Mantenimiento de Sistemas del Buque

Grado en Marina – Cuarto curso

TEMA 3 – El fallo. Análisis de averías. Reparación de los Sistemas del Buque.

 El Fallo

El fallo es el fracaso en la relación de las funciones establecidas de una máquina o equipo, motivado por acciones físicas,
químicas, mecánicas y humanas, impidiendo con ello el funcionamiento normal del elemento que se trata y
manifestándose en forma de deterioro o rotura del mismo.

Izda: Válvula doblada al abrir con el pistón

en TDC.

Dcha: inyector sucio (diesel).

Cortesía ADS.

Cuando fallan las funciones de una máquina hay que estudiar:

- La naturaleza que puede alterar las funciones (proyecto, fabricación, alineación, fatigas, negligencia del personal).
- La forma de originarse el fallo (desgastes por corrosiones, abrasiones… motivados por defecto de lubricaciones, refrigeraciones).
- Resultado de los fallos (económico, seguridad, medio ambiente).
 El Fallo

Analizando las tres causas anteriores podremos controlar las causas de los fallos y poner remedio a los mismos.

Es cierto que un fallo incipiente genera señales o síntomas del tipo de:

- Alta temperatura.

- Ruido excesivo.

- Ultrasonido.

- Vibración.

- Partículas de desgaste.

- Consumo de corriente eléctrica sobreelevado.

La dificultad está en una vez identificado los síntomas saber cual es posible fallo y adelantarse a él.
 El Fallo

Es imprescindible, para llegar a buen fin, tener un alto conocimiento de la función de la máquina y de cómo realiza el
proceso. Es la única forma de acertar en las conclusiones para corregir la causa del fallo.

La probabilidad de fallos está regida por la fórmula de Poisson: Pf =1- e-λt donde:

t = periodo de una interdisponibilidad

λ = nº fallos/nº periodos interdisponibildad

Acomplamiento elástico entre motor eléctrico y

bomba hidráulica roto. Cortesía ADS.
 El Fallo

Clasificación de los fallos en función de:

Velocidad de aparición del fallo

Fallo súbito: cuando se interrumpen las funciones de forma instantánea. Puede ser catastrófico y total (rotura
cigüeñal M.P.)
Fallo por degradación: es previsible y se produce cuando el debilitamiento de las funciones es progresivo en el
tiempo (fugas bomba inyección que se puede compensar aportando más caudal).

Momento de la aparición del fallo

- En funcionamiento.
- En parada.
- En el arranque.
 El Fallo

Clasificación de los fallos

En función de la causa del fallo

- Por defecto de fabricación de la máquina. Fragilidad de materiales. El diseño no soporta los requerimientos.
- Por operaciones incorrectas. Los esfuerzos sobrepasan las posibilidades del sistema.
- Por envejecimiento. Por degradación en el tiempo debido a fatigas y corrosiones.

Raramente fallan las máquinas sin advertir antes que el colapso las va a inutilizar. Por lo general lo suelen manifestar
por medio de vibraciones, presiones, temperaturas, ruidos anómalos, análisis de parámetros, etc.

Clasificación de los fallos en función de la dependencia entre ellos

- Fallo primario: cuando se produce independiente.

- Fallo secundario: cuando es producto de los efectos de otro fallo.
 El Fallo

Clasificación de los fallos

Clasificación de los fallos en función de su vigilancia

Fallo previsible: El que se detecta en cuanto ocurre y su reparación puede realizarse inmediatamente:

- Anómala conducción en el funcionamiento de la máquina.

- Falta de entretenimiento durante los periodos de parada.

Fallo no previsible: Difícil de detectar y que suele generar algún cambio de parámetros de la máquina.

- Fallos de material (poros, fisuras, etc.).

- Fallos de material por defecto de cálculo (calidad, diseño).
- Causas fortuitas (golpes, incendios, etc.).

Sala de depuradoras del Buque Hospital

Juan de la Cosa. Cortesía ADS.
 El Fallo

Clasificación de los fallos

Clasificación de los fallos en función de su grado de importancia

- Fallo parcial: Supone la incapacidad parcial de la máquina.

- Fallo total: Supone la incapacidad completa de la máquina (fuera de servicio).

Clasificación de los fallos en función de su carácter

- Fallo sistemático: Defecto de diseño. Se elimina rediseñando.

