Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Estampado en Caliente
Introducción
EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ, para mejorar la seguridad del
vehículo y reducir el consumo de combustible, la fabricación de partes del
cuerpo livianas a partir de aceros de ultra alta resistencia (UHSS) está
aumentando rápidamente.
La formación de UHSS a temperatura ambiente está limitada por la
baja formalidad y la recuperación elástica considerable. Por lo tanto,
el estampado en caliente (hot stamping) es aceptado como una solución
alternativa viable y ampliamente utilizada.
Uso del UHSS

Generalmente usado en: rieles de techo, refuerzo de

línea de cintura, parachoques trasero, refuerzo de
pilares, etc.
● El estampado en caliente es un proceso
de conformación no isotérmica para
láminas de metal, donde la
conformación y el temple tienen lugar
en el mismo paso de conformación.
● Este proceso aprovecha la baja tensión
de flujo del acero aleado con boro
(22MnB5) en fase austenítica a
temperatura elevada y permite la
fabricación de piezas con resistencia
ultra alta, recuperación elástica mínima
y espesor de lámina reducido.
Hay dos métodos diferentes de estampado en caliente: directo e
indirecto.
•Método directo, (Fig. 7.2):
1) Los blanks (materiales a estampar, láminas) se austenizan a
temperaturas entre 900 y 950 ° C (1650 y 1740 ° F) durante 4 a 10
minutos dentro de un horno de alimentación continua.
2) Posteriormente son transferidas a un juego de troqueles enfriados
internamente a través de una unidad de transferencia. La transferencia
generalmente toma menos de 3 s.
CARACTERÍSTICAS:
• A alta temperatura (650 a 850 ° C, o 1200 a 1560 ° F), el material tiene una alta capacidad
de formación y se pueden formar formas complejas en un solo golpe.
•Las láminas se estampan y se enfrían bajo presión durante un período de tiempo
específico de acuerdo con el grosor de la lámina después de alcanzar la profundidad de
estiramiento.
•Durante este período, la parte formada se enfría en el juego de troqueles cerrados que se
enfría internamente por circulación de agua a una velocidad de enfriamiento de 50 a 100 ° C
/ s (90 a 180 ° F / s), completando el proceso de enfriamiento (transformación martensítica).
•El tiempo total del ciclo para transferir, estampar y enfriar el troquel es de 15 a 25 s. La
pieza sale de la línea de estampado en caliente a aproximadamente 150 ° C (300 ° F) y con
altas propiedades mecánicas de 1400 a 1600 MPa (200 y 230 ksi) y una resistencia entre
1000 y 1200 MPa (145 y 175 ksi).
● Método indirecto: A diferencia del proceso directo, el estampado en caliente
indirecto (Fig. 7.3) proporciona una parte para ser estirada, sin calentar, hasta
aproximadamente 90 a 95% de su forma final en un troquel convencional,
seguido de una operación de recorte parcial, dependiendo de Tolerancia de
borde. Luego, las preformas se calientan en un horno continuo y se apagan en el
troquel. La razón del paso adicional es extender los límites de formación para
formas muy complejas mediante la formación en caliente y el enfriamiento rápido
de las piezas conformadas en frío.
1ra Variable: Curvas TTT
Calentamiento por inducción.
Calentamiento por resistencia

Con este método se logra

conseguir una temperatura
de 800ºC en menos de 3
segundos.
2da Variable: Composición Química
La adición de diferentes elementos de aleación afecta directamente la recristalización del
material y sus propiedades mecánicas cuando llegua a temperatura ambiente. La adición de
Boro al acero reduce el punto crítico de enfriamiento, permitiendo extender el tiempo de
trabajo útil para el proceso.

Además, el Boro aleado reduce el carbon equivalente, incrementando la maleabilidad y

soldabilidad de las piezas. Mencionando también el Cromo y Manganeso que incrementan
la esfuerzo de tensión que puede soportar el material.
3ra Variable:Esfuerzo de flujo
Se define como el valor instantáneo del esfuerzo requerido para continuar
deformando plásticamente el material, para mantener el flujo de metal.
Sistema Gleeble 1500
4ta Variable: Coeficiente de fricción

Es un parámetro importante para calcular

adecuadamente la transferencia de calor durante
una simulación de estampado en caliente.
Es calculado mediante un tribómetro y la prueba de
embutido.
5.- Coeficiente de transferencia de calor
La prueba consiste en dos placas rectangulares refrigeradas por agua. La muestra
se calienta en un horno a la temperatura de austenización de 850 a 950 grados y se
coloca manualmente en cuatro pasadores asentados por resortes. Con esta
configuración experimental, las muestras se pueden cargar durante el enfriamiento
hasta una presión de 40 MPa.

T(t)=(To-Tu)e-ɑ(A/Cp)t +Tu

donde: T y To son las temperaturas actual e inicial de la muestra

Tu es la temperatura de las placas en contacto

t: es el tiempo que dura el experimento

A:es el área de contacto

 Flujo de material y simulación del proceso
●Objetivo: predecir las propiedades
finales del componente estampado en
caliente al principio del proceso de
desarrollo del producto.

●Predicción de la geometría y la
microestructura de la pieza con
simulaciones numéricas correctas, es
posible crear componentes con
propiedades y funcionalidades
personalizadas
Simulación de la evolución termomecánica acoplada y la
microestructura.

La simulación de estampado en caliente implica una simulación de evolución combinada

termomecánica y de microestructura. Hein (Ref. 7.16) identificó los siguientes desafíos en
la simulación de elementos finitos del proceso de estampado en caliente.
parámetros materiales dependientes de la temperatura y la velocidad de deformación
(térmicos y mecánicos)
.-Transferencia de calor entre el blanco y la matriz (según las condiciones de contacto
actuales)
.-Cálculo termomecánico acoplado
.-Evolución de la microestructura del material en función de la temperatura, el tiempo y la
deformación.
La interacción entre el campo mecánico, el campo térmico y la evolución de la
microestructura durante el proceso de estampado en caliente se da en el
esquema de la figura 7.18. En la tabla 7.2 se proporciona una descripción de los
diferentes parámetros de interacción que se muestran en la figura 7.18.

Los efectos de algunos de los parámetros de interacción son importantes, y

algunos parámetros pueden descuidarse en la simulación. Por ejemplo, la
generación de calor debido a la deformación plástica y la fricción puede
descuidarse en comparación con la transferencia de calor general entre la pieza
en bruto y las herramientas.
Propiedades térmicas y mecánicas requeridas para
la simulación de conformado a alta temperatura
● Valor del esfuerzo de flujo
(deformación, temperatura y la velocidad de deformación)
<Pruebas de tensión / comprensión>
● Módulo de Young
(Temperatura)
● Relación de Poisson
(Temperatura)
● Conductividad térmica
(Fase y material)
● Dilatación térmica: expansión térmica y transformación de fase

Cambio de austenita a
martensita:
expansión térmica
cambio de volumen

● Capacidad calorífica
(Fase y temperatura)
(Calor latente liberado)
● Coeficiente de transferencia de calor entre el troquel y la lámina
(cambia en función a la distancia: toca realmente el metal y la presión:
deformación)
● Plasticidad Inducida
Transformación de fase= deformación plástica
1. Mecanismo de Greenwood- Johnson: Diferencia de volumen:entre las fases
genera tensiones internas causando deformación plástica en la fase más
débil.
2. Mecanismo de Magee: Formación de nueva fase (martensita) en la
orientación preferida
Modelo constitutivo para estampado en caliente
por Ackerstrom
Modelo termoelastico - plastico
Basado en el criterio