INTRODUCCION

Para convertir los polímeros brutos en productos finales con la forma deseada, se utilizan
distintos métodos de procesamiento. Esta transformación se suele realizar fuera de las
instalaciones de producción de granulado de polímero.
La tecnología de la transformación o los distintos métodos de procesado de polímeros tiene
como finalidad obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo
comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados. Una de las
características más destacadas de los materiales plásticos es la gran facilidad y economía
con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas convenientemente
preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos, cargas y aditivos necesarios para
cada aplicación.
Durante estos procesamientos no se suelen producir reacciones químicas, excepto durante
la vulcanización del caucho, la reticulación durante el proceso de determinados tipos de
aislamiento de cables realizados con polietileno, y cuando se procesan ciertas resinas con
polimerizaciones in situ.
En el presente trabajo se van a estudiar los métodos más empleados para la transformación
de plásticos, como son la extrusión, inyección, moldeo rotacional, soplado, termo
conformado y pultrusión
PRIMERA DIAPO
DEFINICION:
La extrusión es un proceso utilizado ampliamente en la industria de plásticos para la
producción en continuo de piezas con sección transversal definida y fija de materiales
termoplásticas (y algunos termoestables).
Básicamente consiste en obligar a un material fundido a pasar a través de una
boquilla o matriz que tiene la forma adecuada para obtener el diseño deseado.
Se refiere a que es continuo porque continuamente se va agregando materia prima a la tolva
y la maquina va operando y solamente la maquina deja de operar cuando se tenga que hacer
el cambio de boquilla es decir quiero yo extruir el mismo material, pero de otra forma.
Cabe resaltar que la extrusión de los polímeros no solo se realiza con material caliente, sino
que también con material frio, ya que hay un método de moldeo por extrusión con
solamente la aplicación de presión (alta presión), porque ahí materiales que por la acción de
la temperatura son carbonizados y en ese caso no se puede llevar al material a fusión.
Cualquier material que necesite ser extremadamente resistente al impacto es por que es un
termoestable no se pueden someter a calentamiento para fundirlos por que si le elevamos la
temperatura lo podríamos carbonizar.
SEGUNDA DIAPO
FUNCIONAMIENTO
EL PROCESO DE MOLDEO POR EXTRUSION

Las cuatro fases principales del moldeo por extrusión

 la tolva
 el usillo
 al sistema de refrigeracion
 al sistema de arrastre para que vaya al corte y tome el tamado adecuado

Primero, el plástico a transformar (tales como el Policloruro de Vinilo (PVC),

Polietileno (PE), Poliestireno (PS), etcétera), se agrega en forma de pellet o polvo al
extrusor por la tolva, cuya forma es la de un embudo (ver figura 2).

El polímero alimenta así al extrusor, donde es transportado por el husillo o tornillo.

El husillo contiene espirales que permiten que gire el material y sea empujado por estas
a través del cilindro con velocidad uniforme. Mientras el material se va moviendo a lo
largo del husillo, aumentan la temperatura y la presión dentro del extrusor, por lo que el
material comienza a fundirse.

El polímero se logra plastificar gracias al calor generado por la fricción del husillo al
estar girando, e igualmente proporcionado por las resistencias eléctricas ubicadas al
exterior del cañón, conocidos también como calefactores. 

La mayor parte de la energía necesaria para plastificar el polímero es proporcionada por

el motor, permitiendo que el husillo gire continuamente. Por ende, después de este
proceso, el material sale del cabezal, encontrándose con la placa rompedora y el dado.
El dado tiene una boquilla con orificios predeterminados para dar la forma final al
polímero. Si la boquilla tiene forma anular, se obtendrán como producto tubos; si es una
rendija larga, se tendrá una lámina o película plana y, si la boquilla tiene muchos
agujeros pequeños, se formarán filamentos. Al salir del dado, el producto obtenido se
enfría entrando en UN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO entrando en tinas de agua , y
puede ser maleable, tras estirar, enrollar o cortar según las dimensiones requeridas.

