforados.
4. Identifique las Herramientas específicas que la máquina
herramienta utiliza en sus operaciones.

Para el torno CNC:

 Portaherramientas: sostiene la herramienta de corte y la

posiciona para el mecanizado.
 Herramientas de corte: como las plaquitas de metal duro, que se
utilizan para cortar el material en el torno.
 Mandril: sujeta la pieza de trabajo en su lugar mientras gira para
ser mecanizada.
 Luneta: ayuda a sostener y estabilizar la pieza de trabajo más
larga durante el mecanizado.

Para la fresadora CNC:

 Fresas: herramientas giratorias con bordes cortantes que se

utilizan para eliminar el material de la pieza de trabajo.
 Portafresas: sostiene la fresa en su lugar y la conecta al husillo de
la fresadora.
 Mandril de sujeción: sujeta la pieza de trabajo en su lugar
mientras se realiza el mecanizado.
 Brocas: se utilizan para perforar agujeros en la pieza de trabajo
5. Identifique las normas de seguridad para el manejo de la máquina
herramienta.

6. Identifique la secuencia de operaciones en un diagrama de flujo para

una operación de la máquina herramienta.
DIAGRAMA FRESADORA
 DIAGRAMA TORNO

7. Identifique los agentes, humanos y dispositivos, que participan en

la manufactura de una pieza de trabajo con la máquina herramienta
y qué tipo de Tareas involucran interacción entre estos.

Agentes humanos:
 Operador de la máquina: es responsable de configurar la
máquina, cargar las herramientas, cargar y sujetar la pieza de
trabajo, y supervisar el proceso de mecanizado.
 Programador CNC: es el encargado de escribir los programas de
mecanizado que controlan las operaciones de la máquina CNC.
 Inspectores de calidad: verifican la precisión y la calidad de las
piezas mecanizadas.
 Personal de mantenimiento: se encarga de mantener y reparar
las máquinas CNC cuando sea necesario.

Agentes de dispositivos:
 Máquina CNC: realiza las operaciones de mecanizado de acuerdo
con los programas establecidos.
 Computadora y software CNC: utilizados para programar y
controlar la máquina CNC.
 Herramientas de corte: utilizadas para cortar y dar forma a la
pieza de trabajo.
  Dispositivos de sujeción: utilizados para sujetar la pieza de
trabajo en su lugar durante el mecanizado.

Tareas que involucran interacción entre estos agentes:

 Configuración de la máquina: el operador y el programador CNC
trabajan juntos para configurar la máquina y cargar los programas
de mecanizado.
 Carga de herramientas y piezas de trabajo: el operador carga
las herramientas de corte en la máquina y sujeta la pieza de trabajo
en su lugar.
 Ejecución del programa CNC: una vez que la máquina está
configurada, el programa CNC se ejecuta para realizar las
operaciones de mecanizado.
 Supervisión y ajuste: el operador supervisa el proceso de
mecanizado y realiza ajustes según sea necesario para garantizar
la calidad de la pieza mecanizada.
 Inspección de calidad: los inspectores de calidad verifican la
precisión y la calidad de las piezas mecanizadas una vez que se
completan las operaciones de mecanizado.

8. Identifique algún producto en cuyo proceso de manufactura se

involucre alguna de las máquinas herramienta del taller.

Ejes de máquinas: Los ejes de máquinas, utilizados en una variedad de

aplicaciones industriales, pueden ser fabricados mediante procesos de
torneado para la forma cilíndrica general y luego utilizando la fresadora
para agregar detalles como chaveteros, roscas u otras características.

Tornillos y pernos de precisión: Los tornillos y pernos, especialmente

aquellos que requieren tolerancias ajustadas y características especiales,
pueden pasar por procesos de torneado y fresado para garantizar
dimensiones precisas y roscas de alta calidad.
 Piezas de componentes electrónicos: Algunas piezas utilizadas en
componentes electrónicos, como conectores y carcasas, pueden ser
fabricadas utilizando tanto el torno como la fresadora para lograr la forma
y precisión necesarias.