- Fallo reproducible: Cuando se reproduce si provocamos las causas.
- Fallo no reproducible: No se volverá a dar.
- Fallo de causa común: Una causa afecta a varias partes del sistema.
 El Fallo

Aunque los fallos van a existir a lo largo de la vida de la máquina, estos no van a ser constantes y van a depender del
período en que se encuentre la misma.
 El Fallo

Fallos infantiles:
Conocidos como fallos prematuros, se originan en el primer periodo, normalmente periodo de rodaje de la máquina y
manifestando la muerte prematura de los componentes que nacen con algún defecto (proyecto, fabricación, montaje,
etc)
A medida que el tiempo de rodaje avanza las posibilidades de fallo van descendiendo.
El análisis de esta etapa nos lleva a pensar que los fallos aparecidos no dependen del tipo de mantenimiento. Pero las
funciones de un buen mantenimiento son las de encontrar los defectos lo antes posible antes de que el fallo se
produzca.
El mantenimiento en esta etapa va a jugar un papel importante de cara a hacer reajustes que evitará a los componentes
grandes fatigas.
 El Fallo

Fallos al azar (madurez):

Son los fallos ocasionados a lo largo de la vida útil de las máquinas. Se caracteriza por tener un índice de fallos constante,
originados principalmente por:

- Someter a la máquina a cargas y/o presiones superiores a los límites establecidos.

- Defectuosa conducción de las mismas.

En este periodo no nos debemos de resignar a este tipo de fallos y hemos de elegir un mantenimiento adecuado para
evitar los fallos o minimizar las consecuencias.
 El Fallo

Fallos por envejecimiento:

Conocidos también como fallos por desgaste, son propios de la máquina después de un largo tiempo de
funcionamiento, y se deben a desgastes naturales, pérdida de resistencia, etc.
Estos fallos aumentan rápidamente una vez sobrepasada la vida útil de la máquina. A medida que se prolonga el
funcionamiento, los fallos van apareciendo con más frecuencia, por lo que su índice de fallos es creciente, llegandose a
una situación en que se desequilibran los gastos de mantenimiento con el rendimiento obtenido por la máquina.
En este punto se ha de valorar con criterios técnicos-económicos si se ha de mantener la máquina en funcionamiento
o bien sacarla de servicio o sustituirla.
 El Fallo

Por todo lo comentado se deduce que la curva de la bañera puede ser mejorada aplicando mantenimientos correctivos,
preventivos y predictivos, según los casos. Con ellos se puede reducir la tasa de fallos y así mejorar la curva.

Por lo general el mantenimiento ha de ser fuerte en el principio de vida de la máquina ya que la probabilidad de fallos es
muy alta. En la vida útil el mantenimiento ha de ser constante para llegar al final de la vida de la máquina en donde se
reforzará la vigilancia y se sustituirán componentes.

En casos extremos se ha de pensar en eliminar la máquina por envejecimiento, sobre todo si se incrementan los fallos y
los gastos de mantenimiento y a su vez se ha amortizado la máquina.
 El Fallo

La forma mas eficaz de prevenir el fallo es:

- El conocimiento perfecto tanto del funcionamiento físico como del mecánico en todo el conjunto de componentes.
- Conocer las Instrucciones dadas por las casas constructoras.

Con estos conocimientos, cuando se observe la presencia de un fallo hay que procurar mitigar los fallos operando de la
siguiente forma:

- Transmitir al encargado de la máquina las posibles anomalías.

- Parar la máquina ante la eventualidad del fallo.
- Analizar las causas que hacen que la máquina tienda al fallo.
- Prevenir el peligro que pueda acaecer con el fallo.
 El Fallo

El fallo se considera que sigue una cadena de sucesos, de tal forma que si se rompe la misma, se evitará el fallo.

Hemos de preguntarnos:

¿Donde empieza? ¿Qué camino sigue? ¿Qué efectos produce?

Para combatirlo:
 Análisis de Averías

Avería es el estado de mal funcionamiento o colapso de un equipo, máquina, etc.

Las averías se clasifican según los fallos que las han causado.

Podemos decir que el fallo de un elemento genera una avería y el nombre que se le da es el mismo que el fallo que la ha
provocado.

En el pasado se podía afirmar que los departamentos de Mantenimiento solo atendían al fallo súbito y muy poco la
degradación.

En la actualidad este ya es un concepto desterrado.

 Análisis de Averías

Método de Análisis de Averías

La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por
cada empresa en función de sus peculiaridades.

Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que
coinciden:

El recorrido del proceso

El análisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solución.

La metodología a utilizar

Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:

- Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.

- Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental.
- Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente.
 Análisis de Averías

Método de análisis de averías

Método Sistemático de Análisis de Averías, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos:

Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solución

8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solución

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución
 Análisis de Averías
FICHA DE ANÁLISIS DE AVERÍAS

Fecha: / / Realizado por:

IDENTIFICACIÓN

MÁQUINA: CÓDIGO:
ELEMENTOS ASOCIADOS:

Ficha de Análisis de Averías FUNCIÓN:

CALIFICACIÓN CRITICIDAD: Crítica: Importante: Poco Importante: Normal:

AVERÍA

NATURALEZA:
-
Mecánica Electrónica Neumática
Eléctrica Hidráulica Otros
- TIPO DE FALLO:
Progresivo + Parcial = Degradación
Súbito + Total = Cataléptico
Evidente Oculto Múltiple
CONSECUENCIAS

- PRODUCCIÓN - INMOVILIZACIÓN - SEGURIDAD: - MEDIO AMBIENTE

-
* Sin Consec. * Breve * Sin daños Pers. * Ninguno
* Bajo Rendim. * Largo * Posible Lesión * Bajo
* Parada. * Muy Largo * Riesgo Grave * Alto

- COSTE DIRECTO - FRECUENCIA - CALIFICACIÓN GRAVEDAD

* Bajo * Ocasional * Menor * Crítico
* Medio * Frecuente * Significativo * Catastrófico
* Alto * Muy Frecuente
DIAGNÓSTICO

CAUSAS INTRINSECAS CAUSAS EXTRINSECAS

- FALLO DEL MATERIAL - Mala Utilización
* Desgaste - Accidente
* Corrosión - No Respetar Instrucciones
* Fatiga - Falta Procedimientos Escritos
* Desajuste - Error Procedimientos
* Otras - Falta de Limpieza
- Mal Diseño - Coordinación
- Mal Montaje - Organización/Gestión
- Mal Mantenimiento - Otras Causas Externas

SOLUCIÓN

- Para Resolver la Avería:

- Para Evitar su Repetición:
- Plan de Acción: REF.
 Análisis de Averías

Plan de Acción ante una Avería

PLAN DE ACCIÓN
EQUIPO: INFORME DE ANÁLISIS DE AVERÍA:
FECHA:

CÓDIGO ACCIÓN RESPONSABLE FECHA FECHA GRADO DE OBSERVACIONES

OBJETIVO REVISIÓN AVANCE
 Análisis de Averías

Como llevar a cabo un Análisis de Averías

Es importante que, tanto si el análisis se hace por un grupo o por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha
tenido lugar la avería. De esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el análisis como son:

- Detalles del fallo (fotografías, etc.).

- Evidencias físicas (muestras para ser analizadas, etc.).
- Aportaciones de los operadores que estaban presentes.

Informe de Análisis de Averías

Para que se transmita de forma eficaz, la información debe cumplir las tres condiciones siguientes:
- Ser precisa y completa.
- Ser fácil de entender.
- Ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.

Su estructura más frecuente es la siguiente:

- Título
- Sumario
- Índice
- Cuerpo del informe
- Apéndices
 Análisis de Averías

El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de análisis efectuado, desde la definición del problema hasta la
propuesta de solución pasando por el análisis de las causas. 1. Antecedentes
• Título 1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de información
• Sumario 1.3. Limitaciones
2.Descripción de la avería
• Índice 2.1. Descripción de los hechos
2.2. Sistemas observados
• Antecedentes o Introducción 3.Análisis de Causas
3.1. Sucesión de eventos
• Descripción de la Avería 3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
• Análisis de las Causas 3.4. Causa más probable. Diagnóstico
• Conclusiones 4.Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
• Recomendaciones 4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusión final
• Apéndices 5.Recomendaciones
5.1. Solución propuesta
5.2. Plan de acción. Implementación

En el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se han sucedido los razonamientos. La extensión de
cada apartado dependerá de su importancia relativa.
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

EL DIAGRAMA DE PARETO

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los
aspectos prioritarios que hay que tratar.