Existen extrusores de doble husillo que permiten un mezclado perfecto entre el

polímero y las cargas utilizadas, ya sean aditivos, minerales, cargas de refuerzo,
 pigmentos, etcétera. El husillo, sin importar si es sencillo o doble, es el componente de
mayor tecnología dentro de la máquina de extrusión. El diseño de este variará
dependiendo de la naturaleza del material, ya que los polímeros se funden a diferentes
temperaturas. En general, el husillo se divide en tres regiones a partir de la función que
estas desempeñan:

•    De transporte o alimentación: como su nombre lo indica, es donde se alimenta la

resina o plástico y las cargas a utilizar.
•    De compresión: en este se realiza la fusión del material y se mezclan los
componentes.
•    De dosificación: es donde se presenta el bombeo y la salida del material.

El diseño de los husillos depende de los materiales a utilizar. Por ejemplo, si un material
tiene un punto de fusión alto, implica que se tardará más tiempo en plastificarse, por lo que
su zona de compresión será más larga. Así pues, se puede concluir que el husillo se diseña
en función de las propiedades de flujo de los polímeros.

Abreviado:
Por la tolva baja el polímero Avanza por el husillo hasta que llega a la punta, donde se
encuentra La boquilla que es básicamente la forma que queremos darle al polímero, si por
ejemplo es una tubería será circular.
Sigue y pasa a los enfriadores y después un sistema de arrastre y luego se corta.
Cabe recalacar que se utiliza un transportador de tornillo helicoidal donde el polímero es
transportado desde la tolva, a traves de la cámara de calentamiento con resistencias
eléctricas , hasta la boca de descarga en una corriente continua a partir de gránulos solidos
el polímero emerge de la matriz de extrusión en estado blando.
Cuando el polímero sale de la extrusora ya con la forma que uno desea, pero no todavía con
la consistencia solida pasa por un sistema de enfriamiento entonces pasa por unas tinas
con agua a donde ya las piezas de polímero se solidifican.
TERCERA DIAPO:
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MOLDES POR EXTRUSIÓN

Ventaja: bajo costo

El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación con otros procesos
como inyección, soplado o calandrado,. Esto se debe en parte a la eficiencia del proceso.
La mayoría de los moldeados por extrusión usan termoplásticos, que pueden reutilizarse
varias veces cuando son derretidos y enfriados. Los materiales sobrantes, normalmente
descartados en otros procesos, también pueden ser reutilizados, bajando el costo de las
materias primas. Imprevistos con la maquinaria o períodos de inactividad programados no
tienen lugar ya que las máquinas operan continuamente. Esto reduce las chances de
quedarse cortos con la producción y permite una actividad productiva de 24 horas diarias.

Ventaja: flexibilidad

El moldeo por extrusión provee una considerable flexibilidad en cuanto a los productos
de corte transversal. Para imaginarte una sección de corte transversal, imagina que cortas
una barra de queso en varios lugares; no importa qué trozo levantes, todos mantendrán la
misma forma. En tanto que la sección de corte transversal se mantenga igual, el moldeo
por extrusión puede producir formas complejas, como objetos decorativos elegantes. Con
una alteración mínima en el proceso, los fabricantes usan este sistema para las planchas
plásticas. Otra alteración puede producir productos que mezclan los atributos del plástico,
como superficies blandas y duras en el mismo objeto.

Ventaja: alteraciones post-extrusivas

El plástico permanece caliente cuando sale del extrusor, lo que permite una manipulación
inmediata. Los fabricantes aprovechan esto y usan una variedad de rodillos, dados,
hormas para alterar la forma del plástico y hacerla coincidir con sus necesidades.

Desventaja: variaciones de tamaño

Cuando el plástico caliente sale del extrusor, tiende a expandirse. La expansión del
plástico en este momento del proceso se llama hinchazón de fábrica. Predecir el grado
exacto de expansión es un problema porque depende de diferentes variables. Debido a
esta expansión impredecible, los fabricantes a menudo aceptan que los productos varíen
considerablemente en su tamaño. Esto no es aceptado en la fabricación de productos que
requieren precisión.

