UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BAJA CALIFORNIA

Profesor: Ing. Rafael Eduardo Barreras Astorga

Alumnos:
Alfonso Dvila Luna
ngel Paul Huerta Marn
Materia: Procesos de Fabricacin Metal-Mecnico Aeroespacial
Grupo: 396
Tema: Investigacin Unidad

INDICE
Temas:
Paginas:
1)

Formado superplstico

3-15

2) Hidroformado

15-22

3) Brake forming

23-30

4) Press forming__________________________________30-43
5) Water Jet______________________________________44-63
6) Conclusin General______________________________64
7) Conclusiones Individuales________________________65
8) Bibliografas____________________________________66
9) Anexos (Preguntas)______________________________68

1.-Conformado Superplastico
Algunas aleaciones son capaces de experimentar un comportamiento
superplstico dentro de un cierto rango de temperaturas y velocidades
de deformacin. La superplasticidad se refiere a la capacidad del
material de desarrollar grandes deformaciones permanentes sin
romperse, esto permite fabricar piezas de formas complejas a travs
de un proceso continuo de deformacin. En esta aproximacin a las
tecnologas emergentes se abordan conceptos tericos, aplicaciones,
ventajas y desventajas relacionados con este proceso de conformado.
Muchos procesos industriales de conformado, como la laminacin o la
extrusin producen grandes deformaciones plsticas y, en ocasiones,
pueden formar granos submicromtricos (100 nm a 1 m). Sin
embargo, mediante estas tcnicas de deformacin o conformado, una
o ms dimensiones del material se reducen de tal forma que, si se
requieren acumular grandes deformaciones, lo que se obtiene son
lminas muy delgadas (laminacin) o filamentos (extrusin) que tienen
poca utilidad prctica, si se piensa en aplicaciones de tipo estructural.
Sin embargo, existen mtodos de deformacin intensa en que el
material sufre cambios mnimos en sus dimensiones, por lo que no hay
un lmite geomtrico definido a la deformacin que se puede alcanzar,
suponiendo que el material tenga la suficiente ductilidad.
El trmino superplasticidad introducido en metalurgia por Bochvar y
Sviderskaya, en 1945, es la propiedad que posee un material
policristalino de experimentar (sin elevados esfuerzos aplicados)
grandes alargamientos, de manera isotrpica, sin fractura, cuando
est sometido a esfuerzos de traccin mecnica.

Aunque no existe un lmite de alargamiento que delimite el

comportamiento superplstico del que no lo es, los alargamientos
mximos a fractura que se obtienen con materiales superplsticos
varan desde varios cientos a varios miles por ciento. En aleaciones
metlicas superplsticas se han reportado deformaciones de hasta un
8.000% en aleaciones de bronce, aluminio y otros materiales.
En la literatura se reconocen tres tipos de superplasticidad: la
superplasticidad de transformaciones, que se exhibe en materiales
policristalinos que experimentan cambios dimensionales anisotrpicos
frente a la aplicacin de cambios fsicos determinados. En segundo
lugar, la superplasticidad microestructural o de grano fino, que es

aquella que se exhibe en materiales policristalinos metlicos,

intermetlicos o cermicos, cuyo tamao de grano no supera los 10
m, cuando son sometidos a bajas velocidades de deformacin y
temperaturas absolutas del orden de, o mayor, que la mitad de la
temperatura de fusin, sin llegar a sta. En tercer lugar la
superplasticidad por esfuerzos internos.
Lo que interes a muchos investigadores fue la gran ductilidad,
definida como el beneficio potencial de la superplasticidad en el rea
del conformado de metales, la cual condujo al desarrollo de esta
tcnica (Superplastic Forming, SPF) como medio para conformar
materiales superplsticos de clase nica. La tcnica de SPF se
considera como un proceso de conformado de formas casi acabadas
(near-net shape) que requiere de una sola matriz superficial, en lugar
de los pares de matrices que se utilizan normalmente en las
operaciones de conformado de chapa metlica. Una lmina de
material se conforma en un paso dentro de la cavidad de la matriz (la
cual se calienta previamente a la temperatura deseada) que suele
tener la forma final a las dimensiones de la parte deseada, usando gas
a presin.

Procedimiento
La tcnica del conformado superplstico (Superplastic Forming, SPF)
es un proceso de conformado de formas casi acabadas. Una de sus
5

ventajas es que requiere de una sola matriz superficial, en lugar de las

dos matrices que se utilizan normalmente en las operaciones de
conformado de chapa metlica.
Como todo proceso de conformado, sigue 4 sencillos pasos:
adecuacin previa, dimensionado, estabilizacin de dimensiones y
tratamientos adicionales.
En el conformado superplstico se trabaja a partir de una pieza
prefabricada slida: una lmina. Uno de los factores ms importantes
a tener en cuenta durante el proceso es la temperatura. Todos los
materiales tienen una temperatura de recristalizacin que dirime dos
zonas de comportamiento segn se trabaje por encima o por debajo
de ella. La temperatura de recristalizacin depende de varios factores:
tamao de grano, cantidad de trabajo en fro realizado en la pieza y la
existencia de posibles impurezas en la red cristalina. Deberemos
controlar que nuestro proceso siempre se lleva a cabo por encima de
dicha temperatura, ya que si no se corre el riesgo de que la pieza final
tenga muchos defectos lineales y sea menos resistente. Normalmente
fijaremos la temperatura del proceso en un valor de 0.5 a 0.6 veces la
temperatura de fusin del material, que suele ser suficiente para las
aleaciones ms usadas con este proceso de conformado. En cualquier
caso, a una temperatura mayor, mejor es el resultado ya que la
deformacin plstica es ms fcil de obtener.
Una vez la cavidad de la matriz est a la temperatura deseada, la
lmina de material se introduce dentro de ella. Gracias a la inyeccin
de gas a presin, la lmina empieza a deformarse hasta que adopta la
forma de la matriz. Podemos ver el esquema del proceso en la figura.
Para que el proceso sea satisfactorio se requiere controlar la velocidad
de deformacin, que suele estar en el rango de 1x10 -5 a 1x10-1 s-1. La
velocidad debe ser lenta ya que as se favorece la movilidad de
las dislocaciones en los planos reticulares.
Una vez la lmina ha adoptado la forma de la matriz, se deja enfriar
hasta una temperatura cercana a la del ambiente para que las
dimensiones de la pieza se estabilicen y entonces se puede retirar la

matriz y la pieza final a la que se le puede someter algn proceso final

adicional para mejorar alguna de sus prestaciones.

La superplasticidad microestructural o de grano fino es la que se utiliza

para la obtencin de piezas por conformado de chapas y los requisitos
bsicos
para
conseguir
deformacin
superplstica
son,
fundamentalmente, tres:
1. Microestructura con grano fino, uniforme y equiaxial menor a 10
m
7

2. Velocidad de deformacin controlada, normalmente en el rango

1x10-5 1x10-1 s-1
3. Temperatura experimental de trabajo mayor o igual de 0,5
Tm (donde Tm es la temperatura absoluta de fusin del material)
Este ltimo requisito (que aparece por el hecho de que la
superplasticidad es un proceso controlado por difusin), suele ser
incompatible con la retencin de un grano pequeo, ya que las altas
temperaturas favorecen el crecimiento de grano (por lo que en algunas
aleaciones metlicas se necesita la presencia de dispersoides
distribuidos uniformemente para impedir el crecimiento de grano y que
favorezcan el comportamiento superplstico).

Adems del conformado convencional, por la tcnica de SPF se puede

obtener beneficios adicionales mediante la mejora de la tcnica,
impulsada principalmente por la gran flexibilidad del proceso. El SPF
puede combinarse con otros procesos de fabricacin para un mejor y
ms eficiente proceso de conformado; por ejemplo con procesos de
unin convencional, unin por difusin (Difussion Bonding, DB) y
embuticin profunda (Deep Drawing, DD).
El SPF se combina con la unin por difusin (Diffusion Bonding, DB)
para fabricar formas ms complejas (tipo panal de abeja). La DB es la
unin dos componentes mediante la aplicacin de carga a
temperaturas elevadas donde la unin molecular resultante es
completamente homognea. Con la tcnica SPF/DB las partes se
fabrican mediante la unin por difusin de varias chapas o lminas con
un
patrn especfico
y, a continuacin,
se expanden
superplsticamente las chapas para producir una estructura integral
rgida (Figura 3).

