Universidad Autónoma de Baja California

Facultad de Ingeniería Mexicali

Procesos de Manufactura Aeroespacial

Profesor: Rafael Eduardo Barreras Astorga

Grupo: 393

Resumen 2.1

Equipo 2
Franco Herrera Michel
Jáuregui Parra Ariadna Carolina
Tellez Rodriguez Karla Andrea
Sanchez Beltran Hugo Abraham

Fecha de entrega: 07 de octubre del 2022

Proceso de formación:
Comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas. En los
procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos,
estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .

Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar
un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la
vez una deformación.

Características:

-Mejor precisión
-Menores tolerancias
-Mejores acabados superficiales
-Mayor dureza de las partes
-Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es
adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia
de cedencia y una alta ductilidad.

Características

-Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

-Menores esfuerzos
-Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

Clasificación de un proceso de formación:

-Proceso de fundición
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto
que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

-Proceso de particulas
Involucra prensado y sintetizado, en que el polvo es primeramente prensado en la
cavidad de un lado a una presión muy alta. Esto ocasiona que el polvo tome la
forma de la cavidad. Para aumentar la fortaleza, la parte se calienta a una
temperatura por debajo de su punto de fusión.

-Proceso de deformación
La deformación metálica es un proceso en el que debido a las fuerzas aplicadas, la
forma y/o tamaño de la pieza de metal cambia. Para que tenga lugar, la fuerza
aplicada debe suponer un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de
metal. Y de esta manera se produce a la vez una deformación.

-Proceso de remoción de material

Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con
formación de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos
tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la pieza de
trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramienta.

Procesos de Conformado de Polímeros:

El conformado de plástico, también llamado estampado, es una técnica que crea las
formas deseadas presionando el material en un molde o matriz.
En general, las máquinas de conformado de plástico moldean los materiales al
presionarlos contra las matrices adheridas a la prensa. Una prensa de alta velocidad
puede estampar materiales varios miles de veces por minuto. Otras máquinas
incluyen prensas de transferencia, que pueden formar varias piezas a la vez a
través de la alineación de troqueles, y máquinas de perfilado, que presionan
continuamente materiales de rollo.
Por lo general, los plásticos se envían a plantas manufactureras en forma de
“pellets”,gránulos o polvos y se funden (en el caso de los termoplásticos) justo antes
del proceso de moldeo.
En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida y
sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede
alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora actúa como
una bomba, proporcionando la presión necesaria para hacer pasar al polímero a
través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos, como es
el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el
material.
De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un
sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-plastificación del mismo,
el sistema de bombeo y presurización, que habitualmente generará también un
efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del
material fundido.
El sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que el material a
procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusión-
plastificación, bombeo y mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes
que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias
eléctricas. En la parte del cilindro más alejada de la tolva de alimentación se acopla
un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el
conformado del producto. La parte esencial de la máquina es el sistema cilindro-
tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento sólido, da lugar a la
fusión del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al
mismo tiempo la presurización y el mezclado del material.
El moldeo por inyección consiste básicamente en fundir un material plástico en
condiciones adecuadas e introducirlo a presión en las cavidades de un molde,
donde se enfría hasta una temperatura a la que las piezas puedan ser extraídas sin
deformarse. Éste es, sin duda, el método de transformación más característico de la
industria de plásticos, y de hecho las máquinas de inyección modernas son un
ejemplo de máquinas ideadas y fabricadas con vistas a la producción masiva de
piezas. Esta técnica comenzó a desarrollarse a principios del siglo pasado a partir
de máquinas muy rudimentarias que se empleaban para procesar resinas de
termoplásticos. Muchos de los plásticos corrientes hoy en día como PS, PA, PVC,
PMMA, etc., se desarrollaron específicamente para este
proceso en la década de los años 30 del siglo pasado. El gran desarrollo que las
máquinas de inyección sufrieron en los años 60 a 80 fue debido, en parte, al
creciente número de materiales disponibles y, sobre todo, a la demanda creciente
de artículos de plástico. El moldeo por inyección se aplica normalmente a resinas
termoplásticas, si bien, con ciertas modificaciones, se puede aplicar a materiales
termoestables y a elastómeros sintéticos.
El proceso puede dividirse en dos fases; en la primera tiene lugar la fusión del
material y en la segunda la inyección del mismo en el molde.
Las máquinas de husillo proporcionan un calentamiento uniforme del material así
como un mezclado homogéneo. En estas máquinas la inyección del material se
realiza desde la cámara de plastificación, que está provista de un husillo similar al
de las máquinas de extrusión. El calentamiento del material se produce, por tanto,
de forma similar a como ocurre en las máquinas de extrusión: la rotación del tornillo
transforma parte de la energía mecánica en calor por fricción, y además las paredes
calientes del cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conducción. La
eficiencia en la transmisión de calor de estas máquinas resulta muy elevada frente a
las máquinas con pistón. Sin embargo, en este caso, a diferencia de lo que ocurre
en las máquinas de extrusión, el tornillo además se mueve axialmente para realizar
la inyección. El funcionamiento de estas máquinas en cuanto al transporte de
sólidos, plastificación y transporte del fundido es análogo a lo que se estudió en el
proceso de extrusión. En la actualidad son, con diferencia, las más utilizadas.
En estas máquinas, conforme el tornillo gira el material funde, avanza hacia
adelante y se va acumulando en la parte anterior del cilindro. Para alojar este
material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe retroceder lentamente mientras
gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulada, se detiene
el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que se realiza
la inyección del material fundido.
El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para
expandir el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la
fabricación de piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza,
tales como botellas y recipientes.
El proceso se lleva a cabo en dos pasos: primero, se fabrica un tubo a partir de
plástico fundido, denominado preforma, y segundo, se inyecta aire a presión en el
tubo para conseguir la forma deseada.
Distintas formas de Moldeo por Soplado:
- Extrusión-Soplado: El plástico se funde y se extruye en un tubo (preforma) el cual
se cierra por la parte inferior de forma hermética por el molde. El aire se inyecta a la
preforma y adquiere la forma deseada, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
- Inyección-Soplado: Se combina el moldeo por inyección y moldeo por soplado. El
plástico fundido es moldeado por inyección alrededor de un núcleo consiguiendo
una preforma y se introduce en el molde, después se inyecta aire para expandir el
material y conseguir la forma final de la pieza, se enfría y se expulsa.
- Coextrusión-Soplado: Es indicado para la producción de piezas multicapa. Es un
proceso de dos etapas parecido al moldeo por Inyección-Soplado. El proceso
comienza con la inyección (o proceso similar) de una preforma. La preforma se
calienta con calentadores infrarrojos y se inyecta aire a alta presión mientras que la
preforma se estira usando una varilla. La preforma se expande adoptando la forma
de la pieza deseada.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es un método para transformar plásticos, que
generalmente se encuentran en polvo, para obtener artículos huecos.
En este proceso una cantidad de plástico frío, en polvo o líquido, se
introduce en la mitad del molde también frío. El molde se cierra y se hace rotar en
torno a dos ejes en el interior del horno. Cuando la superficie metálica del molde se
calienta lo suficiente, el plástico que se encuentra sobre su base en el interior
comienza a fundirse y se adhiere a las paredes internas del molde. El plástico va
fundiendo en capas sucesivas y gracias a la rotación biaxial cuando todo el plástico
ha fundido el interior del molde debe estar completamente recubierto. En ese
momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras continúa la rotación del
molde. Una vez solidificado el plástico, el molde se desplaza hacia la zona de carga
