Son un conjunto de técnicas de manufactura en las que se modifica la forma de un material

metálico mediante la aplicación de fuerzas externas, sin que este se rompa. La "deformación
plástica" se refiere a cambios permanentes en la forma del material bajo la acción de estas
fuerzas, a diferencia de la deformación elástica, donde el material vuelve a su forma original
una vez que se retira la fuerza. Estos procesos se llevan a cabo por encima de la temperatura
de recristalización del material para metales ferrosos, y a temperatura ambiente o ligeramente
elevada para metales no ferrosos, dependiendo de sus propiedades específicas.

Algunos de los procesos más comunes de conformación por deformación plástica incluyen:

1. Forjado: Proceso en el que el metal se calienta y se moldea mediante golpes o

presión. Se utiliza para fabricar piezas de gran resistencia como ejes, bielas, y
engranajes.
2. Laminado: Consiste en pasar el metal a través de rodillos para reducir su espesor. Se
utiliza en la producción de láminas, placas, y perfiles.
3. Estirado: Proceso en el que se reduce el diámetro de un alambre o barra metálica al
forzarlo a pasar a través de una matriz. Se utiliza para fabricar cables y varillas de
diámetro uniforme.
4. Extrusión: El material se fuerza a pasar a través de una matriz para obtener formas
con secciones transversales específicas, como tubos y perfiles estructurales.
5. Embutición: Proceso en el que se estira un disco o lámina metálica para formar
piezas huecas como recipientes y casquillos.

Los procesos de conformación por deformación plástica tienen varias ventajas, incluyendo la
mejora de las propiedades mecánicas del material debido al trabajo en frío (en algunos casos),
la capacidad de producir piezas con formas complejas, y la eficiencia en términos de material,
ya que hay muy poco desperdicio en comparación con otros métodos de manufactura.

Estos procesos son fundamentales en la industria manufacturera y se aplican en la producción

de una amplia gama de productos, desde componentes automotrices hasta utensilios de cocina
y estructuras metálicas. La elección del proceso específico depende del tipo de material, las
propiedades deseadas en el producto final, y la complejidad de la forma que se desea obtener.
El proceso de extrusión es una técnica de conformación metálica que permite crear piezas con
secciones transversales complejas forzando un material a fluir a través de la abertura de una
matriz. Este proceso puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo del material y del
propósito específico. La extrusión es ampliamente utilizada en la industria para producir
perfiles largos y uniformes, como tubos, varillas, y rieles.
Descripción detallada del proceso de extrusión:

1. Preparación del material: El primer paso en el proceso de extrusión es la

preparación del material, que generalmente implica el calentamiento del metal hasta
una temperatura específica que facilita su deformación plástica. En el caso de la
extrusión en caliente, la temperatura debe ser suficientemente alta para permitir que el
material fluya fácilmente, pero no tan alta como para causar oxidación excesiva o
cambios indeseados en la microestructura del material.
2. Carga del material en la prensa de extrusión: Una vez preparado, el material,
comúnmente en forma de un tocho o lingote, se coloca en la prensa de extrusión. La
prensa de extrusión es una máquina que aplica una presión considerable para forzar el
material a través de la matriz.
3. Extrusión del material: El material es empujado a través de la matriz por un pistón o
un tornillo dentro de la prensa de extrusión. La matriz tiene una abertura diseñada
específicamente para dar forma al material conforme este fluye a través de ella. La
presión aplicada hace que el material adopte la forma de la sección transversal de la
matriz, creando un perfil extruido.
4. Tratamiento post-extrusión: Después de la extrusión, el perfil extruido puede
someterse a varios tratamientos post-proceso. Esto puede incluir cortes a medida,
tratamientos térmicos para mejorar las propiedades mecánicas, o acabados
superficiales para mejorar la estética o la resistencia a la corrosión.
5. Enfriamiento y acabado: Finalmente, el perfil extruido se enfría, ya sea al aire o
mediante un proceso de enfriamiento controlado. Una vez enfriado, el producto puede
ser inspeccionado, empaquetado y enviado.

Ventajas del proceso de extrusión:

● Eficiencia en la producción de perfiles largos y complejos: La extrusión permite la

fabricación de perfiles con secciones transversales complejas que serían difíciles o
costosas de producir mediante otros métodos.
● Alta productividad: La extrusión puede producir piezas a una velocidad
relativamente alta, lo que es beneficioso para la producción en masa.
● Buen aprovechamiento del material: El proceso de extrusión genera muy poco
desperdicio de material, lo que aumenta la eficiencia del material.
● Mejora de propiedades: Dependiendo del material y del proceso específico de
extrusión, las propiedades mecánicas del producto final pueden mejorarse debido al
trabajo en frío y a la orientación de la microestructura.
El proceso de extrusión es fundamental en diversas industrias, incluyendo la automotriz, la
construcción, y la electrónica, debido a su versatilidad y eficiencia en la producción de
perfiles metálicos con formas complejas.
A pesar de sus numerosas ventajas, el proceso de extrusión también presenta algunas
desventajas que deben considerarse:

1. Costo inicial alto: La maquinaria utilizada en el proceso de extrusión, como las

prensas de extrusión y las matrices, puede ser costosa. La fabricación de matrices
específicas para cada perfil deseado también puede representar un gasto significativo,
especialmente para producciones pequeñas o para piezas con diseños muy complejos.
2. Limitaciones en la forma y el tamaño: Aunque la extrusión permite crear perfiles
con una amplia variedad de secciones transversales, existen limitaciones en cuanto a
la complejidad de las formas que se pueden producir. Además, el tamaño de las piezas
está limitado por la capacidad de la prensa de extrusión y el diseño de la matriz.
3. Necesidad de operaciones de acabado: Aunque el proceso de extrusión puede
producir perfiles con acabados superficiales relativamente buenos, en muchos casos
es necesario realizar operaciones de acabado adicionales para cumplir con las
especificaciones de precisión dimensional o para mejorar el acabado superficial. Estas
operaciones adicionales pueden aumentar el costo y el tiempo de producción.
4. Desgaste de la matriz: El desgaste de las matrices debido a la fricción y la presión
alta durante el proceso de extrusión puede afectar la calidad del perfil extruido a lo
largo del tiempo. Las matrices deben ser reemplazadas o reparadas periódicamente, lo
que puede aumentar los costos de producción y el tiempo de inactividad.
5. Control de la calidad: La calidad del producto extruido puede verse afectada por
variaciones en el proceso, como fluctuaciones en la temperatura o en la velocidad de
extrusión. Mantener una calidad constante requiere un control cuidadoso del proceso,
lo que puede ser desafiante en producciones a gran escala.
6. Limitaciones de material: Aunque muchos metales y aleaciones pueden ser
extruidos, algunos materiales pueden presentar dificultades debido a su alta
resistencia, baja ductilidad o sensibilidad al calor. Esto puede limitar la aplicabilidad
del proceso de extrusión a ciertos materiales o requerir modificaciones en el proceso
para adaptarse a las propiedades específicas del material.

A pesar de estas desventajas, el proceso de extrusión sigue siendo una técnica valiosa y
ampliamente utilizada en la industria para la producción de perfiles metálicos, gracias a su
capacidad para crear formas complejas con eficiencia y precisión. La clave para maximizar
los beneficios del proceso de extrusión radica en una cuidadosa planificación y optimización
del proceso, teniendo en cuenta las características específicas del material y las exigencias del
producto final.