Procesos de deformación plástica

Los procesos industriales de deformación plástica consisten en someter a los materiales a la

acción de fuerzas que superen su límite de elasticidad, de manera que provoquen en ellos
deformaciones de carácter permanente, es decir, que al cesar la fuerza original no recuperen
su forma inicial. Estos procesos pueden realizarse mediante trabajo en frío o en caliente,
dependiendo de las características del material y del resultado que se espera obtener en él.
Trabajo en frío.
Se refiere a las deformaciones realizadas a temperaturas menores o iguales a la del
ambiente. Se aplica en piezas con un grado de deformación normal y es empleado para la
fabricación de la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico. Este tipo de trabajo
permite una mayor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales y mayor
dureza de las partes, pero requiere un mayor esfuerzo que el trabajo en caliente.
Trabajo en caliente.
Se refiere a las deformaciones realizadas a una temperatura mayor que la de
recristalización. Se aplica en piezas con un grado de deformación alto y se usa por lo
general para obtener barras de material con formas y dimensiones particulares. La principal
ventaja de este trabajo es que permite una deformación plástica casi ilimitada, por lo que
permite una mayor modificación de la pieza de trabajo con menor esfuerzo debido a que la
temperatura aumenta su ductilidad, además de permitir trabajar metales que se fracturan si
son trabajados en frío.
Clasificación de procesos de deformación plástica.
Procesos de doblado: Deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo en
donde no se producen cambios significativos en el espesor de la lámina.
 Doblado entre formas: En este tipo de doblado la lámina es deformada entre un
punzón en forma de V u otra forma y un dado o matriz. Esta operación se ha
utilizado generalmente para operaciones de bajo volumen de producción, sin
embargo las tecnologías más actuales para este proceso permiten altos volúmenes
de producción y automatización del proceso.

Figura 1. Descripción básica del proceso.

 Figura 2. Proceso automatizado.

 Doblado deslizante: En este proceso una placa presiona la lámina al dado mientras
el punzón ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de
doblado está limitado para ángulos de 90°.

Figura 3. Proceso automatizado.

Procesos de embutido: Consiste en colocar una lámina sobre un dado y luego presionar
hacia la cavidad con ayuda de un punzón con la forma que se desea para la formación de la
lámina. Este proceso tiene como objetivo la obtención de piezas huecas con forma de
recipiente que pueden ser de formas muy diversas. La cantidad de etapas de embutición
necesarias dependerá de la complejidad de la pieza y las características del material.

Figura 4. Descripción básica del proceso.

Figura 5. Proceso automatizado.

Procesos de laminado (rolado): Proceso industrial aplicado a materiales de alta

maleabilidad por medio del cual se reduce el espesor de una lámina con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos procesos (laminado de anillos o laminado de perfiles) y
se aumenta su longitud; con la laminación se obtienen productos denominados "continuos":
productos bastante largos que se deben ir cortando a la longitud adecuada. Es un proceso
que se puede realizar tanto en caliente (aproximadamente a 450º para las aleaciones de
aluminio, entre 800 y 1250ºC para los aceros, y hasta 1650ºC para las aleaciones
termorresistentes) o en frío (a temperatura ambiente).

Figura 6. Proceso automatizado, series de rodillos para acero.

 Laminación plana: Mediante la cual se obtienen láminas y placas planas de

diferentes espesores a altas velocidades de producción. Los acabados superficiales
suelen ser buenos, sobre todo cuando se realiza en frío.

 Laminación de forma: Por la cual se obtienen perfiles estructurales (como vigas en

"I", "T", "U", etc.). Entre otros tipos, también se obtienen roscas laminadas.
Procesos de forjado: Consiste en la aplicación de esfuerzos de compresión que excedan la
resistencia de fluencia del material. En este proceso de deformación se comprime el
material entre dos dados para obtener la forma deseada. La mayoría de estas operaciones se
realiza en caliente, dado el grado de deformación que demanda el proceso, sin embargo, es
posible realizarlo en frío (recalcado o acuñado) para materiales dúctiles, con la ventaja de
que el componente adquiere resistencia furto del endurecimiento por deformación, esta es
una técnica común para hacer tornillos, pernos e incrementar el diámetro a lo largo de la
longitud de una pieza.
Los principales tipos de forja que existen son la forja libre, forja con estampa, recalcado y
forjado isotérmico y estos procesos pueden aplicarse a: Metales puros (aluminio, cobre,
titanio y zinc) y aleaciones (acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces).