Se pueden incorporar modificaciones, alteraciones o incluso

caractersticas adicionales con el fin de producir los conceptos
avanzados que enriquecen la capacidad de la tcnica convencional
SPF, en diversos medios y aspectos. Hay varios ejemplos de tales
conceptos que incluyen el SPF de doble cara, SPF de varias partes y
el SPF con presin posterior. El ltimo concepto se ilustra
esquemticamente en la figura 4, donde se representa la presencia de

presin sobre la parte posterior de la chapa conformado. No se

incrementan aspectos como el costo o la eficiencia, lo que se quiere
es evitar o minimizar la cavitacin en la pieza conformada y mejorar
as sus propiedades mecnicas, que se cree estn asociadas con la
presencia de presin posterior.

La

combinacin SPF/DD, por ejemplo, es un nuevo concepto en el que

una parte se conforma parcialmente mediante una embuticin
profunda rpida, seguida por una etapa de SPF, que se encarga de los
detalles complejos de la forma que se cre. De esta manera, el tiempo
de conformacin se reduce an ms, manteniendo la importancia del
SPF. Un esquema del proceso se muestra en la figura 5.

10

11

Caractersticas
Para el comportamiento superplstico, el material debe ser capaz de
ser procesado para obtener una estructura de grano fino equiaxial. El
tamao del grano de los materiales superplsticos debe de ser tan
pequeo como sea posible, pero normalmente encontrarse dentro del
rango de los 2 a los 10 m; aunque una cantidad limitada de
superplastisidad se puede observar para materiales con un tamao de
grano de 20 m o inclusive mayor.
La deformacin superplstica se caracteriza por esfuerzos a la fluencia
bajos. Esto en combinacin con la alta uniformidad de flujo plstico, ha
llevado el conformado superplstico a un considerable inters, ya que,
usando tcnicas similares a las desarrolladas por el conformado por
inyeccin de termoplsticos, es posible el conformado de
componentes.

Ventajas
En general, la principal ventaja del SPF es que se pueden obtener
formas muy complejas y casi acabadas; por contra se trata de un
proceso lento en comparacin con el resto de procesos de conformado
como pueden ser el trefilado o la forja, lo que supone una produccin
ms reducida de piezas.
El conformado superplstico (SPF) ofrece muchas ventajas con
respecto a las operaciones de conformado convencionales:
La capacidad para conformar componentes con formas muy
complejas, que no pueden ser fabricadas por tcnicas
convencionales, o slo se pueden obtener por mltiples
conformados sucesivos seguidos por unin o soldadura de
varias partes
La capacidad para dar forma, a materiales muy difciles de
conformar, con relativa facilidad como son las aleaciones de
titanio y magnesio, que se sabe que tienen menor ductilidad en
la condicin de llegada debido a sus estructuras cristalinas HCP

12

 Bajo costo en matrices, ya que se necesita una matriz con una

sola
cavidad
para
conformar
el
componente,
independientemente de la complejidad de la forma y de la
relacin de aspecto dimensional
El proceso se realiza en un solo paso, produciendo un bien
terminado o un componente casi acabado
Reduccin del nmero total de partes y, en consecuencia, el
nmero de fijaciones y/o uniones, lo que conlleva a la mejora de
la seguridad en determinadas aplicaciones (por ejemplo, el
sector aeroespacial)
Mayor flexibilidad de diseo y control dimensional
La tcnica de SPF se ha enfrentado a una serie de retos y problemas
que impiden su uso generalizado a mayor escala. Las costosas
operaciones de pre-conformado, como la preparacin de los
materiales con estructura de grano fino y el calentamiento a la
temperatura de conformado deseada, representan una de estas
cuestiones. Adems, debido a que la velocidad est controlada y
limitada, a velocidades bajas, hace el proceso relativamente lento y
desfavorable para aplicarlo en la produccin de un alto volumen de
componentes de automocin. Sin embargo, la tcnica proporciona una
herramienta nica para conformado de aleaciones ligeras, y, a pesar
de los obstculos y desafos en el camino, todava ofrece notables
ventajas y mritos sobre las tcnicas de conformado convencionales.
Aplicaciones en Aeroespacial
El SPF ya se utiliza desde hace tiempo en el campo aeroespacial,
aeronutico y naval. Algunos ejemplos de utilizacin de la tecnologa
SPF son:
Paneles externos para vehculos navales, realizados con
aleaciones de Al-Mg que sustituyen las lminas de acero, dando
al producto final un peso menor, una mayor robustez, resistiendo
a la corrosin y con unas buenas caractersticas de soldabilidad.

13

 Paneles para vehculos aeroespaciales, realizados con

aleaciones de Ti-Al-V en sustitucin de los convencionales,
consiguiendo as una reduccin del peso y un aumento de la
resistencia.
Piezas para la industria del automvil, que sustituyen las partes

realizadas con material plstico.

Paneles para vehculos de transporte ferroviario.
Piezas para la industria farmacutica y mdica.
Aplicaciones del conformado superplstico en aero motores
La Figura muestra las diferentes partes del motor donde tcnicas de
conformado superplstico (SPF) y difusin de uniones (DB) pueden
ser usadas en aero motores para aviones civiles y militares.

Aleaciones de titanio como Ti6Al4V y Ti6Al2Sn4Zr2Mo y otras

aleaciones de titanio son las ms usadas en conformado de piezas
superplsticas. Se utilizan principalmente para cubiertas y las partes
calientes alrededor de los motores, como los paneles gndola, los
paneles de piln, el cono de entrada, los conductos de admisin de
aire (TP400), anillo de entrada, marcos de las centrales elctricas
(TP400), compuertas, ejes de transmisin y cubiertas de sensores.

14

 Los conductos de tratamiento de aire caliente, como conductos

compresores (Joint Strike Fighter)

Partes
de
escape de la
boquilla
como
cono
de
escape (Dolsig I
+ D europea de
programas RR B715), protectores de calor (P & WR100, EJ-200), los
conductos de escape y atenuadores de ruido.

Componentes del motor, tales como las aspas del ventilador (RR

Trent 900, RR Trent 1000, el IAE V2500), ventilador de paletas de

salida del conducto gua, labes del compresor, componentes de
tuberas y depsitos de combustible y aceite (RR-BR725, EJ-200).

15

Las aleaciones de aluminio, tales como 5083, slo se utilizan en

motores pequeos para los anillos de entrada. Por ltimo, aleaciones
de base nquel como el Inconel 718 estn siendo estudiadas con el fin
de ser aplicadas en las partes calientes del motor, especialmente para
partes estructurales estticas en la turbina como TBHS y los
intercoolers

2.-Hidroformado
El hidroformado es un tipo especializado de conformado en fro que
utiliza un fluido hidrulico a alta presin para presionar los tubos a
temperatura ambiente dentro de un troquel.
El proceso consiste en doblar previamente un tubo metlico y colocar
este tubo, previamente moldeado, dentro de un troquel con las
secciones transversales y formas deseadas. Aplicando presin al
interior del tubo sostenido por el troquel se consigue la forma deseada

para
la
pieza.
Durante el
soplado
o formacin
del tubo
sostenido
por
el
troquel,
pueden
perforarse
agujeros
al tubo, evitando as operaciones secundarias en la mayora de los
casos.
Permite la produccin de piezas complejas con concavidades, que
resultaran difciles o imposibles en el caso de la estampacin
estndar. Es un modo rentable de moldear el acero para piezas,
estructuralmente rgidas, complejas y fuertes.
Una de las ventajas de utilizar este proceso es que nos permite crear
un tubo tridimensional que con estampacin en fro slo se podra
16

hacer soldando dos piezas. La capacidad de deformar materiales con

grandes espesores hace que esta tecnologa sea de espacial
aplicacin para chasis.
En la historia de las tecnologas de conformado metlico; la industria
automotriz ha demostrado ser la fuerza impulsora desde el siglo
pasado. De esta manera, el desarrollo continuo de los procesos de
fabricacin fue la base para la mejora continua de los productos. Al
mismo tiempo, se ha desarrollado procedimientos que han facilitado la
obtencin de componentes con geometra ms complejas que
garantizaron un aumento de la eficiencia y disponibilidad de piezas
adems de nuevos procesos de deformacin y maquinas que
responden a los nuevos requisitos.
Procedimiento
Los procedimientos de conformado se pueden clasificar y/o subdividir
en: procedimientos de conformado de chapa metlica o en
procedimientos de conformado masivo. La norma DIN 8582 subdivide
los procesos de conformado teniendo en cuenta, principalmente, los
esfuerzos efectivos
Debido al hecho de que los recursos son ms escasos y como
consecuencia de la creciente contaminacin medioambiental, las
construcciones de bajo peso o ligeras son de especial importancia en
el diseo de un producto. Como resultado de estos requisitos, se ha
establecido un nuevo proceso de conformado entre los procesos de
conformado clsico - el hidroconformado.
El hidroconformado es un proceso que permite la expansin
controlada de chapas y tubos metlicos, mediante la presin de
lquidos en troqueles cerrados, con l se obtienen piezas ms finas,
ligeras y complejas, con un grado de resistencia ptimo que no se
pueden obtener con los procesos de manufactura tradicionales. El
conformado con fluidos es adoptado principalmente en la industria
automotriz.
El conjunto de tcnicas conocidas como hidroconformado representan
una alternativa a los mtodos convencionales mecnicos por razones
de flexibilidad (simplificacin de utillajes), mejora de condiciones de
proceso (esencialmente reduccin de fuerzas de friccin), que
17