“El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que
intervienen en producirlos”.
Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de averías de un tipo de máquinas,
importe de averías del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avería
objeto del análisis.
2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%).
3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado).
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje
acumulado (curva ABC).
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

EL DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo: Averías encontradas en un conjunto de bombas centrífugas.
CONCEPTO IMPORTE % %
ANUAL ACUMULADO
A Fuga Cierre Mecánico 40 46,5 46,5
B Fallo de Cojinetes 20 23,3 69,8
C Desgaste Anillos de Impulsor 15 17,5 87,3
D Daños en el Eje 7 8,1 95,4
E Daños en Impulsor 3 3,5 98,9
F Daños en Carcasa 1 1,1 100

Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecánico,

Cojinetes y Anillos de Desgaste) se está controlando el
87,3% del importe anual de reparaciones de bombas
centrífugas.
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representación gráfica de las
relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Ayuda a
clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas.

Los pasos a seguir para su construcción son:

1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se

va a analizar.

2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de

las 4M (Métodos, Máquinas, Materiales, Mano de Obra), para
agrupar las distintas causas, aunque según la naturaleza de la
avería puede interesar otro tipo de clasificación.

3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles

subcausas. Responder sucesivamente ¿Por qué ocurre? hasta
considerar agotadas todas las posibilidades.
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías: Diagrama de Ishikawa para fallo en un rodamiento.

 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

EL ÁRBOL DE FALLOS

Es una representación gráfica de los

múltiples fallos o eventos y de su
secuencia lógica desde el evento inicial
(causas raíz) hasta el evento objeto del
análisis (evento final) pasando por los
distintos eventos contribuyentes.
Centra la atención en los hechos
relevantes. Conduce la investigación
hacia causas latentes. Permite resumir y
presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

Matriz de Criterios

Ayuda a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva, rápida, barata,…).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración
(sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
CRITERIOS

ALTERNATIVAS C1 C2 C3 PUNTUACIÓN TOTAL

P
A, B, C, D: ALTERNATIVAS Ó SOLUCIONES
P P

A C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIÓN (Coste,

Rapidez, Dificultad, etc.).
B
C
P: PESO DEL CRITERIO (o factor de multiplicación).
D
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis de Averías

MATRIZ DE CRITERIOS
Ejemplo de Aplicación de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre dos alternativas posibles
(Aceite A y Aceite B)

Criterios Pesos asignados Aceite A Aceite B

Precio 60% 6.500 € 8.300 €
Plazo 30% 60 días 15 días
Asistencia Técnica 10% Regular Buena

ALTERNATIVAS PRECIO PLAZO A. TÉCNICA

(60%) (30%) (10%) TOTAL
2 1 1
ACEITE A 1,2 0,3 0,1 1,6
1 2 2
ACEITE B 0,6 0,6 0,2 1,4
 Análisis de Averías

Herramientas para el Análisis De Averías:

CONCRETAR DETERMINAR ELABORAR PRESENTAR

EL PROBLEMA LAS CAUSAS LA SOLUCIÓN LA PROPUESTA

Diagrama Pareto X X

Diagrama Ishikawa X X

Árbol de fallos X

Matriz de criterios X

Informe de averías X
 Reparación

La reparación es un conjunto de tareas que consiste en realizar unas operaciones encaminadas a subsanar los efectos
causados por degradación, deterioro o rotura de un elemento que impide el funcionamiento normal de un sistema
máquina o equipo.

La reparación podemos decir que es un producto del mantenimiento.

La reparación puede ser por:

- Sustitución (suele ser un proceso rápido).

- Ajuste (suele ser un proceso lento).

Cambio de impeller en una bomba de Agua

Salada, refrigeración MMPP. Cortesía ADS.
 Reparación

Por lo general, se emplea el nombre de reparación cuando se trata de solventar una avería detectada.

Mientras que se emplea el nombre de mantenimiento cuando se trata de sustituir elementos deteriorados antes de que
surja la avería.

Es conveniente que la reparación la realice personal cualificado y con experiencia ayudado por herramientas
tecnológicamente avanzadas.

Para realizar una correcta reparación, después de una avería, es fundamental conocer a la perfección el funcionamiento
de la máquina, a fin de estudiar las causas que motivaron las averías y poner remedio a otras posibles, reduciendo con
ello la pérdida de tiempo, gasto de material y esfuerzo del personal.
 Reparación

Clasificación de las reparaciones

- Reparación provisional: Por falta de material, tiempo o

medios no se pueden garantizar los trabajos. También
conocida como “Reparación de fortuna”.

- Reparación definitiva: Se realiza con total corrección, siendo

fiable y garantizada.

Siempre hemos de entender que hay una pequeña probabilidad

de que en las reparaciones se cometan fallos.
 Reparación

Desde el punto de vista del buque las reparaciones serán

- Reparación ordinaria: La realizada en puerto a máquina parada. Normalmente siguiendo los programas de
mantenimiento.