Figura 7. Proceso básico.

 Figura 8. Proceso industrial actual.
Procesos de extrusión: Proceso utilizado para crear piezas con sección transversal definida
y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada, lo que permite la creación de secciones muy complejas con materiales quebradizos
ya que el material solo se expone a fuerzas de compresión y cizallamiento, además, las
piezas finales poseen una terminación superficial excelente. Este proceso siempre se realiza
en caliente.
 Extrusión directa: Se deposita en un recipiente un lingote bruto (tocho) que será
comprimido por un pistón, tornillo o carnero a través de un troquel, adoptando la
geometría del dado por el que se ve obligado a fluir.

Figura 9. Extrusión de aluminio.

 Extrusión indirecta: El lingote y el contenedor se mueven juntos mientras el
troquel permanece inmóvil. El dado impresor está directamente sobre el dado
contenedor dentro del cual se encuentra el lingote.
 Figura 10. Descripción básica del proceso.

Procesos de cizallado: Consiste en la separación sin arranque de viruta de láminas y

perfiles con cortes que se pueden elaborar cualquier longitud. Este proceso produce cortes
limpios, es decir, sin virutas, calor o reacciones químicas del material, permitiendo cortes
rápidos y precisos, pero siempre rectos, ya sean longitudinales, transversales o diagonales a
la placa.

Figura 11. Descripción básica del proceso.

Procesos de troquelado: Operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos

cortantes desarrollados entre un punzón y una matriz. Se diferencia del cizallado ya que
este solo disminuye el tamaño de la lámina sin darle forma alguna, mientras que el producto
final del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas, además este
proceso sí produce rebabas debido a bordes desafilados de las herramientas, sin embargo,
estas pueden reducirse aumentando la velocidad del punzón.
 Figura 12. Descripción básica del proceso.

Procesos de ensamble.
Son procesos que cumplen la finalidad de unir dos o más partes entre sí para formar un
conjunto o subconjunto completo, la unión entre las distintas partes puede ser permanente,
semi permanente o no permanente.
No permanentes.
Métodos de ensamble mecánico que aseguran dos o más partes en una unión que puede
desarmarse cuando convenga. La unión de las partes se puede lograr con adhesivos,
sujetadores roscados, arandelas, pasadores, bridas, etc.
Semipermanentes.
Métodos de ensamble mecánico que aseguran dos o más partes en una unión que si bien no
está pensada para desmontarse con frecuencia, deja abierta la posibilidad de hacerlo.
Algunos procesos de remachado entran en esta categoría.

Figura 13. Remachadora industrial.

Permanentes.
Métodos de ensamble que una vez ejecutados hace que la separación de las partes sea muy
difícil ya que implicaría daños en la zona de unión y por lo menos la destrucción de una
parte de ella. La unión de las partes se puede lograr por soldadura, ojillos y ajustes por
interferencia.
Deformación plástica por plegado.
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no se da ningún
tipo de separación del material, sino que se deforma plásticamente para dar forma alrededor
de un ángulo determinado a una chapa metálica.
Tipos de plegado.
 Plegado al aire: La chapa es presionada por el punzón en el interior de la obertura
de la matriz, pero sin tocar la parte inferior. El radio del punzón de la herramienta
superior y el ángulo V de la herramienta inferior no tienen por qué ser iguales, con
una sola combinación de herramientas se pueden plegar diferentes materiales y
espesores en diferentes ángulos. Este método es muy flexible, por lo que requiere
pocos cambios de herramienta, también requiere menos fuerza de flexión, pero a su
vez es más impreciso. La penetración debe tener una precisión muy alta y las
variaciones en el espesor de la chapa y el desgaste local de punzones y matrices
pueden ocasionar desviaciones enormes, también las propiedades de la chapa
afectan el ángulo del plegado debido al retorno elástico. Para corregir las
desventajas de esta técnica se utilizan sistemas de medición de ángulos, amarres y
sistemas de compensación ajustables y herramientas endurecidas / templadas.
Características:
o V de 6 a 12 veces el espesor
o Precisión: ±30’ (0,5º)
o Radio interno de plegado: entre 1 y 2 veces el espesor
o Tonelaje relativamente bajo