permiten mayores deformaciones, mejor precisin, mejoras en las

tensiones residuales y finalmente posibilitan la obtencin por
deformacin de piezas imposibles de producir hasta hoy por los
procedimientos convencionales (particularmente en la fabricacin de
piezas a partir de elementos tubulares y en componentes donde es
crtica la relacin peso-resistencia).

La aplicacin ms comn es el hidroconformado de tubos, que

consiste en el conformado de un tubo de acero contra las paredes de
una matriz, mediante la introduccin de un fluido a presin. Pudiendo
emplearse adems una compresin axial simultnea para evitar un
excesivo adelgazamiento del espesor del tubo en las zonas sometidas
a una fuerte expansin. El tubo altera su forma durante el proceso
permitiendo diferentes cambios de seccin a lo largo de su longitud,
obtenindose unas formas suaves lo que proporciona una mayor
rigidez que en piezas estampadas facilita las posteriores operaciones
de taladrado en cualquier parte de la pieza.
El proceso bsico para el hidroconformado de tubos se puede
describir de esta manera:
1. Tubos rectos o pre-deformados se introducen primero en la
matriz
2. La matriz se cierra por un proceso hidrulico que puede
conformar de manera mecnica el tubo durante el cierre
3. Los punzones de sellado cierran las extremidades del tubo y se
inicia el llenado
4. El material se expande por el incremento de presin del lquido
que se realiza conjuntamente con el avance simultaneo de los
punzones
desellado,
fluye
hacia
el
interior
de las zonas
de
conformado y
da
la
configuracin
final de la
pieza.

18

Otra de las aplicaciones es el hidroconformado de chapa. Este mtodo

est centrado en la deformacin de placas simples o dobles usando
para ello un medio fluido. Una gran ventaja de estos mtodos es la
flexibilidad en cuanto al cambio de herramientas que se produce
rpidamente y permiten realizar la embuticin el recorte y el calibrado
en un solo paso. El hidroconformado tambin es una excelente tcnica
de fabricacin para construcciones ligeras (aluminio, aleaciones de
magnesio, etc.). Estos materiales tienen normalmente unas
capacidades de confortabilidad menores que las que poseen los
aceros, pero el proceso de hidroconformado ofrece una oportunidad
nica de influenciar y controlar las tensiones, deformaciones y la
temperatura en la pieza para incrementar los lmites de
conformabilidad.
El proceso para el hidroconformado de chapas se puede describir
como sigue:
a. La chapa no deformada se sita en la matriz conjuntamente con
la lmina
b. Se cierra la prensa y se aplica una presin inicial de preconformado para colocar bien la chapa
c. El punzn se mueve en direccin contraria a la presin para
deformar la chapa durante la primera etapa de conformado

d.

La chapa se retira de la prensa y se le aplica un tratamiento

trmico para quitar las tensiones mecnicas del material

19

Las maquinas de hidroconformado industriales usan un piston para

generar presion en el fluido hiraulico, pero una alternatica experimental
es el us de explosion para generar la presion. El llamado
hidroconformado por explosion contiene una carga explosiva, con o sin
un fluido de trabajo, en el lado de alta presion dek material (figura 4).
Caundo la carga se enciende, la presion generada por la explosion
hace que el material de trabajo adopte la forma de la matriz, con
presiones de hasta millones de libras por pulgada cudrada. El
hidroconformado por explosion y la soldadura por explosion son
tecnicas similares, siendo posible combinar los dos metodos
simultaneamente. En comparacion con otros metodos de conformado
mas convencionales, las ventajas deo hidroconformaso por explosion
hacen posible trabajar con chapas de gran tamao (gracias al uso de
explosivos), utilizar espesores de chapa elevados (> 10 mm en el caso
de aleaciones de Ni), producir formas elaboradas (reduciendo las
operaciones tales como soldadura y tratamiento termico), productos
con una elevada resistencia mecanica y dimensiones muy precisas.

Ventajas

20

La principal ventaja del hidroconformado es la flexibilidad, ya que con

el hidroconformado se pueden crear formas irregulares y geometras
complejas, incluso incapaces de fabricar por otros mtodos. Otras
ventajas obtenidas gracias al hidroconformado son:

Reduccin del peso, mediante la disminucin de las soldaduras

(reduciendo la capacidad de corrosin) para unir partes y por la
posibilidad de alcanzar espesores mucho ms reducidos en
comparacin con piezas fundidas.

Mejora las propiedades frente a fatiga por la reduccin de

articulaciones soldadas.

Reduccin de la recuperacin elstica

conformado plstico de una pieza entera.

Homogeneidad de las caractersticas de las piezas y exentas de

defectos.

Alta precisin de forma y dimensiones, debido por una parte a

una menor resiliencia y por otra, a la posibilidad de calibracin con
hidroconformado a alta presin,

Reduccin de costes: gracias al hidroconformado se disminuye

el nmero de piezas del subconjunto a fabricar, lo que da lugar a
menos operaciones secundarias y de ensamblaje, principalmente
en piezas complejas.

Cantidad reducida de desechos

Obtencin de formas ms suaves

(springback)

por

Las ventajas de este proceso de conformado, en comparacin a

la embuticin profunda convencional, son:
Libertad de diseo para piezas complejas
Reducir el nmero de piezas individuales en la carrocera
Reduccin al mnimo de las conexiones ensambladas y/o soldadas
21

Reduccin del material y peso de la pieza

Mayor resistencia mecnica
Mayor durabilidad
Alta
precisin
dimensional
y
con springback reducido

de

conformado

Como resultado de estas ventajas, esta tecnologa ha conseguido un

proceso de conformado consolidado en la industria de automocin, as
como en otros sectores industriales. Esto incluye, por ejemplo, la
industria de la fontanera y la de la calefaccin, la tecnologa de los
electrodomsticos, la tecnologa aeroespacial y aviacin, la industria
de muebles, as como maquinaria y equipos para la construccin.
Inconvenientes

Las condiciones de trabajo son difciles de obtener, tanto por ser

una tecnologa nueva (especialmente en caliente) como por existir
muchos parmetros que deben ser tenidos en cuenta en el
proceso.

La maquinaria de hidroconformado es muy grande y costosa, lo

cual conlleva una elevada inversin inicial.

Tcnica limitada a determinados materiales

Proceso delicado: Una presin excesiva puede producir rotura, el

avance excesivo de los punzones de sellado puede dar lugar a
formacin de arrugas

El tiempo del ciclo de trabajo es largo y la productividad es baja

Aplicaciones
La mayora de aplicaciones del hidroconformado se centran en la
industria automotriz donde se fabrican marcos de suspensin,
estructura potencia, tubos de escape, etc. Pero se ha extendido
ampliamente a otros sectores donde ven esta tecnologa como una
alternativa al conformado tradicional de sus productos y una manera
22

de

ahorrar costes y generar competitividad. Entre estos nuevos sectores

se encuentra el de la generacin de energa, fontanera, instrumentos
musicales, mdico quirrgico, armamento, deportivo, etc., donde se
fabrican grifos, mangos para instrumentos mdicos, elementos de
puertas, patas de mesa y sillas, miras de rifle, marcos de bicicletas,
etc. La eleccin del hidroconformado para estas aplicaciones tiene
menos que ver con el ahorro de peso y ms con la reduccin del
nmero de pasos de procesamiento para producir formas interesantes
y estticamente agradable.

