TRABAJOS EN FRIO Y TRABAJOS EN CALIENTE

TEMPERATURA DE RECRISTALIZACION
Es aquella temperatura, por encima de la cual y sin llegar a la fusión, en el que los granos
deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen
hasta que los granos originales han sido completamente consumidos.
“El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a metales
trabajados en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin
cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados de la deformación de las
piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando
se aplica a aceros endurecidos o trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza
para formar nuevos granos de ferrita”1.

Los trabajos en frio o en caliente son conformados que se le hacen a los metales por
debajo, cuando es en frio o por encima cuando es en caliente, de la temperatura de
recristalización del material.
“Conformado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La deformación
resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para formar metales, el
cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal
se deforma para tornar la forma que determina la geometría del dado. En general, se
aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el metal. Sin embargo,
algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros más lo
cortan.”2.

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(BodyCote)
2
(Carranza)

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“La velocidad de formación y la fricción son factores adicionales que afectan el
desempeño del formado de metales. Cuando el metal se deforma en frío aumenta su
resistencia debido al endurecimiento por deformación, pero si el metal se deforma a una
temperatura lo suficientemente elevada (por arriba del punto de recristalización) no
ocurre el endurecimiento por deformación, en su lugar se forman nuevos granos libres de
deformación, esta temperatura es aproximadamente al 50% de la temperatura de fusión
del metal, llamándose temperatura de recristalización y se requiere aproximadamente
una hora para la formación de nuevos granos”3.

CARACTERISTICAS DEL TRABAJO DE METAL EN CALIENTE

Las características principales son:

a) Por encima de la temperatura mínima de recristalización.
b) La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
c) Se requiere menor potencia para deformar el metal.
d) Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia
de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío.
e) El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
f) Precisión dimensional más baja.
g) Mayores requerimientos de energía.
h) Oxidación de la superficie de trabajo.
i) El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos. El
término Utillaje se define como el conjunto de útiles, herramientas, maquinaria,
implementos e instrumental de una industria.

CARACTERISTICAS DEL TRABAJO DE METAL EN FRIO

a) La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan,

mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento,
disminuye
b) La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la
conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en
aleaciones
c) El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al
material más susceptible a la corrosión inter granular, con lo cual se reduce la
resistencia a la corrosión. Una forma de evitar el agrietamiento por el esfuerzo de
corrosión es aliviar los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico
adecuado después del trabajo en frío, y antes de poner al material en servicio.
3
(Carranza)

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 d) Los efectos de la deformación en frío pueden ser disminuidos o eliminado
mediante tratamiento térmico
e) El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias; está libre
de escamas superficiales, pero requiere de más potencia para deformarse; por
tanto, es más costoso producirlo.

PRINCIPALES TRABAJOS DE CONFORMACION

I. Forja.
II. Laminado.
III. Extrusión.

I.- FORJA
Este es un procedimiento que se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones aplicando grandes presiones. La deformación se
puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Tenemos los tipos de forja siguientes:

a) Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del
metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño.
Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en
forjas por estampa. También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

b) Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que
sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de
longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías
pueden ser simples o complejas.
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 c) Forjado isotérmico
Es una categoría especial dentro de los procesos de forja en la cual
la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en
procesos de forja convencional. Concretamente, la temperatura de los troqueles es
la misma que la de las piezas a forjar. Este proceso permite utilizar tiempos
extremadamente lentos de deformación, lo que a su vez produce piezas limpias y
uniformes, en las cuales casi no es necesario un proceso posterior de mecanizado,
quedando listas para su uso en muchos casos.

d) Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además
puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material
en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en frío.

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Los defectos más comunes en este proceso son: Solapamientos o Pliegues que están
abiertos a la superficie y se presentan en la línea de unión y en el cambio brusco del flujo
del metal. Y Grietas se forman por el uso de temperaturas inadecuadas y por la
aplicación de esfuerzos muy elevados.

II.- LAMINADO
“La laminación o laminado es un proceso de conformación plástica en el que el metal fluye
de modo continuo y en una dirección preferente, mediante fuerzas de compresión.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya
el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado
requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la
producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.”4
La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico
Henry Cort en 1783.
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre,
magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la
principal aplicación del laminado es la «laminación del acero».
La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la
laminación del acero es de unos 1200°C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen
por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de
recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el
nombre de «recalentado».
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas,
laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.
Los defectos en este proceso pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o
pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la
superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y
otras características de manufactura.

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(Serrano)

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Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original
o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma operación de
laminado. Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.

III.- EXTRUSION
Este proceso tuvo sus orígenes en 1797, Joseph Bramah patentó el primer para hacer un
tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un
troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820,
cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el
proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al
cobre y aleaciones de bronce.
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una
de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy
grande y aún producir piezas de calidad.

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Este proceso se puede hacer en caliente y en frio. La extrusión en caliente se hace a
temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material
a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas
hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para
bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.
La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta
sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Los defectos en este proceso pueden originarse en la materia prima, es decir en el lingote
usado como materia prima o pueden producirse por el mal flujo del metal por la matriz.
Estos últimos pueden ser Grietas y Rasgaduras.

DADOS PARA EXTRUSION

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 DADOS PARA EXTRUSION

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