 Plegado a fondo: Es una variante del plegado al aire en la que se presiona la chapa
contra los lados de la V, pero continúa existiendo un espacio entre la chapa y el
fondo de la V. Cada ángulo de plegado, espesor de chapa y tipo de material requiere
su propio juego de herramientas.
Características:
o V de 6 a 12 veces el espesor.
o Radio interno de plegado: entre 0,8 y 2 veces el espesor.
 o Precisión: +/- 15’ (0,25º)
o Tonelaje similar al del plegado al aire

 Estampado: La chapa es empujada por el punzón hasta el fondo de la V. Requiere

un tonelaje de cinco a diez veces más alto que el plegado a fondo. Debido a la
presión extremadamente alta ejercida en la punta del punzón sobre la chapa, se
produce una deformación permanente en toda la sección transversal de la chapa y el
retorno elástico se reduce prácticamente a cero.

El estampado implica el uso de matrices y punzones (a menudo con un radio fino)

del mismo ángulo. Las variaciones en el espesor de la chapa y las propiedades del
material tienen poca o ninguna influencia en los resultados de plegado, ofreciendo
un alto nivel de
precisión.
Características:
o V de 5
veces el
espesor.
o Radio
interno de
plegado:
desde 0,4
veces el
espesor.
o Sólo se
pueden
doblar
espesores finos de hasta 2,0 mm en acero inoxidable y aceros al carbono.
Tipos de plegadoras.
Plegadoras hidráulicas de subida: Son de movimiento ascendente mediante un motor
hidráulico central. Permiten una regulación mecánica sencilla de la carrera y del punto final
de la carrera de forma activa mediante un volantín.
Pueden incluir CN de 2 ejes:
Eje X: Profundidad del tope de chapa.
Eje Y: Bajada de la Figura 15. Marca: MEBUSA PROMECAM Modelo: RG-35
trancha. En algunos
casos un tercer eje (R) que controla la altura de los topes de chapa. Por sus características se
debe plegar siempre en el centro de la plegadora.
Características:
Potencia: 35-65 Altura de Trabajo:
Toneladas 1060 mm
Capacidad: 2400-3100 Potencia del Motor: 4
mm KW
Entre montante: 2040- Pedal de subida y
2600 mm bajada
Cuello de Cisne: 200 mm Paro de Emergencia
Ancho de la Mesa: 60 Topes Manuales
mm
Peso aproximado:
Apertura: 250 mm 2530-4500 KG
Carrera: 100 mm
Plegadoras hidráulicas de bajada con barra de torsión: Son de movimiento descendente
mediante 2 cilindros en los extremos de la trancha. La regulación del punto final de la
carrera se realiza a través de unos topes interiores a los cilindros que limitan
mecánicamente el movimiento del pistón hidráulico. Los topes de los 2 cilindros están
unidos mediante una barra de torsión. Para su corrección la trancha debe estar arriba para
que el pistón no presione el tope. En algunas
plegadoras el punzón se amarra directamente
a la trancha y en otras a una pieza intermedia
(porta-punzón) de longitud igual a la de la
plegadora. Pueden incluir CN de 2 ejes (X e
Y) y en algunos casos un tercer eje (R). Por
las características de la plegadora se debe
plegar siempre en el centro de la plegadora.
Características:
Presión nominal: 300-2500 kN
Largo de mesa: 1600-4000 mm
Potencia del Motor: 3-18.5 KW
Distancia entre columnas: 1280-3300 mm
Peso aproximado: 2370-16500 KG
Plegadoras hidráulicas de bajada sincronizadas: Son de movimiento descendente
mediante 2 cilindros hidráulicos independientes controlados y sincronizados por CN. Son
los ejes Y1 e Y2. El CN permite que los pistones de los cilindros (Y1, Y2) bajen uno más
que otro dentro de un cierto límite. Esto permite compensar ciertas flexiones de la
plegadora.
No es obligatorio plegar en centro de la plegadora y permite tener estaciones de trabajo. Es
decir, montar más de un conjunto de utillaje (punzón + matriz) a lo largo de la plegadora.
Suelen tener como mínimo 4 ejes (X, Y1, Y2, R) pero puede llegar a tener hasta 8 ejes:
Ejes X1 –X2: Profundidad de los topes de chapa independientes.
Ejes Y1 – Y2: Bajada de los pistones de los cilindros hidráulicos.