Un rea especializada del hidroconformado es la embuticin profunda

de chapa para la industria aeronutica/aeroespacial. En tales
aplicaciones una chapa inicial, hecha generalmente de aleaciones de
aluminio o titanio, se conforma con la presin del fluido en una serie de
23

etapas, a veces incluso con alguna etapa intermedia de tratamiento

trmico. Hay dos tcnicas fundamentales en este campo: el
conformado en cavidad, donde la presin del fluido obliga a la chapa a
meterse en la cavidad de la matriz y el hidroconformado mecnico,
donde se utiliza la accin de un punzn en movimiento. En ambos
casos es muy importante el uso de una lmina de poliuretano que se
sita sobre la superficie de la chapa en la zona de aplicacin de la
presin hidrulica. La funcin de esta lmina es eliminar arrugas y
controlar
el
flujo
de
material
durante
el
conformado.

3,-Breake Forming (Formacin de Freno)

Freno de formacin es uno de los proceso de deformacin del metal
ms antiguo mecnico. Durante el proceso, una pieza de chapa
metlica se forma a lo largo de un eje recto. Esto se puede lograr por
una "V" - en forma de "U", o en forma de canal punzn y el matriz
conjunto.
Un freno es un trabajo de los metales de la mquina que permite
la flexin de la hoja de metal . Una plegadora de chapas slo permite
dobleces y pliegues simples, mientras que un freno de caja y Pan
tambin permite formar la caja y pan formas. Tambin se conoce como
una mquina de doblado o de freno de flexin o en Gran Bretaa
como una carpeta de chapa o slo una carpeta.
Un freno de la prensa es una mquina-herramienta para doblar la hoja
y el material de la placa, ms comnmente chapa . Forma curvas

24

predeterminadas por la sujecin de la pieza de trabajo entre un

punzn a juego y mueren.
Por lo general, dos marcos en C forman los lados de la prensa
plegadora, conectados a una mesa en la parte inferior y en una viga
mvil en la parte superior. La herramienta inferior se monta sobre la
mesa con la parte superior herramienta montada en la viga superior.
Aunque la prensa de frenado aparece un concepto simple,
manteniendo la precisin menuda puede ser bastante difcil. Doblado
de precisin es una funcin tanto de la prensa, el utillaje, y el material
de pieza de trabajo. Las propiedades del material tales como
resistencia a la fluencia, la ductilidad, la dureza, y el estado del
material, todo afecta a la cantidad de recuperacin elstica del
material.

Procedimiento
El freno consiste en una superficie plana sobre la que se coloca el
material, y una barra de sujecin que bajar y mantener el material con
firmeza durante la curva. Esta accin de sujecin puede ser manual,
automtico o mediante un pedal. El frente, puerta similar, la placa de la
mquina est articulada y puede ser levantada, forzando el material
extendido sobre un borde recto para doblar a seguir el plato.
Las curvas pueden ser a cualquier ngulo hasta un lmite prctico de
aproximadamente 120 grados , un poco ms en el caso de una
carpeta bar. Si el rea que se ha de doblar es lo suficientemente
25

estrecho, una curva ms aguda (por ejemplo, por un dobladillo) se

puede hacer mediante la insercin de la curva debajo de la barra de
sujecin y bajndola.
Cornisa de freno
Un freno de cornisa tiene una barra de sujecin slida, el ancho total
de la mquina; Por lo tanto, slo puede hacer curvas rectas, toda la
anchura de la pieza de trabajo.
De caja y Pan de freno
En un freno de caja y cacerola, la barra de sujecin incluye varios
bloques desmontables, que pueden ser eliminados y se han
reorganizado para permitir la flexin de las zonas restringidas de una
pieza de chapa o de piezas ya parcialmente formados.
Despus de doblar, una forma de caja o bandeja es entonces
completada por tornillo , soldadura , soldadura , remaches , u otro
proceso de fijacin de metal.
Bar carpeta
Este es un freno simplificada, por lo general mucho ms pequea que
la cornisa o caja-y-pan frenos. Por lo general, una sola asa tanto
sujeta la pieza de trabajo y hace que la curva, en un solo movimiento,
pero la profundidad es generalmente mucho menos de lo que una
cornisa o caja-y-pan de freno pueden manejar.
Freno de la prensa
Esta es una herramienta ms compleja que forma curvas
predeterminadas por apriete las piezas de trabajo entre un punzn a
juego y die.and se conoce como una carpeta.

26

27

28

Ventajas
El proceso de frenado prensa industrial ms comn se llama flexin
aire. Aire flexin se basa en tres puntos de flexin. El ngulo de la
curva est determinado por la distancia la punta del punzn penetra en
la cavidad de "V". Cuanto mayor es la penetracin del punzn inclinar
la mayor sea el ngulo alcanzado.
El principal beneficio de flexin de aire es que utiliza mucha menos
fuerza que otros mtodos para conseguir una curva de 90 , debido al
efecto de palanca.
Caracterstica del freno de metal proceso de formacin incluyen:
Su capacidad para formar materiales dctiles,
Su uso en aplicaciones de baja y media ciclo de produccin,
La necesidad de uso mnimo de herramientas,
Su idoneidad para producir partes ms pequeas,
Su produccin de piezas de trabajo largas utilizando una "V",
"U", el canal, u otro punzn especial y muere.
Los ejemplos que siguen proporcionan una mirada de dos
dimensiones en una configuracin tpica de la plegadora. Observe que
la

herramienta elimina la parte dentada. El lado izquierdo de la ilustracin

muestra el freno de prensa en la posicin abierta y el lado derecho
muestra cmo queda en una posicin cerrada, pulse frenado la pieza
metlica.

29

formacin de freno puede formar comnmente metales de hasta 10

"de espesor y un poco de maquinaria formar piezas de hasta 20 pies.
El proceso de frenado prensa puede producir una variedad de
formas. Algunas de las formas ms comunes parecen, en dos
dimensiones, en la tabla siguiente
Forma

Tipo de curva

90 Forma costilla

90 Inferior / V Inferior

Canal

Clausura

Forma doble

sombrero Canal

MT Offset

30

Compensar

Abrir Canal Sombrero

Radio

Formulario nico

toallita Die

Los materiales utilizados comnmente en el proceso de formacin de

frenos incluyen:
Aluminio
Latn
acero al carbono laminado en fro
acero al carbono laminado en caliente
Acero inoxidable

4.- Press Forming

31

Historia

Las prensas, conocidas desde la antigedad, empleadas

prcticamente en todas la industria, utilizadas para actuar sobre muy
distintos materiales, en fro o en caliente, en cualquier operacin que
se requiera una fuerte presin: embalar, exprimir, forjar, estampar,
embutir, extrusin, laminar, estirar, incluso cindonos al trabajo de
metales, su amplsima variedad permite numerosos sistemas de
clasificacin. Atendiendo una sus elementos activos (prensas de
simple, doble o el triple efecto), a la forma de aplicar la energa de
accionamiento (de palanca, de excntrica, de friccin, de tornillo, etc),
segn la posicin en el espacio de las guas (verticales, horizontales,
inclinadas. El desarrollo de la prensa de a lo largo de la historia no
sigue una lnea recta ni tan slo una lnea unica. Al contrario, llegar al
estado actual de la tecnologa del prensado ha sido necesario aplicar,
combinar y desarrollar tcnicas muy diversas, fundamentos tericos
muy distantes y aportaciones individuales muy numerosas. Por eso es
muy difcil describir en un breve articulo de la onu proceso evolutivo
tan amplio y complejo sin acabar dando una visin parcial o
superficial. A pesar de ola, intentaremos explorar un continuacin
algunos hitos relevantes en la apasionante historia de una de las
maquinas mas populares de todos los tiempos.

La prensa de balancn y el acuado de monedas.

Hasta la edad moderna el acuado de monedas se realizaba de forma
manual, golpeando con martillo o un cuo o matriz de doble cara de la
onu. La utilizacin de pequeas prensas de balancn se inicia hacia el
siglo xiv y, de hecho, conocemos diseos de leonardo da vinci
realizados en torno a 1500 de las principales mquinas para la
fabricacin de monedas: laminadora, cortadora y prensa de
balancn. Artistas italianos de gran renombre como bramante o cellini
realizaron medallas de los distintos papas mediante este sistema. Sin
embargo, la puesta en la practica definitiva de la prensa de balancn
se atribuye convencionalmente al grabador francs nicols briot (15791646); do uso se generalizacin en toda europa a partir de 1645. Estas
primeras mquinas eran de bronce y, en raras ocasiones, de
hierro. Estaban constituidas por un tornillo central (husillo) accionado
32

onu brazo horizontal acabado en pesadas boleadoras de las correas

que pendan para ser tiradas por hombres varios por. Los cunos o
troqueles del anverso y del reverso se ajustaban al husillo y la parte
inferior de la caja, colocando entre ellos el cospel, que quedaba
impreso por medio de sucesivos golpes. En 1783 fue perfeccionada
por el ingeniero suizo jean pierre droz, permitiendo la acuacin
simultnea de anverso, reverso y canto.
Este tipo de prensas, con pequeas variaciones desarrolladas durante
el siglo xix, mantiene su vigencia hasta bien entrado el siglo xx. Sirva
de muestra la sencilla prensa-cortador de doble brazo que aparece en
el catlogo de alfred schtte de 1913, tan parecida a la de briot, a
pesar de los casi trescientos aos que las separan.