- Reparación de urgencia: La generada por una avería con parada obligada.

- Reparación general: Durante la varada del buque en el astillero. Suele ser cada uno o dos años. Es simultánea a las
visitas reglamentarias y de las Sociedades de Clasificación.

- Reparación incidental: Avería inesperada que hay que reparar de inmediato con los medios disponibles en ese
momento.

- Reparación programada: La derivada de los reconocimientos periódicos. Normalmente son las reparaciones
generales.
 Reparación

Organización de la reparación

Todas las averías no son iguales y por lo tanto las reparaciones tampoco lo serán. Se ha de analizar cada caso, pero en
todas ellas hay:

- Organización: Estudio de la documentación y equipo para estudiar la avería y poder eliminarla. Distribuir la mano de
obra y sacar conclusiones de los trabajos realizados para ver si se pueden mejorar.

- Necesidad de utensilios y repuestos: Antes de empezar se ha de hacer acopio de herramientas y repuestos

necesarios para llevar a cabo la reparación.

- Mano de obra: Habilidad, experiencia, limpieza, orden, marcado de piezas, etc.

 Reparación

Organización de la reparación

Métodos de ayuda a la organización de una reparación:

Existen técnicas de representación gráfica que has sido proyectadas para ayudar al desarrollo de proyectos y grandes
reparaciones:

- Diagrama de flujo del proceso

- Diagrama de actividades múltiples del proceso
- Gráfico de Gantt
- Gráfico de Pert.
 Reparación

Organización de la reparación

Diagrama de flujo de proceso

Es una representación gráfica detallada de la secuencia de acontecimientos de un proceso. Incluye las medidas que
puedan ser necesarias para el análisis:
- Tiempo necesario
- Distancia recorrida
- Tiempo de espera
- Etc.
 Reparación

Organización de la reparación

Diagrama de flujo de proceso

Para confeccionar el diagrama se ha de:

- Definir bien la actividad que se estudia

- Escoger bien el sujeto a seguir
- Elegir el punto de comienzo y punto final
- Escribir una descripción e cada detalle
- Utilizar símbolos
- Rellenar de negro las operaciones productivas
- Incluir distancias
- Sumar los tiempos
- Resumir, sumando los datos.
 Reparación

Organización de la reparación

Es una valiosa herramienta porque:

- Es una representación gráfica que separa el trabajo importante.

- Divide el proceso en detalles sencillos, individuales y relacionados entre si.
- Su forma condensada permite visualizar fácilmente el conjunto del proceso.
- La parte numérica nos ayuda sacar conclusiones valoradas
- Quedan indicadas de forma clara las tres partes del proceso: Preparación, realización y separación.
- Ayuda a la mejora del proceso el solo hecho de hacer el diagrama.
 Reparación

Organización de la reparación

Diagrama de actividades simultáneas y múltiples

Es un método gráfico para la medida y demostración de las relaciones de tiempo entre dos o más operaciones
relacionadas entre si. También puede ser entre máquina y operador.

- La primera etapa consiste en preparar un diagrama de flujo individual de cada uno de los participantes en la
operación. Se anotará el tiempo que se tarda en llevar a cabo el proceso.

- La segunda etapa es la de elegir una escala de tiempos suficientemente amplia para permitir que se puedan anotar
todos los detalles de un ciclo completo, pero no demasiado amplio, para que resulte un diagrama largo.

Se anotarán los detalles de las actividades de cada participante en columnas separadas al lado de la escala de tiempos
que se haya elegido. Las actividades de cada participante se clasifican en una de las tres categorías siguientes: a) en
funcionamiento, b) preparada, c) parada.

Algunas veces es aconsejable separar el tiempo de funcionamiento tal como: preparación, realización, retirada.

- La última etapa consiste en preparar el resumen.

 Reparación

Organización de la reparación
Gráfico de Gantt

Los diagramas de Gantt se usan para representar por medio de barras las actividades con longitud de duración
(calendarización de actividades).

Ventajas de este diagrama:

- Es muy sencilla y fácil de entender.
- Da una representación global del proyecto.
- Permite hacer sin muchas dificultades.