Ejes Z1 – Z2: Movimientos laterales (derecha /
izquierda) de los topes
Ejes R1 – R2: Movimiento vertical / en altura de los
topes. Muchas veces los ejes R funcionan como uno solo.
Características:
Longitud: 3020-6050 mm en modelos
estándar.
Capacidad: 135-1000 Toneladas.
Plegadoras eléctricas: La fuerza se ejerce mediante
motores eléctricos, a través de husillos o a través de un sistema de correas y poleas que
transmiten la fuerza en toda la longitud de la trancha. Son muy precisas y su mantenimiento
es mucho menor que en las plegadoras hidráulicas. No necesitan mesa de compensación de
flexiones y son máquinas de última generación. Pueden incluir la mayoría de las opciones.
Plegadora manual: Se introduce la lámina a la que se requiere realizar el plegado, se
ajusta la cortina y delantal móvil a la lámina a plegar, se acciona la palanca lateral, para
asegurar la lámina y se realiza el plegado.
Características aproximadas:
Longitud de trabajo: 2000 mm Plegado máximo en chapa inoxidable: 1,6
mm
Ángulo de plegado máximo: 135º
Plegado máximo en chapa de aluminio:
Apertura máxima brazo superior: 40 mm
4,0 mm
Plegado máximo en chapa de hierro: 2,5
Peso de la plegadora: 950 Kg
mm
Dimensiones: 2490x813x1016 mm
Procesos de ensamble por medio de remaches.
El método más común de uniones mecánicas permanentes o semipermanentes es por
remachado. Tiene como objetivo la unión rígida o móvil de piezas por medio de otro
elemento que los traspasa y fija, denominado remache. La cabeza del remache es
deformada por una herramienta, llamada buterola, aplicando fuerza en un movimiento ya
sea radial u orbital. Aunque el remachado ha perdido su dominio en la construcción de
edificios y en la manufactura de bastidores para automóviles, aún es de gran importancia,
por ejemplo, decenas de miles de uniones remachadas se realizan en muchos aeroplanos o
en la construcción y el ensamble de un avión comercial.
El remachado se puede realizar a temperatura ambiente o elevada. También es posible
efectuar esta operación por medios manuales o mecanizados, incluyendo el uso de robots
programables para mayor consistencia.
Remaches sólidos: La instalación de un remache sólido implica dos pasos:
1. La colocación del remache en el orificio (por lo general, troquelado o taladrado).
2. La deformación del extremo de su vástago por recalcado (cabeceado).
Remaches huecos: Los remaches huecos se instalan abocardando su extremo más pequeño.
Se pueden colocar explosivos en el interior de la cavidad del remache y detonarlos para
expandir el extremo de éste.
Remaches ciegos: Incorporan su propia herramienta de formado, usualmente un mandril
que es jalado por una herramienta especial para expandir el lado ciego. Luego, el vástago
ranurado del mandril se rompe (remaches "pop").
Tipos de remachado.
Remachado orbital: El eje central de la buterola describe la superficie de un cono, cuya
punta está en el remache, así pues, es un movimiento circular. Este movimiento en redondo
crea una superficie de contacto en forma de media luna en el remache.
El remachado orbital no es tan amable como el proceso
radial. El endurecimiento sobre el remache es visible
Figura 16. Remachado Orbital.
después del proceso.
A = centro eje
K = cono
N = constante ángulo
KF = superficie de contacto

Remachado radial: Cuando se requieren uniones de alta

calidad, la tecnología de remache radial es el proceso
adecuado debido al corto tiempo de ciclo, la poca fuerza
necesaria y los resultados de alta calidad que se obtienen.
La buterola dibuja el trazado de un pétalo de rosa. El
remache se deforma radialmente por el interior, por el exterior y tangencialmente en su
superficie.
Con el proceso de remachado radial, la herramienta Figura 17. Remachado Radial.
no gira. La fricción entre la herramienta y la pieza es
así la mínima. El resultado es una excelente
estructura en la superficie del remache.

Tipos de remachadoras.
Remachadora de sobremesa: Diseñadas para
utilizarse sobre mesas, son flexibles en su operación,
ya que contienen elementos intercambiables, tienen
una carrera de trabajo de 1.5 hasta 2.5” y su fuerza
es desde 590 a 4,400 lb.
Remachadora montada sobre pedestal: Cuentan con sobre su propia base,
pero ajustables a diferentes aplicaciones, diseñadas para remachar piezas hasta
de 1.5” diámetro en aceros suaves, su fuerza varía de 4,400 hasta 38,500 lb.
Tienen una carrera de trabajo de 0.06 hasta 6.00” y su cabezal vertical tiene
una carrera de 0 hasta 12”.
Remachadora modular: Diseñadas para adaptarse a cualquier base o equipo,
en diferente posición, también pueden ser usadas como estación sencilla de
trabajo o múltiple, diseñadas para remachar piezas desde 0.06 hasta 1.5” de
diámetro en aceros en aceros suaves, tienen una carrera de trabajo de 0.06
hasta 6.00”, su fuerza varía desde 590 hasta 38,500 lb.
Fuentes consultadas.

https://es.slideshare.net/Alfrev13/procesos-de-deformacion-plasticos

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

https://es.slideshare.net/leonafranklin/descripcion-de-los-diferentes-tipo-de-proceso-de-forjado-
de-material

https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM08/es_DFM_TFM08_Contenidos/website_11_la
minacin.html

https://www.youtube.com/watch?v=T9N1jy9lxd4 (Embutición)

https://www.youtube.com/watch?v=s-yne8xTNM0&feature=youtu.be&t=31 (1:20 Doblado

deslizante)

https://www.youtube.com/watch?v=s-yne8xTNM0&feature=youtu.be&t=31 (0:50 Doblado entre

formas)

https://www.youtube.com/watch?v=4qu9xLSZjyc (Laminación de acero)

https://www.youtube.com/watch?v=GI9ePdzt-YI (Forja)

https://www.youtube.com/watch?v=LnDUYZHDQAg (Extrusión de aluminio)

https://www.mindomo.com/es/mindmap/uniones-permanentes-y-semipermanentes-
bda557b9d7e54d63a595dc1088feb5b0

https://es.slideshare.net/Paulestaenfacebute/procesos-de-ensamble-42375862

https://es.slideshare.net/erikarojasjuan/unidad-4-procesos-de-ensamble

http://cursos.aiu.edu/PROCESOS%20INDUSTRIALES/Sesi%C3%B3n%207/PDF/Procesos
%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%207.pdf

http://www.agme.net/es (imagen 14)

https://www.jom.es/tipos-de-soldadura-industrial/ (imagen 13)

https://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/232340-Conceptos-basicos-del-
plegado-de-chapa.html

https://www.jom.es/plegado-industrial-y-sus-aplicaciones/

https://gmfmaquinaria.com/maquinaria-de-segunda-mano/plegadora-hidraulica-marca-mebusa-
promecam-modelo-rg-35-20/

https://www.logismarket.com.ar/maquimundo/plegadora-hidraulica/3151041573-p.html#details

https://www.logismarket.es/lomusa/plegadora-hidraulica-cnc-sincronizada-dener-
puma/6227016228-p.html

https://www.logismarket.es/supraform/plegadoras-electricas/1693511173-p.html
https://logismarketes.cdnwm.com/ip/supraform-plegadoras-electricas-plegadoras-electricas-
coastone-oy-serie-cone-500-900-1600-559970.pdf

https://www.solostocks.com/venta-productos/maquinaria-metalurgica/otra-maquinaria-
metalurgica/plegadora-de-chapa-manual-para-hierro-inox-aluminio-9989841

http://www.agme.net/es/tecnologias/tecnologias-propias/remachado

https://baltec.com/es/content/tecnolog%C3%ADa-de-remachado-radial

https://baltec.com/es/content/tecnologia-de-remachado-orbital

https://prensasycilindros.com/spin-o-matic/que-es-el-remachado-orbital/

Procesos de manufactura tercera edición Mc Graw Hill

Manufactura, ingeniería y tecnología quinta edición S. Kalpakjian & S. R. Schmid

Fundamentos de conformación por deformación plástica. Joaquín López Rodríguez. Universidad

Politécnica de Cartagena.