Prensa-cortador para acuar. Catlogo general de mquinasherramientas 1913 alfred h. Schtte

33

La prensa hidrulica.
Hacia 1650, el fsico y matemtico francs blaise pascal (1623-1662)
realizo la onu experimento que sento las bases del futuro desarrollo de
la hidrosttica. Pascal comprob que cuando se aplica una pressure
una onu lquido encerrado y esttico, dicha pressure es transmitida
uniformemente un todas las partculas del fluido y con una ello las
paredes del recipiente contenedor. En base de una ola, formul el
principio que lleva su nombre en el famoso tratado del equilibrio de los
lquidos: la presin ejercida sobre onu lquido confinado y en reposo se
transmite integralmente a todos los puntos de este.
La prensa hidrulica, desarrollada hacia 1770 por el ingls joseph
bramah industrial (1749-1814), es un aplicacin directa del principio de
pascal. Consiste del, en esencia, en dos cilindros de diferente section
comunicados entre s, y cuyo interior this completamente lleno de la
onu lquido que puede ser agua o aceite. Dos mbolos de secciones
diferentes se ajustan, respectivamente, en cada uno de los dos
cilindros, de modo que esten en contacto con el lquido. La fuerza que
acta en la superficie del mbolo menor se transmite a travs del
fluido hacia el otro mbolo, dando lugar a una fuerza mayor que la
primera (en proporcion la misma que la superficie de ambos
mbolos). This primera prensa hidrulica consegua presiones
relatively pequeas y no era utilizable para la deformacin de
metales. Fuern los hermanos perier quienes, algunos adj jahr ms
tarde, desarrollaron la mquina de bramah permitiendo alcanzar
presiones ms altas (sobre 70 kg / cm2), hacindola apta para trabajos
ms duros, como el acuado de monedas o la deformacin de
plomo. Sin embargo, la aplicacin de la prensa hidrulica para el
trabajo del hierro no se producir hasta mediados del siglo xix,
especialmente tras la aparicin del modelo desarrollado por el
austriaco haswell, de mucho alcalde tamao y capacidad de
pressure. A partir de then la prensa hidrulica, gracias a la altisima
fuerza resultante conseguida, se generalizacin para operaciones de
elevadas solicitaciones, como el embutido profundo.

34

Esquema de la primera prensa hidrulica de bramah (1770) machinery

and hombres patxi aldabaldetrecu

La prensa de friccin

El origen de las actuales prensas de impulso por friccin hay que

buscarlo incluso los sucesivos intentos de mejora del acuado de
monedas. A partir de la onu prototipo del francs chret, de 1867, la
fbrica de la moneda de pars puso en marcha las primeras prensas of
this tipo, cuyo principio de funcionamiento se ha mantenido hasta
nuestros das.

35

Prensa de friccin para estampar de principios del siglo xx. Catlogo

general de mquinas-herramientas 1913 alfred h. Schtte

A principios del siglo xx la prensa de friccin adquiri onu notable

desarrollo, especialmente en su aplicacin para el estampado de
objetos macizos como cucharas, tenedores, escudos, medallas,
monedas o incluso para el doblado piezas de chapa.
En el grabado de podemos observar la onu modelo de prensa de
friccin de la primera dcada de siglo cuyo husillo, de acero, con rosca
de tres hilos, se desplaza por una larga tuerca de bronce. Este modelo
se suministraba en distintos tamaos, variando el dimetro del husillo
desde 45 hasta 170 mm. El volante tiene un recubrimiento de cuero
destinado a reducir el desgaste.

36

Las prensas de excntrica.

Durante el siglo xix, el punzando de clavos partir de un fleje se

realizaba mediante prensas de balancn, pero este procedimiento
resultaba poco eficiente para la fabricacin de productos partir de una
chapa en grandes serie. Para paliar este problema, la empresa
americana de bliss & williams empezo un comercializar hacia 1870 las
primeras prensas mecnicas de excntrica, aptas para el punzando de
tres cuartos agujeros de pulgada de onu de la estafa espesor de
medios pulgada. Estaban diseadas para trabajar un rgimen de
revoluciones 100. Este tipo de prensas, en sus distintas variantes,
frontales, de cuello de cisne, de arcada, se generaliz con enorme
rapidez, mejorndose progresivamente su capacidad y rendimiento y
hacindose imprescindibles para trabajos de estampacin, forja y
pequeas embuticiones.

Prensa excntrica para embutir por estirado. Catlogo general de

mquinas-herramientas 1913 alfred h. Schtte

37

Histricamente, el metal se forma a mano usando un martillo. Ms

tarde, los martillos ms grandes se construyeron para presionar ms
metal a la vez, o para presionar materiales ms gruesos. A menudo,
un herrero empleara un ayudante o aprendiz para hacer pivotar el
martillo, mientras que el herrero se concentr en el posicionamiento de
la pieza de trabajo. Adicin de molino de viento o la energa de vapor
produjeron martillos todava ms grandes, tales como martillo piln.
Martinetes utilizan un motor elctrico para levantar el martillo, que a
continuacin cae por gravedad sobre la obra. La mayora de las
prensas de mquinas modernas utilizan una combinacin de motores
elctricos y el sistema hidrulico para alcanzar la presin necesaria.
Junto con la evolucin de las prensas de vino la evolucin de las
matrices utilizadas dentro de ellos. [9] martillos eran la herramienta de
eleccin para cualquier herrero, hasta el punto de inflexin en 1784
cuando un hombre llamado james watt (un inventor escocs e
ingeniero mecnico) describi el martillo de vapor. James watt tena un
gran inters en las mquinas de vapor y la mecnica detrs de ella, y
su invencin del condensador de vapor ayud a otros ingenieros
evolucionan este principio en otras industrias. Finalmente, el martillo
de vapor fue construido en 1840 en base a un diseo por el inventor
britnico james nasmyth, que fue revolucionario y un punto de inflexin
para la fabricacin de acero. Como se utiliz el martillo de vapor, la
gente hizo mejoras y en 1891 la compaa de hierro beln hicieron una
mejora que signific el martillo de vapor podra dar un golpe de 125
toneladas. [10]

38

Descripcin del proceso y definicin

Tres comportamiento formando dimensiones y el material de cartn en

el proceso de formacin de prensa ha sido estudiada anteriormente
por varios autores. [1] - [7] sin embargo, en forma de bandeja, cartn y
paquetes basados recubiertos de polmero an no han sido capaces
de convertirse en un competidor importante en polmero paquetes
basados en el envasado de alimentos cuando se requiere el uso de
envasado en atmsfera modificada (map). Esto es principalmente
porque la estanqueidad de los paquetes, especialmente en el rea en
la que la tapa se sella trmicamente a que el paquete ha sido un
problema. Una de las principales causas de esto son pliegues en la
zona de sellado que se hace para controlar y permitir la formacin de
cartn para ciertas geometras. [7], [8] la calidad deficiente de la
superficie de la zona del borde de la bandeja se pueden producir fugas
en el paquete cuando una tapa se sella trmicamente a la bandeja. Un
resultado de sellado pobre puede ser un factor crtico que afecta a la
vida til de los alimentos. [9] los fallos en la superficie u otros defectos
tales como grietas o agujeros en el paquete sellado pueden causar el
mapa se escape del envase. La fuga de map puede causar una
reduccin en la vida til sensorial y la calidad microbiolgica de los
alimentos envasados [10]. El objetivo de este estudio fue evaluar la
viabilidad y aplicabilidad del uso cromtico de luz blanca 3dperfilometra para investigar la calidad de la superficie de bandejas de
cartn recubiertos de polmero estampada, y, adems, para investigar
la correlacin entre la calidad de la superficie y la fuga en el sello . El
material utilizado en las bandejas fue stora enso trayforma rendimiento
350 + 40 wpet que es un tereftalato de polietileno 2 (pet) de cartn
recubierto por extrusin con un gramaje de material de base de 350 g /
m y un gramaje de recubrimiento 2 de 40 g / m. La placa base se
compone de tres capas slidas sulfato blanqueada (sbs). [11] pulse
formador es un proceso similar al de embuticin profunda de la hoja de
metal. Se utiliza para crear formas tridimensionales tales como platos
o bandejas. El proceso de formacin de la bandeja se presenta en la
figura 1. Fase 1: la pieza en bruto de cartn se coloca entre las
herramientas de moldeo. Fase 2: la fuerza de retencin en blanco
39