Las desventajas son:

- No muestra relaciones de procedencia entre actividades claramente.
- No permite optimizar el desarrollo de un programa.
- No muestra las actividades críticas o claves de un proyecto.
 Reparación
Organización de la reparación: Diagrama de Gantt.
 Reparación

Organización de la reparación
Gráfico de Pert

Es una representación de actividades en forma de red de planificación de procesos que permite visualizar fácilmente:
- Cuellos de botella.
- Dificultades con materiales.
- Dificultades técnicas.
- Problemas de campo.
- Fechas de finalización.
 Reparación

Organización de la reparación
Para aplicar el Diagrama de Pert se ha de seguir los siguientes pasos:

1. Definir el proyecto con todas sus actividades o partes principales.

2. Establecer relaciones entre las actividades. Decidir cuál debe comenzar antes y cuál debe seguir después.
3. Dibujar un diagrama conectando las diferentes actividades en base a sus relaciones de precedencia.
4. Definir costos y tiempo estimado para cada actividad.
5. Identificar la trayectoria más larga del proyecto, siendo ésta la que determinará la duración del proyecto (Ruta Crítica).
6. Utilizar el diagrama como ayuda para planear, supervisar y controlar el proyecto.
 Reparación

Organización de la reparación
Ventajas del Diagrama de Pert
- Permite determinar la ruta crítica.
- Permite determinar holguras.
- Muestra la secuencia de actividades en una forma muy clara.
- Permite optimizar tiempos, costos y recursos humanos.
- Ayuda establecer actividades.

Desventaja del Diagrama de Pert

- No es fácil de interpretar y desarrollar.
 Reparación

Organización de la reparación

La tarea B sigue a la A y no puede empezarse hasta que la tarea A esté terminada. Recíprocamente la tarea A precede a la B.

A B

En este ejemplo las tareas A y B pueden hacerse al mismo tiempo y son independientes.

B
 Reparación

Organización de la reparación

B
 Reparación

Organización de la reparación

Se diseña el diagrama partiendo de uno sencillo y se va completando.

Los procesos importantes pueden estar representados por 6/10 tareas.
El diagrama es inteligible si se representan del orden de 30/50 tareas. Que ampliado puede llegar a 300/400 tareas.
Su utilización mas generalizada es para el seguimiento de proyectos nuevos.
 Reparación y fallo

La conducción, el entretenimiento y la conservación en los buques:

Normas de conducción

Se efectuará un completo reconocimiento a la entrada del servicio o cuantas veces se crea conveniente, de todos
aquellos aparatos que indiquen el estado de funcionamiento de las máquinas (termómetros, manómetros, niveles, etc).

Se reconocerán periódicamente los elementos vulnerables de causar fallos y no se sobrecargarán las máquinas a no ser
en causa de emergencia.

Se anotarán en el libro de guardias las incidencias reseñables y se comunicarán al relevo.

 Reparación y fallo

Normas de entretenimiento

Toda máquina requiere ser examinada por la casa constructora o casa aseguradora, dentro de un periodo de tiempo.
Este periodo ha de ser respetado, salvo que se observe alguna anomalía y haya que adelantar la nueva inspección.

Rebasar este tiempo aconsejado supone exponerse al fallo.

El Caldereta del Buque Hospital Juan de la Cosa

limpia los intercambiadores de placas AS/AD.
 Reparación y fallo

Normas de conservación

Máquina funcionando normalmente:

- Se repartirán las horas de trabajo y las cargas de las máquinas para equilibrar los desgastes.
- Se corregirán los desgastes antes de que se puedan producir fatigas.

Máquinas largo tiempo paradas:

- Deberán incomunicarse los circuitos de vapor, aire, agua, combustible, etc.

- Se girarán periódicamente los ejes para evitar que adquieran flexiones permanentes o corrosiones locales.
- Se pondrán en marcha periódicamente los diferentes elementos del sistema.
- Se aislará la sala de máquinas (puertas, lumbreras, etc) para mantener la humedad interior por debajo del 50%.
 Reparación y fallo

Máquinas largo tiempo paradas

- Caldera: se ha de secar el hogar, mediante combustión o bien elementos higroscópico y después sellar. La zona de
agua o se seca e inertiza o se llena de agua (sin presencia de aire) tratada químicamente.
- Tanques de crudo y combustible: se inertizan y se sellan.
- Tanques de lastre: han de llenarse y disponer de protección catódica.
- Sistema eléctrico: apagado. Se alimentará por grupos electrógenos portátiles. Los motores eléctricos han de ser
calefactados.
- Maquinaria exterior: ha de ser convenientemente engrasada y protegida con lonas.
- Si el barco está fondeado, se ha de hacer con un solo ancla. Se ha de disponer de buena protección catódica.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN