ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA 2
TEMA:

TRABAJO DE INVESTIGACIN
ALUMNO:
MARY CAPELO JOS JAGUACO GABRIELA PARADA

PERIODO:

AGOSTO 2013 ENERO 2014

FECHA:

2013-10-07 Sangolqu Ecuador

Tema: Estudio comparativo entre los procesos de fundicin, manufactura con arranque de viruta y conformacin plstica por deformacin de los metales (Procesos 2) con anlisis justificativo. PROCESOS DE FUNDICIN El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas Diseo del molde Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes Fabricacin de los modelos y los moldes Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes Extraccin de las piezas fundidas Limpieza de las piezas fundidas Terminado de las piezas fundidas Recuperacin de los materiales de los moldes El producto de la fundicin es una pieza colada. Puede ser desde 1 Kg hasta varias Toneladas. Su composicin qumica puede variar segn necesidades.

Tipos de fundicin a la arena Modelo removible Modelo disponible o desechable Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Factores para una buena fundicin 1. Procedimiento de Moldeo 2. Modelo 3. Arena 4. Corazones

5. Equipo Mecnico 6. Metal 7. Vaciado y Limpieza Procedimiento de Moldeo Los Moles se clasifican segn los materiales usados Moldes de arena verde Moldes con capa seca Moldes con arena seca Moldes de arcilla Moldes Furanicos Moldes de CO2 Moldes de Metal Moldes Especiales

MANUFACTURA CON ARRANQUE DE VIRUTA Es evidente que en todas las actividades actuales del ser humano civilizado, estn presentes toda clase de subproductos y productos manufacturados, esto es, productos que han sido obtenidos a partir de materias primas y mediante procesos especficos se modifican para crear un artculo de uso o bien satisfactor. El mtodo de arranque de viruta es el nico que permite construir piezas con una exactitud del orden de micras. En el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso de operaciones de rectificado, pulido, lapeado, etc. A pesar de que todas las mquinas empleadas en la conformacin de los materiales, por ejemplo las prensas y martinetes, puede considerarse mquinas-herramientas, generalmente, se suelen denominar de esta manera a los que conforman por arranque de material, como son las taladradoras, fresadoras, tornos, etc.

El material remanente es la parte deseada. La accin de corte involucra la deformacin cortante del material de trabajo y posibilita la formacin de la viruta. Se realiza el maquinado despus de otros procesos de manufactura. Por ejemplo: forjado, estirado de barras, etc. Se crea la formacin de la parte y mediante el maquinado se produce la geometra final, dimensiones y acabado. Los estudios sobre el arranque de material son complejos, intervienen implicaciones mecnicas, termodinmicas, metalrgicas, etc. Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metlicas, aunque pueden maquinarse tambin plsticos y componentes cermicos. Estos ltimos presentan ms dificultades por su dureza y fragilidad.

Con el maquinado se consiguen tolerancias de hasta 0.025mm y acabados superficiales de hasta 0.4 micras. Movimientos de corte. El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo material es de mayor dureza que el de la pieza acortar. Este enclavamiento ocurre mientras se efecta el movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte.

CONFORMACIN PLSTICA POR DEFORMACIN DE LOS METALES INTRODUCCIN: LA IMPORTANCIA DE LOS METALES EN TECNOLOGA MODERNA EST PREVISTA, EN GRAN PARTE, A LA FACILIDAD CON LA CUAL ELLOS PUEDEN SER FORMADOS EN FORMAS TILES COMO TUBOS, BARRAS Y HOJAS En el siguiente texto, se estudiarn los procesos de conformado plstico en metales, sus caractersticas y utilidades en el campo de fabricacin industrial. Su importancia y, tanto imgenes como videos tiles para su entendimiento. 1. QUE SON ESTOS PROCESOS?: Los procesos de conformado plstico de metales, son todos aquellos procesos donde se busca generar formas a metales, de tal manera que su volumen y masa se conservan, y las partculas del este sean desplazadas de una posicin al otra. La importancia de estos procesos radica en los mltiples artculos y formas en metal que existen y su fabricacin en serie, haciendo que su alta demanda dependa de las buenas caractersticas mecnicas que posee el material, al igual que su gran maleabilidad y ductilidad. 2. PROCESOS DE CONFORMADO PLSTICO DE METALES: En la industria metalmecnica, existen diferentes tipos de proceso de conformado, siendo cada uno adecuado para un propsito determinado. La eleccin del proceso de conformado determinado, depende de la forma y/o tratamiento al que se quiera llevar el material. Los procesos de conformado se clasifican de acuerdo al dos principales variables: la temperatura de trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables sern definidas a continuacin antes de definir cada proceso por separado, puesto que representa un punto de mucha importancia para la definicin y clasificacin de cada proceso.

2.1 PROCESOS DE CONFORMADO SEGUN LA TEMPERATURA DE TRABAJO: Se dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio. 2.1.1 Trabajo en fro Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformacin. Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor precisin, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de direccin deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en fro tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformacin, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformacin se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia; la reduccin de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes. 2.1.2 Trabajo en caliente Se define como la deformacin plstica del material metlico a una temperatura mayor que la de recristalizacin. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtencin de una deformacin plstica casi ilimitada, que adems es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad. Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opcin de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en fro, propiedades de fuerza generalmente isotrpicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo. 2.2 PROCESOS DE CONFORMADO SEGN LA MATERIA PRIMA UTILIZADA: Los procesos de conformado plstico tambin se caracterizan por utilizar materiales en diferentes condiciones, ya estn o en forma de lminas o en forma de bloques massos. Esta caracterstica diferencia de manera particular los tipos de procesos y utilidades de cada uno. 2.2.1 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE LAMINAS: Es todo proceso de conformado de metales en donde el metal que ser conformado en cierta forma determinada, se dispone inicialmente como lmina. Dentro de este grupo, se encuentran una serie de procesos muy utilizados a nivel industrial, estos son el troquelado, doblado y embutido: 2.2.1.1 TROQUELADO: Se denomina troquelado de metal a la operacin mecnica que se utiliza para realizar agujeros en chapas en lminas metlicas. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecnicas de gran potencia.

Figura 1. Maquina Troqueladora Los elementos bsicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enrgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma. Partes de la troqueladora: La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidrulica que lo aloja. Las partes del troquel se describen a continuacin: Punzn o macho: Ejerce presin sobre la lmina a troquelar, cortndola gracias al juego existente entre ste y la matriz. Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera. Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa sufridera. Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del troquel. Est ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel. Resortes de espira redonda: Presionan la placa gua contra el fleje a troquelar, evitando que se deforme durante el corte. Placa pisadora o gua de punzones: Impide el movimiento de la lmina antes de realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicacin con respecto a la hembra y el macho. Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porcin recta que se va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos. La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cnica que permite la salida de los blancos. Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones producidas por los continuos golpes o impactos que suceden durante la troquelada. Guas de Fleje (lmina): Orientan la lmina haciendo que sta se mantenga alineada segn el trabajo requerido. Por su importancia, es necesario dedicarle especial atencin al troquel, por lo que a continuacin se muestran su definicin y diferentes tipos.

Troquel: Herramienta empleada para dar forma a materiales slidos, y en especial para el estampado de metales en fro. En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel ms pequeo, o cuo, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lmina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuo se monta en el pistn de la prensa y se hace bajar mediante presin hidrulica o mecnica. Los ms sencillos son los troqueles de perforacin, utilizados para hacer agujeros en la pieza. Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada en una lmina de metal para operaciones posteriores. Los troqueles de flexin y doblado estn diseados para efectuar pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto. Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para lograr una seccin reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales. Cuando la pieza terminada debe tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen emplearse troqueles hidrulicos. En stos el cuo se sustituye por un pistn que introduce en la pieza agua o aceite a presin, lo que obliga al metal a doblarse hacia fuera contra la matriz. Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre, enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza. Los troqueles combinados estn diseados para realizar varias de las operaciones descritas en un nico recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel. En la acuacin de monedas se obliga al metal a pasar entre dos troqueles coincidentes, en los que figura un hueco grabado del dibujo que debe formarse en la moneda. Los parmetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzn y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricacin, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzn y la matriz. La determinacin de la luz influir en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado ser ms burdo y provocar una zona ms grande de deformacin en la que el endurecimiento ser mayor. La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambin a la formacin de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzn. En algunas operaciones de troquelado la lmina perforada suele acumularse entre la porcin recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone a la fuerza de troquelado. Por esta razn, la fuerza de troquelado debe ir aumentando conforme se realicen ms operaciones. 2.2.1.2 DOBLADO: El doblado de metales es la deformacin de lminas alrededor de un determinado ngulo. Los ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90grados), cerrados (menores a 90) o rectos. Durante la operacin, las fibras externas del material estn en tensin, mientras que las

interiores estn en compresin. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lmina metlica. En el siguiente link, puede verse el proceso de doblado de una lmina de metlica con la ayuda de un brazo robtico de la empresa KUKA: Doblamiento de lmina. Este proceso tiene la ventaja clara de que el movimiento principal de doblamiento lo realiza el brazo robtico, brazo en el que pueden programarse tanto el ngulo de doblamiento como la fuerza de accin del mismo. 2.2.1.3 EMBUTIDO: El Embutido de Chapas Metlicas es uno de los procedimientos ms comunes elaboracin de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en general.