aprieta el espacio en blanco entre la herramienta de la llanta y la

herramienta hembra. Fase 3: la herramienta macho presiona la pieza
en bruto en la cavidad del molde en la herramienta hembra. Plegado
de los ngulos de la bandeja se controla con la fuerza de retencin en
blanco. Fase 4: la herramienta macho se lleva a cabo en el extremo
inferior de la carrera por un tiempo determinado (0,5 a 1,0 s). El
recubrimiento de plstico se ablanda, y pliegues en las esquinas de la
bandeja estn sellados juntos. Fase 5: la brida de la bandeja se aplana
por la herramienta de borde. Fase 6: se retira la bandeja formada, y un
nuevo blanco puede ser alimentado en la prensa de bandeja. La
bandeja logra su rigidez definitiva cuando se enfra.

Caractersticas tcnicas

Lcm conformado en caliente press

Tonelaje: 200 toneladas
rea de la platina: 900 x 800 mm

Las prensas de conformado en caliente

40

Caracterstica

La precisin del marco mecanizada

Muy bajo nivel de ruido y vibraciones
Sistemas hidrulicos equipados con dispositivos de supervisin de
fallos
Sistema de control plc con pantalla digital
Las altas temperaturas de funcionamiento
Lien chieh tiene muchos aos de experiencia en el diseo y
fabricacin de prensas hidrulicas de alta calidad, y nuestra gama de
prensas de conformado en caliente no son una excepcin. Estas
prensas disponen de un marco de mecanizado de alta precisin
construida para manejar capacidades muy altas con muy poca
deformacin.

Nuestras prensas de conformado en caliente se pueden utilizar con

ambos compuestos y metales, y son muy adecuadas para la
produccin de una amplia gama de productos tales como pastillas de
freno, neumticos de caucho y otras partes moldeadas. Como prensas
de conformado en caliente se pueden moldear las mismas partes con
menos tonelaje, que se consideran a menudo ser ms eficientes y son
mejores para la formacin de piezas complicadas.

Con un sistema de control muy intuitivo, prensas de conformado en

caliente de lien chieh ofrecen los operadores de control completo,
facilidad de uso y rendimiento preciso. Prensas de conformado en
caliente tambin se pueden utilizar para corregir defectos o
inexactitudes de piezas formadas previamente en fro. Con nuestra
experiencia en el diseo de mquinas llave en mano de prensa,
podemos asesorar a nuestros clientes en la que el equipo auxiliar para
usar con nuestras prensas, para aumentar el rendimiento, la velocidad
y la eficiencia.
41

Lcm tambin ofrece dos tipos diferentes de conformacin en prensa

caliente, el prensado en caliente de neumticos de rodadura y de
prensado en caliente hidrulico. Este ltimo utiliza un sistema de
chaveta de ocho puntos de diseo especial que mejora la precisin y
la estabilidad. Todos nuestros neumticos de rodadura de
conformacin en caliente prensas y prensas hidrulicas de
conformado en caliente puede ser diseado en una gama de tamaos
y puede ser diseado con una serie de accesorios como las
cargadoras de troqueles, carneros, horizontales y aberturas dobles.
Adems, todas las prensas hidrulicas que forman utilizan las ms
modernas y ms eficientes bombas, vlvulas y cilindros.

Referencia

Desde prensas de conformado en caliente utilizan altas temperaturas

para ayudar a formar la pieza de trabajo, estas prensas requieren
menos capacidad para formar los mismos productos. Los tamaos
tpicos de estas prensas son entre 200-500tons embargo prensas
hecha a la medida con capacidades mayores estn disponibles bajo
peticin.

Conformado en caliente prensas - referencia

42

Tonelaje: 500 toneladas

Platina rea: 900 x 600 mm

Conformado en caliente prensas - referencia

Solicitud

Las aplicaciones tpicas de este tipo de prensa incluyen: piezas de

automviles, piezas moldeadas, para la formacin de la forma neta y
la correccin de la inexactitud. Tambin se pueden utilizar para la
formacin de los componentes de aleacin de titanio complejos y otros
metales compuestos.

Especificacin
A continuacin se presentan las especificaciones de nuestras prensas
tpicos de conformado en caliente, que estn disponibles en dos tipos
principales, los neumticos de rodadura de conformacin en caliente e
hidrulico conformado en caliente. Por favor, pngase en contacto con
nosotros para obtener una lista completa de opciones personalizables
y capacidades de este tipo de prensa.

43

Model

Capacity Bolster area Descending speed Ascending speed

Ton

Mm

Mm/sec

Mm/sec

Lh-200

200

900 x 800

100

85

Lh-500

500

900 x 700

100

115

Ventajas/desventajas

Ventajas: alta resistencia en piezas delgadas que pueden tener formas

complejas y por un precio "razonable". Fcil de hacer piezas de
diferentes colores y acabados (plateado y pintado).

Ejemplo, en el coche cuerpo trabaja:

Plsticos no han sido capaces de reemplazar carroceras enteras.

Problemas: la fuerza y el coste
La fibra de carbono y kevlar no han sido capaces de reemplazar
carroceras enteras. Problema: costo
Hay excepciones a lo anterior, pero eso no significa que la regla.
Desventajas: demasiado pesado en piezas pequeas (de acero y
titanio). Maquinaria pesada, caro y ruidoso necesario. Sin formando
complejo: los jefes, las costillas, los sujetadores de presin, etc.

Se requiere de cantidades altas de volumen para ser econmico.

44

5.- Corte con chorro de agua.

El corte con chorro de agua (en ingls wjc, water jet cutting) usa una
corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida hacia la
superficie de trabajo para producir un corte. Tambin se emplea el
nombre de maquinado hidrodinmico para este proceso, pero el corte
por chorro de agua es el trmino de uso ms frecuente en la industria.
Es un proceso por erosin de tipo mecnico. Se desarroll en los aos
sesenta para utilizar exclusivamente agua ya que haba industrias
como la electro-espacial que tenia problemas para cortar algunos
materiales como los recin aparecidos materiales tipo fibra.

Sin embargo, el origen es un poco anterior a eso ya que la primera

persona que se encarg de desarrollar el tema del agua como
herramienta de corte fue norman franz, un ingeniero forestal que
trabajaba en el desarrollo de nuevas tecnologas para el corte de
madera, llegando a hacer unas mquinas prototipo con las que
experiment intentando alcanzar grandes presiones de agua, bastante
mayores de las que se utilizan hoy industrialmente. El problema era
que no se poda mantener esa presin de forma continua.

Con este proceso por erosin se inyecta agua a presin en la pieza a

travs de la boquilla, si a esta agua se le aade un abrasivo, en este

45

caso es l quien se encarga de realizar la erosin del material y poder

arrancar las partculas para al final realizar el corte, figura 3.

Figura 3.1.- boquilla utilizada en el corte con chorro de

agua.
Lo principal es alcanzar una presin muy elevada del agua, una de las
mximas que se alcanzan actualmente es de 414 mpa, 40.000 n/cm.
La forma de conseguir esta presin es mediante una bomba que se
denomina intensificador, que fue introducida por ingresa run, y que
permite alcanzar estas presiones de agua.
El agua a presin se hace pasar por una boquilla muy reducida y se
consigue una velocidad muy alta, del orden de 3 veces la del sonido.
Esta velocidad tiene como finalidad arrancar el corte. Luego, se pasa a
46

la cmara donde se le aade el abrasivo y as sale por un extremo

para cortar el material.
Para obtener una corriente fina de agua, se usa una pequea abertura
de boquilla de un dimetro de 0.004 a 0.016 pulg (0.1 a 0.4 mm). A fin
de que la corriente tenga la energa suficiente para cortar se usan
presiones hasta de 90000 lb/pulg 2 (400 mpa), y el chorro alcanza
velocidades hasta de 3000 pies/s (900 m/s). Una bomba hidrulica
presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en
un soporte y una boquilla de joya. El soporte est hecho de acero
inoxidable y la boquilla de zafiro, rub o diamante. El diamante dura
ms, pero es el de mayor costo.

