PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE

MASA.

En relación a la conservación de masa, para determinar si se le puede aplicar a

cierto material un proceso en particular, deben considerarse los esfuerzos en el
material, las deformaciones y la temperatura; esto también permite decidir entre
cuales son las necesidades de energía y fuerza, de igual modo es referente a la
utilización de materiales granulares; sin embargo los procesos de manufactura para
la obtención de productos finales en material plástico tiene origen en el mismo
moldeado del barro y el vidrio, manejados estos en estado plástico. Luego del
descubrimiento accidental de los sintéticos, con su ampliación como derivados del
petróleo, esta industria hace su tecnología heredándola en gran medida de los
procesos con los metales.

Referente a la finalización del producto, hay una sección mencionada por el autor, la
cual está descrita como Método fundamental de remoción; parte que denota
mediante el movimiento de la fuente de energía y del material se pueden describir
todas las diferentes trayectorias sobre el material, claro está dependiendo de los
parámetros del proceso. En esta parte se mencionan los cortes a los cuales pueden
ser sometidos los materiales ya en su producto final, retomando el desperdicio o
eliminación de sobrantes con la ayuda de remoción de rebabas para finalmente
llegar a su salida o completar un ensamble. Este punto de vista que ofrece el autor,
combina la base sistemática entre energía y máquinas de trabajo manual; por ello
entra en discusión el uso de la materia prima en la manufactura, denotando como
se involucran las herramientas y la energía (tipo físico, humano), con su salida sea en
un material terminado, como producto final o el producto de base en otros
procesos, aunque no se evaden los desperdicios como una salida; de igual forma
aclara los conceptos de los materiales y las funciones de cada uno en un proceso
indistinto como el caso del proceso de fundición, el cual va dirigido hacia los metales
y el moldeado de uso común, se dirige hacia los plásticos. En este enfoque se
agrupan los conceptos que soportan las hipótesis sobre las operaciones necesarias
en la alteración de las propiedades físicas o química de un material para luego dar
por finalizado en un producto o un componente terminado, que logró su fin debido
al flujo durante el proceso; siendo este el concepto general, de lo que soporta la
primera unidad de su libro Morfología de los procesos.

Los procesos de conservación de la masa son aquellos en donde la masa inicial del
material de trabajo es igual, o casi igual, a la masa final del material trabajado
(producto final) lo cual significa, con referencia a los cambios geométricos, que el
material se manipula para cambiar su forma.
Este proceso se aplica dentro de la empresa en el área de producción de piezas
termoplásticas, aquí la masa plástica es transformada por medio de presión y
temperatura en una máquina inyectora hacia moldes metálicos. Los procesos de
reducción de masa son aquellos en donde la geometría final del componente esta
constituida a la geometría inicial del material, lo que significa que se efectúa un
cambio de forma a través de la remoción de material. Este proceso se identifica
dentro de la empresa en el área de trabajos de matricería y en la producción en
serie de piezas en chapa metálica. En el área de matricería para construir elementos
mecánicos es necesario utilizar la tecnología por arranque de viruta; en cambio para
la producción en chapa metálica se utiliza la tecnología de corte. Los procesos de
ensamble o de unión, la geometría final se obtiene ensamblando o uniendo
componentes, de manera que la masa de la geometría final es aproximadamente
igual a la suma de las masas de los componentes, los cuales se pueden fabricar
usando algunos delos métodos previos, o ambos.

CARACTERÍSTICAS
 La masa inicial del material de trabajo es igual a la del material final.
 Cambio de forma
 Según del flujo de material este es un flujo directo

 EJEMPLOS TÍPICOS DE PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE MASA.

Laminación.
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado)
al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina
de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por
tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

El proceso de transformación se lleva a cabo en caliente por lo cual es necesario

elevar la temperatura de los desbastes en un horno de recalentamiento hasta
conseguir la temperatura inicial adecuada que puede oscilar entre los 800 °C y los
1150 °C. En función del tratamiento térmico al que se someta la chapa durante el
proceso de laminación, se distinguen dos tipos de laminación: laminación normal y
laminación controlada.
Extrusión.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material
solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente

dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que
sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores
propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.

El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de

partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este ratio puede ser
muy grande y aún producir piezas de calidad.

Estirado.
El proceso de estirado es muy similar al proceso de trefilado, ya que también
consiste en estirar el material de partida hasta obtener el producto deseado. La
diferencia radica en que este proceso no se limita a reducir la sección del material
inicial, sino también a modificar su perfil.

Además, en el estirado se parte de materiales con secciones y tamaños diversos,

obteniendo formas y dimensiones determinadas. En cambio, el trefilado se aplica
únicamente al alambrón para obtener alambre, esto es, trabajando en todo el
proceso con secciones circulares. El material de partida son barras de acero que
previamente han sido laminadas en caliente. El producto resultante del proceso de
estirado son barras de acero pulido, con el perfil y las características demandadas
por los usuarios; cuya sección transversal es habitualmente cuadrada, rectangular o
hexagonal, aunque es posible producir secciones diferentes según la demanda.
Estos perfiles pueden tener diversas utilidades. Por ejemplo, los perfiles hexagonales
se usan para fabricar tornillos y tuercas.

Forja.
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de
objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en
frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Embutido.
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas
huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos
los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa

sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la
presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la
forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va
a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

Trefilado
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una
cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.

Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

 Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta

950 °C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un
baño de plomo a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una
estructura dúctil que permite el trefilado.

 Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que

puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente
se realiza una limpieza con agua a presión.

 Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se

suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o
finamente dividido.

 Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a

operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos
tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las características mecánicas
del producto.
Plegado
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe
separación de material realizando una deformación plástica para dar forma
alrededor de un ángulo determinado a una chapa. Es una operación
de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que se realizan
en el mecanizado de piezas, estos procesos de conformado de metales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas
en función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas
en el conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado
son la plegadora y la prensa hidráulica, aunque realmente la primera es un tipo de
prensa lineal, la diferencia es que la prensa trabaja en dos dimensiones mientras que
la plegadora solo lo hace en una.

Doblado con rodillos.

El Doblado con Rodillos es una operación en la cual generalmente se forman partes
grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. Cuando la
lámina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una
configuración que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo. Por este
método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamiento y
recipientes a presión. Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles
estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.

El Formado de Rodillos es un proceso continuo de doblado en el cual se usan

rodillos opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de
cintas o rollos de lámina. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para
lograr progresivamente el doblado del material en la forma deseada. Los productos
hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales de
metal (para casas), ductos, tubos sin costura y varias secciones estructurales.