y descarga donde se extrae la pieza. Este proceso se puede emplear también para
materiales termoestables, siendo todas las etapas descritas iguales, sólo que en
este caso el material no funde sino que polimeriza sobre la superficie del molde y de
modo que el diseño del molde debe ser tal que permita la extracción de las piezas.
A diferencia de lo que ocurre con las otras técnicas de transformación descritas, el
calentamiento y enfriamiento del plástico tienen lugar en el interior de un molde en el
que no se aplica presión.
El termoformado es un proceso de transformación de plástico.Una lámina de
plástico es calentada y toma la forma del molde o matriz sobre el que se coloca. El
termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura. El
termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por
medio de calor (120 ºC a 180 ºC) y vacío utilizando un molde o matriz. Una vez
calentado el plástico, éste desciende de modo que se deforma y se adapta al
contorno de la matriz. El vacío succiona el aire restante entre la matriz y el plástico.
Es el último paso, ya que termina de adaptar el plástico a la matriz, para copiar su
forma y detalles. Una vez finalizado el termoformado, se deja enfriar la pieza y luego
se recorta el material excedente, obteniendo de este modo la pieza final.
Moldeo por compresión:
En este proceso se calienta un plástico para ablandarlo y facilitar su moldeado por
medio de moldes metálicos que ejercen presión sobre el plástico, para después
pasar por una fase de curado. Este proceso es bastante versátil ya que se puede
utilizar en piezas grandes de aeronáutica, así como en pequeños elementos.
Moldeo por transferencia:
Este tipo de moldeado se utiliza específicamente en materiales termoestables,
similar al moldeo por compresión es usando moldes calientes, su principal diferencia
es que se derrite en una cámara de transferencia y de ahí pasa al molde a través de
canales por donde fluye el plástico fundido.
Consideraciones de diseño
Las consideraciones de diseño son todos aspectos que deben de ser evaluados
durante el proceso de diseño de un producto. Se requiere tomar en cuenta los
requisitos que se tienen de lo que realizara el producto, los efectos a largo plazo
desde sus propiedades hasta su comportamiento y que es lo que sucederá con este
producto una vez que se acabe su ciclo de vida. Para evaluar estas consideraciones
dentro del diseño de un producto se tienen una serie de lineamientos que se usan
tanto en plásticos como en compuestos.
Características generales del proceso de formado y moldeado de vidrios y
cerámicos
Los vidrios al ser materiales frágiles y duros que generan estructuras rígidas, su
proceso de fabricación se realiza al fusionar a temperaturas altas, se moldea y se
enfría rápidamente, al ser rápido su enfriado, no tiene tiempo suficiente para tener
una estructura cristalina regular. Al ser el vidrio formado por sustancias minerales y
se cocina a altas temperaturas, se puede considerar parte de los materiales
cerámicos.
Temperatura en el formado de vidrio y ceramicos
Ya que el vidrio está fabricado por sílice con un porcentaje de fundente (carbonato
de sodio, potasio, entre otros) se debe fundir a una temperatura aproximada de
1500 grados Celsius.
Los cerámicos tienen enlaces iónicos y covalentes que los convierten en materiales
duros con alta rigidez, además de ser frágiles son caracterizados por su alta
resistencia al calor, siendo buenos en trabajos de refractarios, ya sea en la
construcción de hornos como en ser utilizados de recipientes.
En México, la economía de formado de vidrios y cerámicos concentra una gran
Inversión extranjera directa, de acuerdo a cifras de la secretaría de economía en el
año 2020 sumó 608 millones de dólares para esta rama industrial.
El vidrio es un material altamente utilizado porque gracias a sus principales
ingredientes como la sosa, arena y piedra caliza le confieren una fuerza extrema.
Actualmente la industria es capaz de producir una gran variedad de tipos de vidrio,
adaptando el producto a prácticamente cualquier requerimiento, ya sea formal,
estético, de confort térmico, luminoso o como de resistencia mecánica.
existen 2 principales formas de procesar el vidrio que son el soplado y el prensado;
el primero se comienza a través de la formación de burbujas de aire con las cuales
es posible darle al vidrio -aún en calor- la forma deseada y esto se logra por medio
de un tubo metálico por el que se sopla y del otro lado el material va tomando la
forma deseada, el segundo consiste en verter el vidrio fundido en un molde que
prensado por un émbolo va adquiriendo la forma deseada.
En la fundición centrífuga se hace girar el molde alrededor de un eje, con lo que la
fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo y
hay 3 tipos: Fundición centrífuga real. Consiste en vaciar el material fundido en un
molde metálico con movimiento de giro, para producir una parte tubular. Fundición
semicentrífuga. Se utiliza la fuerza centrífuga para producir piezas de cualquier
forma, en moldes simétricos respecto al eje de giro y Fundición Centrifugada. Por
medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas
simétricamente en la periferia, de manera que la fuerza centrífuga distribuya la
colada del metal entre estas cavidades.
Este proceso logra una calidad de detalle alta, gracias a la impresión que permite
los moldes de silicona, estas calidades de detalle son superiores a las obtenidas en
inyección o extrusión.
La fibra de vidrio ha constituido una auténtica revolución en la técnica del
aislamiento térmico. Aparte de sus propiedades de aislamiento es incombustible e
imputrescible, de fácil colocación y de poco peso.
Conclusión:
Los procesos de formación se conforman un grupo de varios tipos de manejos en
los materiales, aquí va a depender de las propiedades de cada material en
específico para determinar la mejor opción para la pieza que vayamos a manejar. La
selección de estos va desde si es mejor ser tratado en frío hasta el cómo se va a
manejar, etc. Con estos, tendremos un mejor desempeño de la pieza que vayamos
a utilizar, además de una mayor durabilidad o dependiendo lo que estemos
buscando.
Los polímeros pueden manufacturarse utilizando polvo o gránulos de materia prima,
los cuales se calientan para poder moldearse en la forma del producto final. Los
diferentes procesos de conformado de polímeros son: por extrusión, en los que el
plástico, sólido o fundido, se introduce en un tornillo para que la presión se aplique
de manera homogénea y salga a través de una boquilla; por inyección, en el que se
funde el plástico para posteriormente inyectarse en un molde; por soplado en el que
se introduce un tubo de plástico fundido prefabricado en un molde, al cual se le
introduce aire a presión para que tome la forma del molde y quede hueco; por
rotomoldeo, en el que se introduce plástico en polvo en un molde hueco que gira, el
cual da como resultado una pieza hueca; y por termoformado, en el que una lámina
de plástico se calienta y posteriormente se presiona contra el molde, tomando así su
forma.
Los materiales plásticos pueden tener un proceso de fabricación por moldeo con
ayuda de altas temperaturas para que adquieran la forma deseada gracias a que los
termoplásticos pueden moldearse una y otra vez con calor. Por el contrario los
materiales cerámicos y vidrios solo se les puede dar forma una vez y una vez
cocidos resultan frágiles y poco manejables.
Bibliografía:

Dassault Systèmes. (2022, 5 julio). Moldeo por compresión. Dassault

Systèmes. Recuperado 7 de octubre de 2022, de
https://www.3ds.com/es/make/guide/process/compression-molding
Beltrán, M., & Marcilla, A. (2012a). TEMA 4. EXTRUSIÓN. In Tecnología de
polímeros: procesado y propiedades (pp. 79–122).
Beltrán, M., & Marcilla, A. (2012b). TEMA 5. INYECCIÓN. In Tecnología de
polímeros: procesado y propiedades (pp. 123–163).
Beltrán, M., & Marcilla, A. (2012c). Tema 7. Moldeo rotacional. Tecnología de
Polímeros: Procesado y Propiedades, 1, 251–285.
Fabrinco. (n.d.). Tutorial Termoformado . Retrieved October 7, 2022, from
www.fabrinco.com
Gestión de Compras Industrial Sourcing. (n.d.). MOLDEO POR SOPLADO.
Retrieved October 7, 2022, from www.gestiondecompras.com
Keyence Corporation. (n.d.). ¿Qué es el conformado de plástico? |
Conformado de plástico | Introducción al Maquinado | KEYENCE México.
Retrieved October 7, 2022, from
https://www.keyence.com.mx/ss/products/measure-sys/machining/plasticity/
about.jsp
López, B. S. (2020, 9 julio). Procesos de conformado. Ingenieria Industrial
Online. Recuperado 7 de octubre de 2022, de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/procesos-industriales/procesos-de-
conformado/