Figura 3.2. El chorro de agua con un dimetro de 0.1 a 0.4 mm

47

En

el

corte

por

chorro de agua (wjc) deben usarse sistemas de filtracin para separar

las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polmeros, las cuales se prefieren debido a
que tienden a producir una corriente coherente. Ya se ha analizado en
clase los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional,
pero el trmino se usa merecidamente en el wjc.

Los parmetros de proceso importantes en el wjc incluyen la distancia

de separacin, el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del
agua y la velocidad de avance del corte. La distancia de separacin es
la abertura entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se
prefiere que esta distancia sea mnima para reducir la dispersin de la
corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de
separacin normal es de 1/8 de in. (3.2 mm). El tamao del orificio de
la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas ms pequeas se
usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para
cortar materia prima ms gruesa se requieren corrientes de chorro
ms densas y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se
refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la

trayectoria de corte. La velocidad de avance tpica vara desde 12

in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del
material de trabajo y su grosor. Por lo general, el wjc se hace en forma
automtica usando un control numrico computarizado o robots
industriales para manipulacin de la unidad de boquilla a lo largo de la
trayectoria deseada.

El wjc se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima

plana, como plsticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para
pisos, alfombras, piel y cartulinas. Se han instalado celdas robticas
con boquillas para wjc ensambladas como herramienta de un robot
para seguir patrones tridimencionales de corte irregular, por ejemplo
para cortar y recortar tableros de automvil antes del ensamble. En
estas aplicaciones, la ventaja del wjc es que la superficie de trabajo no
se tritura ni quema como en otros procesos mecnicos o trmicos, en
consecuencia, la prdida de material es mnima porque la ranura de
corte es estrecha, esto reduce la contaminacin ambiental y existe la
facilidad de automatizar el proceso usando controles numricos o
robots industriales.

Figura 3.3. Corte de diversos materiales.

Tal vez uno de los problemas con los procesos de corte por agua es
que a medida que avanza el chorro, este se flexiona o electa haca
atrs y hace que la parte superior de la pieza se corte antes que la
inferior, figura 3.4. Si se hace un corte recto no hay problema, pero si
es necesario cortar esquinas interiores tendramos que avanzar el
corte para poder cortar la parte inferior y superior, lo que al final nos
puede dar un mal acabado y en algunas aplicaciones se tendra que
rechazar el producto.

Figura 3.4. Errores geomtricos en el corte con chorro de agua

Otro problema es el de la inclinacin de los bordes, normalmente la

zona superior que est enfrentada al chorro tiene una abertura mayor

que en la parte inferior. El sistema de corte dinmico controla para

reducir estos problemas, en este caso, reduciendo la velocidad antes
de llegar a las esquinas se evitan estas entradas en la parte superior
de la pieza y en el caso de los bordes inclinados se corrige la
inclinacin de la boquilla.
Sin embargo, este proceso tiene las siguientes ventajas:

No se origina una zona afectada trmicamente

Puede cortar cualquier material con amplio rango de espesores

(de 1/16" a 6" de grueso)

No requiere operaciones secundarias

Kerf reducido (0,5 1 mm)

Fuerza de corte pequea (1,4 2,3 kg)

Proceso limpio, sin gases

Puede realizar agujeros para iniciar corte

Proceso seguro (baja compresibilidad del agua

Corta formas y geometras de gran detalle

Finalmente, como otros inconvenientes de este proceso, se encuentran :

Ms lento que oxicorte o plasma

Coste elevado de abrasivo (0,23 kg/min a 1 kg/min

Ruido

Inversin inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)

Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que

emplea slo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales
blandos, como por ejemplo: madera, alimentos, plsticos, etc. Y el otro
sistema de similares caractersticas pero que slo difiere en el ingreso
de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros
como: aceros, titanio, aleaciones, etc.

El mtodo
Los investigadores de est materia, se han basado en las leyes
fundamentales de la fsica y la mecnica de los fluidos para interpretar
los fenmenos que aqu ocurren. Por ejemplo, el chorro impacta el
material con una cierta energa cintica e a y abandona el material con
una energa eex., la cual debe ser menor que la inicial para que se

produzca el corte. La diferencia de estas dos energas es la energa

disipada edis., producto del impacto, la friccin, etc., en el corte.
Edis = ea eex (3.1)
La energa cintica depende directamente de los flujos msicos de agua
y abrasivo, as como tambin de la velocidad del chorro agua-abrasivo
que depende de la presin de agua generada por la bomba y de la
eficiencia del inyector.

Para que se logre el corte, los investigadores han podido comprobar,

que existe una presin lmite entre el xito del corte y el fracaso de ste,
que se puede denominar presin crtica, la que vara para los
diferentes materiales y espesores. Pero tambin influyen otros
parmetros en el xito del corte como: la cantidad de abrasivo, tipo de
ste, cantidad de agua, dimetros de tobera/tubo colector.

La eleccin de una correcta presin de trabajo y de los parmetros de

operacin, influyen de manera importante en el corte, tanto en su
capacidad y calidad como en los costos. Por lo cual existen software de
simulacin que permite tener una idea de cmo resultara el corte,
principalmente a travs de la velocidad de corte posible de obtener.

Y as es como trabaja:
Cuando cortamos con un chorro de agua, la energa necesaria para
cortar es producida por un chorro fluido que fluye por un tubo de mezcla

muy estrecho pero primero hay que producir la presin necesaria. Un

componente esencial del dispositivo de corte del 2d o 3d es la bomba de
alta presin, una bomba de circuito cerrado con fundamentalmente un
accionamiento hidrulico de aceite. En el primer ciclo la presin del
aceite es generada por una bomba hidrulica. Esta se transforma en
una alta presin de agua en el segundo ciclo mediante la accin de un
transbordador.
A travs de una operacin continua la bomba de alta presin produce
una presin de agua de hasta 6000 bars que fluye por el tubo de mezcla
en el cabezal de corte a una velocidad de aproximadamente . 1000
metros por segundo. De esta manera, la energa potencial se transforma
en energa cintica. Como proteccin para los componentes de alta
presin y de la bomba de transferencia de la presin, como tambin
para la boquilla, se utiliza agua de corte filtrada. El cabezal de corte
abrasivo con su tubo de mezcla est integrado en la unidad de control,
en un robot o en un portal de 2d o 3d.

Figura 3.5. Elementos que constituyen un equipo de corte con

chorro de agua
El sistema se puede integrar tambin en un portal transversal que
mueve el material debajo del chorro de agua. Los ejes guiados por
control numrico hacen posible el proceso de corte en tres dimensiones.
El material a tratar se encuentra de forma segura encima de la parrilla
de corte y los contornos son cortados con el cabezal de corte. Esto
tambin permite cortar materiales inestables, especialmente blandos, sin
contaminacin.

Material

textil,

elastmeros,

material

fibroso,

plsticos

diluidos,

substancias alimenticias, papel, plsticos trmicos, etc. Son cortados

con una velocidad de flujo de hasta 200 metros por minuto con un
chorro de agua puro. El proceso de corte abrasivo se usa para cortar
materiales compactos y duros, tales como todos los metales, rocas
duras, vidrio a prueba de balas, cermica, etc. Antes de que el chorro de
agua enfocado haga contacto con el material a tratar un medio de corte
de arena muy fina es introducido en una cmara de mezcla, cuyo
resultado es un microcorte.

De esta manera se forma un vaco en la cmara de mezcla que es

usado para la incorporacin del medio abrasivo. Despus del traslado
del medio abrasivo desde el tanque de almacenamiento, este es
introducido en un aparato dispensador. Es aqu donde el agregado
abrasivo necesario para el proceso de corte en curso es introducido. El
chorro abrasivo es enfocado de nuevo en el tubo de mezcla y dirigido
hasta el material en tratamiento.

Olivino granulado finamente y arena de granito, como tambin corindn

con un tamao promedio de 0.2 a 0.5 milmetros se usan normalmente
como abrasivo. Cuanto ms duras son las partculas slidas mejor la
realizacin del corte. Los componentes de la unidad del abrasivo
consisten esencialmente del cabezal de corte abrasivo, el sistema de
dispensacin del abrasivo, la vlvula de retencin y descarga y los
mdulos de tanques del abrasivo para el abastecimiento permanente de
hasta tres diferentes mezclas de corte.