Desventaja: limitaciones productivas

La naturaleza del moldeo por extrusión impone ciertos límites al tipo de productos que
pueden fabricarse. Por ejemplo, las botellas plásticas que se angostan en un extremo para
colocar la tapa no pueden lograrse con este proceso. Una solución alternativa es un
moldeo de extrusión por soplado, pero esto requiere una inversión en una maquinaria
diferente para tal extrusión.

APLICACIÓN: MATERIALES Y PRODUCTOS

Polietileno se obtienen bolsas
Polipropilenino se obtienen cintas adhesivas y rafias.
Nylon o la poliamida se obtiene redes de pescar, textiles.
Poli (metilmetacrilato) (PMMA): “vidrio orgánico”.
La mayoria los vemos en la vida diaria.

SOPLADO
Diapo 1
DEFINICION

EL MOLDEO POR SOPLADO ES UN PROCESO EN EL QUE SE UTILIZA LA PRESIÓN DEL AIRE PARA
EXPANDIR EL PLÁSTICO EN LA CAVIDAD DE UN MOLDE. ESTE PROCESO SE UTILIZA EN LA
FABRICACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS HUECAS CON PAREDES DELGADAS Y DE UNA SOLA PIEZA,
TALES COMO BOTELLAS Y RECIPIENTES.

EL PROCESO SE LLEVA A CABO EN DOS PASOS: PRIMERO, SE FABRICA UN TUBO A PARTIR DE

PLÁSTICO YA FUNDIDO, SI ES QUE SE TRATA DE INYECCIÓN-SOPLADO SE DENOMINA AL TUBO
“PREFORMA”, Y SI HABLAMOS DE EXTRUSIÓN-SOPLADO SE DENOMINA AL TUBO “PARISON”.

SEGUNDO PASO: LOS TUBITOS YA FUNDIDOS QUE ESTAN AL INTERIOR DEL MOLDE, SE LE VAN A
INYECTAR AIRE A PRESIÓN EN EL TUBO, PARA CONSEGUIR LA FORMA GEOMETRICA DESEADA O DE
LA PIEZA.

ESTE ES EL PROCESO DE SOPLADO COMO SE MUESTRA EN LA FIGURA, PRIMERO TENEMOS EL

TUBITO DE PLASTICO YA FUNDIDO, LUEGO SE LE INSUFLA AIRE, HASTA QUE TOME LA FORMA DEL
MOLDE.
EN POCAS PALABRAS EL MOLDEO DE SOPLADO COMO PODEMOS VER SE APLICA PRECISAMENTE
PARA FABRICAR PIEZAS HUECAS DE GRAN COMPLEJIDAD Y DETALLE, SE PUEDE GENERAR INCLUSO
PIEZAS QUE PUEDEN TENER DIFERENTES CAPAS UNA AL LADO DE OTRA DE MANERA QUE ASI SE
PUEDE OBTENER PROPIEDADES DISTINTAS EN LAS PIEZAS OBTENIDAS DESDE EL PUNTO DE VISTA
DEL COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL. Y ESTA MUY ADECUADO PARA TRABAJAR TODO TIPO DE
RECIPIENTES DE TAMAÑO PEQUEÑO Y MEDIANO.

¿EN QUE CONDICIONES SE EMPLEA?

BASICAMENTE ESTE PROCESO DE FABRICACION SE UTILIZA CON MATERIALES TERMOPLASTICOS YA

QUE REQUIERE LA FUSION DEL MATERIAL PARA SU PROCESAMIENTO, EL NIVEL DE DETALLE
GEOMETRICO QUE PODEMOS OBTENER ES MUY BUENO, LA MASA SI ESTA LIMITADA POR TEMAS
TECNOLOGICOS DE QUE SERIAN LOS MOLDES Y SU ALOJAMIENTO, CON TOLERANCIAS MEDIAS
DEBIDO AL COMPORTAMIENTO DEL PLASTICO CUANDO ES CONFORMADO, CON RUGOSIDADES
BAJAS, Y ES MUY ADECUADO PARA LA PRODUCCION EN SERIE.