Figura 2. Proceso de embutimiento Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que est constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz.

Figura 3. Partes que intervienen en el proceso de embutimiento El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado) debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida.

Figura 4. Pieza embutida en varias etapas En la anterior imagen, puede observarse el proceso de embutimiento en varias etapas, desde la lmina hasta la chapa final. 2.2.2 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE BLOQUES: Son el conjunto de procesos en el que, el metal que ser conformado en una forma determinada, se encuentra inicialmente dispuesto en forma de bloque. Estos se caracterizan por su drstico cambio de geometra. Los procesos que se encuentran dentro de este grupo son el laminado, forjado y extrusin. 2.2.2.1 LAMINADO: La laminacin es un mtodo de conformado deformacin utilizado para producir productos metlicos alargados de seccin transversal constante. Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La eleccin de la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del metal. En el siguientes link, Fabricacin de lminas , puede verse el gran uso industrial y comercial que tiene el proceso de conformado metlico de laminado en la fabricacin de artculos, mostrndonos como grandes bloques metlicos son laminados hasta ms de 45 veces su grosor inicial.

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Figura 5. Proceso de conformado por laminacin . Tipos de laminado: Durante el desarrollo del proceso de laminacin se deben tener en cuenta dos tipos de procesos: laminacin en caliente y laminacin en fri Laminacin en caliente: El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es ms frgil y contiene porosidades. De tal manera la laminacin en caliente se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de recristalizacin del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada, la cual va a tener granos ms finos y una mayor ductilidad, resultando ambas de los limites de los granos frgiles y el cierre de los defectos especialmente de la porosidad. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacin. Comnmente los primeros producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el planchn. El primer producto es muy utilizado para la formacin de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en cambio para la formacin de placas y lminas se utilizan los planchones. En el proceso de laminado en caliente tanto para palanquillas como para planchones la superficie tiene que ser mejorada, por la presencia de calamina, la cual puede ser eliminada por ataque qumico, esmerilado grueso para dar suavidad a la superficie, o chorro de arena y de tal manera pasar a ser laminada. Laminado en fro: El proceso de laminado en fro se lleva a cabo a temperatura ambiente. A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce lminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de calamina. Adems se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecnicas debidas al endurecimiento por deformacin. 2.2.2.2 FORJADO: Involucra la aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede ser aplicado rpida o lentamente. El proceso puede realizarse en fro o en caliente, la

seleccin de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la deformacin, la produccin de piezas con ciertas caractersticas mecnicas o de acabado superficial es un factor de menor importancia. Ms del 90% de los procesos de forjado son en caliente. El forjado por impacto, puede realizarse de 3 maneras diferentes Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presin. FORJADO POR PRESIN: Es el tipo de forjado donde se involucra la aplicacin gradual de presin para lograr la cedencia del metal. Este tipo de forjado se usa a nivel industrial y utiliza maquinaria tipo prensa hidrulica. FORJADO POR IMPACTO: Es el tipo de forjado donde la carga es aplicada por impacto y la deformacin tiene lugar en un corto tiempo. Existen a su vez, dos diferentes formas de forjado por impacto. Forjado de herrero: Este es indudablemente el ms antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es relativamente poco comn. La fuerza de impacto para la deformacin es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque. El yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una parte en forma de cuerno la cual est curvada para producir diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la parte superior para acomodar varios accesorios del yunque.

Figura 6. Forjado de Herrero Forjado por Martinete: Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecnico o de vapor.

Figura 7. Forjado por martinete 2.2.2.3 EXTRUSIN: La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad deformas en la seccin transversal.

Figura 8. Extrusin Industrial Tipos de Extrusin: El proceso de conformado por extrusin puede dividirse en dos principales tipos: Extrusin directa y Extrusin indirecta. Extrusin Directa La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por un tornillo. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.

Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada. Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.