La eliminacin de la energa residual se puede realizar durante la

operacin de abrasivo de alto rendimiento a travs de un absorbente de
energa (catcher) integrado dentro de una vasija de agua. Se pueden
cortar de esa manera. Aceros altamente flexibles y templados hasta 100
milmetros , otros metales hasta 120 milmetros, metales no ferrosos
hasta 150 milmetros, materiales blandos hasta 200 milmetros, as
como material de espuma y revestimientos de hasta 300 milmetros.

Resumiendo, el proceso completo se puede resumir como se muestra

en la figura 3.6:

Sistemas generadores de presin.

Existen dos sistemas principales para generar la presin necesaria, las
bombas de mbolos y el llamado intensificador de presin. Las
primeras poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e
impulsado por un motor elctrico, figura 3.7. Pueden llegar a generar
presiones bajas y medias (hasta 344 mpa en ltimos diseos) sin
problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy
eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que
sobre estas presiones se torna insegura y produce importante
variabilidad en el caudal de entrega.

Figura 3.7. Bomba de mbolos

El intensificador de presin consiste principalmente en un cilindro con

diferencia de dimetros y un pistn con igual diferencia, figura 3.8. La
seccin del pistn con mayor dimetro es impulsado por un fluido
hidrulico, produciendo una presin mucho mayor sobre el agua debido
a la diferencia de dimetros (en una relacin seccin pistn-aumento de
presin de 1:10 a 1:25). Las presiones normales que pueden generar
son por sobre los 400 mpa y se ha llegado a los 690 mpa en algunos
equipos modernos.

Su principal ventaja radica en la alta presin que puede generar y que

puede alimentar a varios inyectores simultneamente, y en contra, su
baja eficiencia debido al sistema hidrulico que posee, ya que pierde
potencia por el calor que necesita disipar mediante un sistema
intercambiador, adems de necesitar un acumulador de presin debido
a su gran variabilidad de entrega.

Figura 3.8. Intensificador de presin doble

Abrasivos empleados
En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados
en el corte deben poseer ciertas caractersticas adecuadas como: buena
estructura, una dureza adecuada, un buen comportamiento mecnico y
tener un grano de forma y distribucin adecuadas. Para cortar
materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con
granos duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son
preferibles los de granos ms blandos y no de gran calidad, lo que lo
hace ms econmico.
Los abrasivos ms utilizados son: granate, oxido de aluminio, olivino,
arena silica, entre otros. Siendo el granate tipo almandino el que
presenta caractersticas ms estables y que permite ser empleado
sobre gran cantidad de materiales, por lo que es el ms popular a nivel
mundial.

Introduccin del abrasivo

Una vez que el chorro de agua pasa por la tobera, su velocidad se
incrementa de gran manera, entrando luego a una zona de un dimetro
bastante mayor o zona de mezcla. Debido a la altsima velocidad con
que ingresa a esta zona, se produce un fenmeno llamado depresin
o efecto venturi, el que es aprovechado para succionar las partculas
de abrasivo y agregarlas al chorro.

Normalmente la alimentacin del abrasivo hacia el inyector se realiza

por medio de un pequeo recipiente cercano a este y que a su vez es

surtido neumticamente desde un recipiente de mayor tamao. Tambin

existen otros sistemas, como por ejemplo: el que parte del agua de alta
presin es desviada hacia un estanque donde se mezcla con el abrasivo
y es conducida al inyector, o bien otro sistema el cual el agua y el
abrasivo, previamente mezclados, son impulsados al inyector por una
membrana accionada por parte del fluido hidrulico que impulsa al
intensificador de presin y conducido al inyector para la descarga.
Equipos
Existe actualmente una gran variedad de equipos en el mercado, que
permiten realizar gran cantidad de trabajos. Equipos de tamaos
pequeos para realizar trabajos muy precisos y delicados, equipos de
tamaos medios para pequeas industrias y grandes equipos para
satisfacer grandes demandas de trabajo.

Figura 3.9. Equipo pequeo

Figura 3.10. Equipo de gran capacidad

Los equipos actuales de esta tecnologa poseen poderosos sistemas

de control computacionales en dos ejes de desplazamiento, en
sistemas con inyectores convencionales, y hasta seis ejes en sistemas
con inyectores robotizados que permiten gran capacidad de
movimiento del inyector para realizar complicados trabajos.

En lo que respecta a los costos, el valor comercial aproximado vara

normalmente entre us$90.000 a us$200.000 (segn el tamao y
capacidades) y unas cuantas veces ms si se trata de equipos
robotizados.

El futuro de este mtodo se espera bastante auspicioso, ya que existen

a nivel mundial una gran y creciente cantidad de centros de
investigacin y desarrollo de esta tecnologa, los que han alcanzado
logros importantes slo en las ltimas dcadas, provocando que cada
vez ms compaas la integren dentro de sus procesos.

Si se analiza desde el punto de vista de los costos, inicialmente ste es

an muy alto comparado con otros mtodos, pero que con el desarrollo
que se est alcanzado es muy probable que se logre revertir, lo que
sumado a las ventajas que posee puede representar una inversin
bastante atractiva si se piensa en el largo plazo.

Corte con chorro de agua en tres dimensiones

Existen dos subgrupos de aplicaciones de corte con chorro de agua en
3d, donde el cabezal de corte es montado en un brazo de robot, y en las
mesas de corte, donde en adicin a los ejes x, y y z, se aade un eje
rotativo al sistema.

Figura 3.11.

Las aplicaciones de corte con robot pueden cortar materiales como

tableros, toldos de autos, paneles de puertas, y muchas otras con
diferentes profundidades y curvas extremas. Las velocidades y los
ciclos de corte son consideraciones muy importantes en los sistemas
de corte de chorro de agua de 3d.

Figura 3.12.

Un sistema de corte con chorro de agua con un cabezal de 5 ejes

puede cortar biseles, agujeros en tubera y conos partiendo de una
lamina plana. Mientras estos sistemas son ms costosos, estos tienen
una mayor versatilidad, y pueden ser usados en las aplicaciones de
corte de metal mas avanzadas.

Figura 3.13. Sistema de corte con chorro de agua con un

cabezal de 5 ejes

Conclusin General
Hoy en dia la insdustria ha ido aumentando mas y mas con el nuevo
desarrollo de tecnicas y procesos de tratado de piezas metalicas, para
poder usar distintos materiales en determinadas areas, aqu podemos
observar el trabajo de investigacion de los principales tipos de
procesos que tienene finalidadez diferentes para cada cliente,
partiendo desde la industria automovilistica, pasando por la industria
de la comida, hasta llegas al ambito aeroespacial, existen maquinas
especiales para este tpo de trabajo las cuales son caras y costosas y
solo se utilizan en el ambito de la industria, la fuerza con la cual se
crean estos procesos es por medio de prensar hidraulicas y mecanicas
las cuales ejercen determinada fuerza a las piezas las cuales se
endurecen siempr ey cuando la carga que son sometidas sea
controlada y especifica para cada tipo de material.
Es muy importante analizas los procesos existentes para poder
determinar una mejor manera de hacerlos y conllevar con ello la
mejora continua, que en toda la industria busca

Pg. 65

Conclusiones Individuales

El Metodo de laser jet no tiene mucho a;os como los demas metodos
explicados aqu pero por eso mismo es muy importante, ya que por ser
un proceso relativamente nuevo tiene mas a desarrollo y por ende
nuevas tecnologia podrian surgir, ultimamente esto a tenido mucho
auge, ya que aun siguen saliendo nuevas maquinas hoy en dia, con
tecnologia cada vez mas y mas nueva y precisa, ya que este tipo de
cortadoras puede cortar casi lo que sea y es muy adaptable.
El metodo de manufactura mejor conocido como press forming o
formado por presion es un proceso por el cual los metales
generalmente pasan por un proceso donde con una maquina especial
se le aplica presin a la placa de metal entre dos rodillos grandes los
cuales se van presionando entre los rodillos, la placa de metal y
consiguiendo la forma deseada, en la industria aeroespacial se logran
obtener estructuras con un alto nivel de esfuerzo, presentando mayor
eficacia en el rango de peso-resistencia.

Angel Paul Huerta Marin

Pg. 66

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Referencias
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historia de la mquina-herramienta metalunivers n 4, 2002
Catlogo general de mquinas-herramientas 1913 alfred h.
Schtte

Pg. 68

Anexos (Preguntas)

Pg. 69