Moldes y matrices: Los moldes y matrices utilizados en la fabricación de

piezas de plástico, metal o caucho pueden ser manufacturados utilizando
ambas máquinas.

9. Desarrolle la secuencia de manufactura de una pieza de trabajo que

pertenezca a algún producto real y que requiera de alguna de estas
máquinas herramientas.
Un eje de transmisión de un vehículo utilizando un torno CNC:

 Diseño de la pieza: Se realiza un diseño detallado del eje de transmisión,

especificando dimensiones, tolerancias y materiales a utilizar.
 Preparación de la máquina: Se selecciona un bloque de material
metálico adecuado para el eje y se monta en el torno CNC.
 Programación de la máquina: Se crea un programa CNC que incluya
las instrucciones para tornear el eje según las especificaciones del diseño.
 Torneado inicial: Se realiza el torneado inicial del diámetro exterior del
eje para darle la forma cilíndrica básica.
 Torneado de las partes centrales: Se tornean las partes centrales del
eje para crear áreas con diferentes diámetros y formas, como los puntos
de sujeción de las ruedas.
 Taladrado y roscado: Se utilizan herramientas de taladrado y roscado
para crear agujeros y roscas en el eje, necesarios para la fijación de otras
partes del vehículo.
 Acabado final: Se realizan los acabados finales en el eje, como el pulido
de las superficies y el ajuste de las tolerancias, para garantizar un ajuste
preciso en el vehículo.
 Inspección de calidad: Se lleva a cabo una inspección de calidad para
asegurar que el eje cumple con todas las especificaciones del diseño.
 Entrega del producto: Una vez que el eje ha pasado la inspección de
calidad, se considera terminado y está listo para ser entregado al cliente
para su instalación en el vehículo.

10. ¿Cuáles son los elementos críticos en las máquinas que ha analizado
y por qué?
 Husillo: El husillo es el componente que sostiene y hace girar la
herramienta de corte. Debe ser robusto y preciso para garantizar la
calidad de los mecanizados.
 Guías lineales: Las guías lineales son sistemas de rodamientos
que permiten el movimiento preciso de los ejes de la máquina.
Deben ser rígidos y tener una alta capacidad de carga para
mantener la precisión durante el mecanizado.
 Control numérico (CNC): El sistema CNC es el cerebro de la
máquina y controla todos los movimientos y operaciones. Debe ser
confiable y fácil de programar para garantizar una operación sin
problemas.
 Mesa de trabajo: Tanto en el torno como en la fresadora, la mesa
de trabajo es donde se sujeta la pieza de trabajo. Debe ser
resistente y permitir una sujeción segura para evitar vibraciones
durante el mecanizado.
 Sistema de refrigeración: El sistema de refrigeración es
importante para mantener la temperatura de corte bajo control y
evitar el sobrecalentamiento de la herramienta de corte y la pieza
de trabajo.
 Herramientas de corte: Las herramientas de corte deben ser de
alta calidad y estar correctamente afiladas para garantizar un
mecanizado preciso y eficiente.
 Sistema de lubricación: El sistema de lubricación es fundamental
para garantizar el correcto funcionamiento de los componentes
móviles de la máquina y prolongar su vida útil.
11. ¿Cómo podría mejorar el proceso de manufactura específico en
alguna de las máquinas que ha visto en el taller?
 Optimización de herramientas: Utilizar herramientas de corte de
alta calidad y mantenerlas correctamente afiladas puede mejorar
significativamente la calidad de las piezas y reducir el tiempo de
mecanizado.
 Programación eficiente: Optimizar los programas CNC para
reducir los tiempos de ciclo y minimizar los movimientos
innecesarios puede mejorar la eficiencia del proceso.
 Utilización de simulaciones: Utilizar software de simulación CNC
para verificar y optimizar los programas antes de ejecutarlos en la
máquina real puede reducir los errores y minimizar los tiempos de
ajuste.
 Mantenimiento regular: Realizar un mantenimiento regular de la
máquina, incluyendo la limpieza y lubricación adecuadas, puede
garantizar un funcionamiento óptimo y prolongar la vida útil de los
componentes.
 Implementación de sistemas de sujeción rápidos: Utilizar
sistemas de sujeción rápidos y eficientes puede reducir los tiempos
de cambio de herramientas y mejorar la productividad de la
máquina.
 Capacitación del personal: Capacitar al personal en el uso y
mantenimiento adecuados de la máquina puede mejorar la
eficiencia y reducir los errores durante el proceso de mecanizado.
 Control de calidad: Implementar un sistema de control de calidad
riguroso puede garantizar que las piezas producidas cumplan con
las especificaciones requeridas y reducir los desperdicios.
12. ¿Qué proceso de manufactura podría integrar dos o más máquinas
herramientas del taller? Dibujar en forma esquemática los
componentes de manufactura que se encuentran en el CIM,
indicando los elementos o estaciones que las conforman. (LAY OUT
del CIM en Solidworks en solido)

13. ¿Qué elemento o elementos tienen en común dichas celdas?

 Puertas
 Alarmas
 Aire
 Sensores
 Porta herramientas
 Husillo
 Sistema de refrigeración
 Sistema de sujeción de piezas
 Herramientas de corte
 Control de velocidad
 Sistema de lubricación
14. Indique la función de cada elemento dentro de la celda de
manufactura.
 15. ¿En qué área de la celda situarían otro sistema de inspección? ¿Por
qué?
Aplicaríamos otro sistema de inspección después de la estación de FMS
para así checar si existe alguna falla en lo que se indicó realizar en el CIM

16. Describa la forma correcta de colocar un "vagón" en el CIM para su

adecuada alimentación a la celda.

El CIM reconoce el número de vagón por medio del sensor que identifica el metal
dependiendo el número de identificación que tengan estos por medio de dicho
sensor se mandan a donde corresponden creando la suma del número total de
identificación del pallet y así dirige hacia donde será posicionado

17. De qué manera reconoce el CIM el número de cada vagón, dibuje

un ejemplo de esto

Cada uno de los vagones tiene sensores diferentes, dependiendo de la

operación que realizara con el material que contenga.
Los sensores envían una señal binaria que al codificarse puede ser leída en la
estación de control como el vagón del cual se trata, y el proceso que se requiere.

Estos son los siguientes pasos:

1. los sensores inductivos de proximidad detectan objetivos metálicos en
aplicaciones de detección de posición. Al mismo tiempo estos permiten
tomar lecturas sobre los sensores de código binario de 5 bits para saber
de qué vagón se trata y enviar esa información a la estación de control.

2. Sensor inductivo de proximidad es el sensor que indica si el vagón llego

o salió del puerto de la estación, apoyando por el sensor
estacionado/movimiento encontrado en cada vagón

3. Los sensores de código binario de 5 bits encontrados en la parte superior

del vagón, estos permiten con ayuda de un decodificador enviar el número
del vagón que se trata a la pantalla de operación, y la operación a la que
se va a someter.
 4. El ultimo sensor de estado estacionado/movimiento (sensor de
proximidad). Este indica si el vagón llego o salió del puerto de la estación.

 Para saber si la codificación coincide, se analiza el número que tenga

grabado el vagón, ese número tiene que coincidir con la suma de los
números binarios que tiene los sensores, ahí es donde sabríamos si
correctamente se colocó el vagón y ara su función.
Ejemplo:
 Número que tiene el vagón: (09).

Esa suma de número binario es la

correcta.

18. Dibuje a escala el pallet utilizado para transportar los productos a

través de la celda.
REGISTRO DE OBSERVACIONES
CONCLUSIONES

GONZÁLEZ CHÁVEZ JUAN

En pocas palabras, la identificación de procesos de manufactura y el diseño del

layout en un sistema CIM son esenciales para optimizar la eficiencia en la
producción. Con la identificación de procesos, podemos entender a fondo cada
etapa de la fabricación, identificar áreas de mejora y reducir costos. Por otro lado,
un diseño eficiente del layout en el sistema CIM mejora la coordinación entre
estaciones de trabajo y sistemas, reduciendo tiempos y optimizando la
integración de tecnologías. Es clave pensar en flexibilidad para adaptarse a
cambios en la demanda y asegurar una integración efectiva de tecnologías de la
información y fabricación. En resumen, estos aspectos permiten una mejora
continua y la capacidad de adaptarse rápidamente a las dinámicas del mercado
y las innovaciones tecnológicas.

Puedo concluir finalmente que el diseño del layout en un sistema CIM tiene
aspectos interrelacionados que tienen un impacto significativo en la eficiencia
operativa y la capacidad de adaptación de una organización manufacturera. Al
abordar estos aspectos de manera integral, las empresas pueden avanzar hacia
la excelencia operativa y mantenerse competitivas en un entorno empresarial
dinámico.

BALLESTEROS ALVARADO SAMANTA

Lo concluido de esta práctica del CIM es una manera de usar los recursos
computacionales, aprovecharlos y optimizarlos para que se dirijan al
fortalecimiento y engrandecimiento de los niveles de productividad y calidad de
cualquier empresa manufacturera.

Se aprendió también el manejo y el control de la banda, como transportar un

vagón y un pallet llevando consigo cilindros de aluminio y placas de acrílico.
También se aprendió que el CIM es gran parte a la automatización de procesos
productivos y dependerá de algunos factores y recursos para que sea una
automatización total.

NUÑEZ RETANA DANIEL

El CIM (Computer Integrated Manufacturing) es crucial en la industria moderna
porque integra tecnología informática en todos los aspectos del proceso de
fabricación. Esto mejora la eficiencia, reduce costos, acorta los tiempos de
producción y facilita la adaptación a cambios en la demanda del mercado.
Además, el CIM permite una gestión más precisa de la cadena de suministro y
una mayor calidad del producto final. En resumen, el CIM es fundamental para
mantener la competitividad en un entorno manufacturero globalizado y en
constante evolución.

RECOMENDACIONES PARA LA MEJORA:

Consideramos que hasta el momento todo está muy bien, los puntos y cada parte
del torno bien explicados por lo cual no hay recomendaciones de mi parte hasta
el momento.

BIBLIOGRAFIA

1-Martínez, L. R. (2018). Implementación de sistemas CNC en la industria

manufacturera (Tesis de maestría). Universidad Tecnológica.

2-Yamazen. (s.f.). Máquinas de tipo CNC.

https://www.yamazen.com.mx/blog/machinetools/maquinas-de-tipo-cnc.html

3-Demaquinasyherramientas. (2017). Introducción a los insertos para torno. De

Máquinas y Herramientas.

https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/insertos-para-

tornoclasificacion-iso-y-aplicaciones
4-Metalmecánica, J. B. P. (2023, 11 julio). Roscado en torno: Técnicas para lograr la

recisión perfecta. Metalmecánica.

https://www.metalmecanica.com/es/noticias/como-roscar-en-un-torno

5-Portaherramientas, ¿qué son y cuáles tipos diferentes existen? (s. f.).

https://www.yamazen.com.mx/blog/cutting-tool/portaherramientas-que-son-

ycuales-tipos-diferentes-existen.html

6-SharMak. (S. f.). Careado. http://cecyt4lazaroc.blogspot.com/2018/11/careado.html

Stayer Iberica, S.A. (2023, 24 mayo). Qué es tronzado –

7-Stayer. Stayer. https://www.stayer.es/conocimiento/que-significa/tronzado/