FALLAS DURANTE LA PUETA EN MARCHA DE

UN EQUIPO O MAQUINA

Consejos en la utilización de maquinaria

La maquinaría empleada en el trabajo puede producir importantes accidentes, por lo que está sometida
a unas exigencias de seguridad, que obligan a los fabricantes dotarlas de sistemas de protección en
sus áreas peligrosas y a sus empleados a ser tremendamente prudentes y cuidadosos.

Como norma de obligado cumplimiento donde se establecen los criterios de referencia para el desarrollo
de los sistemas de prevención en la maquinaria se encuentra:
 R.D. 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud
para la utilización por los trabajadores de equipos de trabajo.

Para disminuir o eliminar los riesgos ligados a la utilización de la maquinaria, se definen a continuación
los riesgos y las medidas preventivas a tal efecto:
1. a) Daños principales.
2. b) Formas de protección.
3. c) Medidas de protección.
4.
1. Daños principales producidos por las máquinas
A pesar de disponer de sistemas de protección y disminuir las posibilidades de accidente, pueden ocurrir
accidentes debido a diversas causas. Los daños que pueden producirse son:

a.- Lesiones: se producen por la proyección de los materiales de trabajo o de elementos de la propia
máquina.
 b.- Cortes, amputaciones, etc.: tienen lugar por el contacto con los puntos de prensado, taladro o corte.
Esto puede ocurrir en la utilización de taladros, esmeriladoras, tornos, fresadoras, sierras, cepillos o
prensas, etc.
c.- Atrapamientos: riesgos provocados por las transmisiones, ejes, volantes, correas, poleas,
engranajes, cabezales y otros elementos móviles de las máquinas.

2. Formas de protección
Siguiendo el Real Decreto indicado, los mecanismos de seguridad en las máquinas se centran en tres
aspectos:

a.- A través del diseño: es necesario a tener en cuenta la forma, la disposición y el montaje. Ejemplo:
eliminación de aristas vivas.
b.- Con la incorporación de resguardos y dispositivos de protección en aquellas situaciones donde no
es posible aplicar el diseño. Ejemplo: hay resguardos para las partes fijas y para las móviles de las
máquinas, para distanciar al operario del elemento peligroso, etc. También hay dispositivos de
emergencia que detienen una máquina si el operario se aproxima a una zona de peligro, los hay que
paran una parte peligrosa, si ésta se ha puesto en funcionamiento por un fallo mecánico, etc.
c.- Información y formación sobre las condiciones de empleo sin peligro de una máquina. Ejemplo:
indicaciones para el mantenimiento, la puesta en servicio, el transporte, sobre la forma de utilización, etc.

3. Medidas de protección o preventivas

 Se comprobará periodicamente y se señalizarán las averías.
 Las partes móviles deberán ir completamente cubiertas por resguardos.
 Si existe un fallo en un medio de protección, se paralizará.
 Las partes cortantes o punzantes se mantendrán debidamente afiladas y las cabezas metálicas
carecerán de rebabas.
 En ningún caso se utilizarán para fines distintos a los que están destinadas.
 Las conexiones a tierra, operaciones de entrenamiento, reparación, engrasado y limpieza se
realizarán con la máquina parada.
 Los órganos de mando estarán claramente visibles y señalizados.
 Habrá un manual de instrucciones en el idioma oficial del lugar donde se utilicen los equipos de
trabajo, el cual será aportado por el fabricante.
Peligros y riesgos laborales
Equipos de trabajo >> Evaluación de riesgos de los equipos de trabajo

Analizar las características de los equipos y su utilización

La adquisición de equipos homologados no es ni se considera garantía suficiente de eliminación de riesgos para los y las trabajadores.
Hay que evaluar los riesgos de cada equipo comprobando que tienen las características apropiadas y en relación al objeto de
su utilización, al lugar donde se van a utilizar y en relación con el personal que lo va a utilizar. Esta obligación está establecida en el
Real Decreto 1215/1997, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores
de los equipos de trabajo.

Máquinas: qué es lo que hay que prevenir (ejemplos)

Riesgo mecánico Lesiones por aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, atrapamiento, impacto, punzonamiento, fricción-
abrasión. proyección de fluido
Riesgo eléctrico Choque eléctrico, cortocircuitos

Riesgo térmico Quemaduras, erosiones

Ruido-vibraciones Sordera u otros daños

Radiaciones Quemaduras, cáncer

Químico y/o biológico Intoxicaciones, sensibilizaciones, contagios, cáncer

Incendio o explosión Quemaduras y otras lesiones

Riesgo ergonómico: carga visual o Lesiones y/o dolores por sobrecarga o sobreesfuerzo
postural

LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS Y SUS CONSECUENCIAS

La palabra "FALLA" es una de las continuamente escuchadas en el medio industrial. Las fallas son el principal
dolor de cabeza de quienes mantienen y por supuesto de una gerencia de calidad.

Antes de iniciar con este artículo definamos en términos sencillo lo que es una falla: “Una falla es un evento
indeseable, cuantificable o no en la operación de un equipo”. Mucho se ha discutido que una falla tiene que ver
con la parada del equipo, pues no. Un equipo puede estar en falla y aunque está cumpliendo con su cometido
está generando consecuencias cuantificables o no.

Podemos poner el siguiente ejemplo: imaginemos un vehículo que se está trasladando de un sitio a otro, el motor
comienza a tener problemas con un pistón; el chofer decide continuar hasta el sitio de destino, lo logra, pero tardó más
en llegar, gasto más combustible y posiblemente agravó el problema del motor y ante el estado en que quedó, se
requiere una reparación mayor que por demás es costosa. Claro, esto amerita una clasificación de la falla, que según los
expertos en mantenimiento definen algunas según su velocidad de aparición, impacto, manera de manifestarse en:
catalépticas, progresivas, críticas, súbitas, parciales, totales, externas, etc. Pero de todas estas características lo más
importante en su IMPACTO NEGATIVO sobre las personas, equipos, ambiente y producción.

LAS FALLAS MNAS COMUNES EN EL ENSENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LAS MAQUINAS:

1. Problemas en rodamientos debidos a mal engrase (grasa no adecuada, e instrucciones no respetadas en cuanto a la
cantidad y forma de realizar el engrase)

2. Problemas en cojinetes y partes móviles en equipos rotativos por una deficiente alineación

3. Roturas en piezas móviles al no respetar holguras y tolerancias, bien por realizar ajustes incorrectos o bien por
utilizar piezas inadecuadas

4. Roturas de piezas móviles y fijas al no respetar pares de apriete (sobre todo, cuando son mayores que los
permisibles)

5. Fugas de líquidos y de gases por colocación incorrecta de elementos de estanqueidad

6. Fugas de líquidos y gases por reutilización de elementos de estanqueidad ya usados

7. Fallos diversos por mala realización de calibración, o por no realizarla (fallo por omisión)

En resumen, yo los agruparia en tres categorias:

- Fallos de lubricación (quizás lo más habitual)

- Fallos relacionados con no respetar instrucciones (utilizar repuesto incorrecto, no respetar tolerancias o ajustes)
- Fallos por no respetar las frecuencias de realización de determinadas tareas

FALLAS En los departamentos de mantenimiento industrial hay que tener bien definido el concepto de una falla,
donde se debe entender o definir como toda alteración o interrupción en el cumplimiento de la función requerida; esta
definición nos ayudan a revisar cómo se pueden originar y como clasificar las fallas de los equipos de la compañía. El
origen de las fallas se puede presentar desde un mal diseño o error de cálculo, defectos de fabricación y mal uso de las
instalaciones, máquinas o equipos, desgaste natural o envejecimiento por el uso, fenómenos naturales y otras causas.

Las fallas se pueden distinguir de acuerdo al contexto en el que se haga la recolección de datos. Las fallas que se
presentan dentro del rango nominal de un componente se denominan fallas primarias y las fallas que se presentan en
condiciones no nominales afectadas por variables como temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga, velocidad,
vibraciones, corriente, contaminación, corrosión entre otras, se denominan fallas secundarias. El suceso de causas
secundarias no siempre hace que ocurra una falla secundaria. Estas a su vez pueden ser clasificadas en varias categorías:

 Fallas con causa común: la falla secundaria se induce en más de un componente. (Las catástrofes naturales son causas
usuales de este tipo: terremotos, inundaciones, huracanes, explosiones, fuego). Mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes también pueden inducir fallas en varios componentes.

 Fallas propagadas: en este caso la falla de un componente induce la falla de otro y pueden ser consideradas como
fallas con causa común.

 Fallas por error humano: fallas causadas por errores humanos en la operación, mantención, inspección, los errores en
la etapa de diseño, construcción e instalación del equipo; son considerados como fallas por error humano y no deben
ser consideradas como fallas primarias. En un contexto operacional de una actividad productiva:

 Fallas que afectan a la producción, Fallas que afectan a la calidad del producto, Fallas que comprometen la seguridad
de las personas y Fallas que degradan el ambiente. En función de la capacidad de trabajo de la instalación:

 Averías totales y Fallas parciales. De acuerdo como aparece la falla se distinguen las fallas repentinas y que están
asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalación antes de lo esperado y las fallas progresivas que están
asociadas al desgaste paulatino de algún elemento. Este tipo de falla da muchas señales, porque antes de producirse,
avisan la proximidad de una avería y con un seguimiento se puede determinar con mucha exactitud el momento en que
se produce el desperfecto.

ETAPAS DE VIDA DE UN EQUIPO Las etapas de vida de un equipo están estructuradas en tres partes (Ver figura
3), las cuales son la etapa infantil donde se reflejan las fallas primarias, la vida útil donde se generan las fallas aleatorias
y la vida de desgaste en donde se representan las fallas de desgaste. Es importante determinar en qué etapa se
encuentra un equipo, ya que con cada una de ellas sabemos la edad de la maquina e identificamos el tipo de fallas tiene
la máquina y como hay que intervenirla tanto en el mantenimiento preventivo como en las mejoras y automatizaciones
que nos ayudan a optimizar los procesos de producción en la industria.

Para hallar la etapa de vida de un equipo se utiliza como herramienta la distribución de fallas de Weibull, esto sirve para
mejorar la confiabilidad de las maquinas, en la figura 1 se representa la curva de la bañera, la cual nos representa de
manera general las etapas de vida de un equipo.

 Fallas primarias: Estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste de partes en los equipos, equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los
operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

 Fallas aleatorias: Las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser funcionamiento normal cambio de partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.

 Fallas de desgaste: Las fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

TEORIA DEL RIESGO Esta teoría esta creada a partir de la unificación de las variables que indican la importancia de
un equipo o subsistema dentro de un sistema productivo o línea productiva. Para trabajar con el RCM las variables para
categorizar los equipos son:

 FRECUENCIA (F): número de veces al año que se puede presentar la falla.

 CONSECUENCIA (C): calificación de las posibles fallas de acuerdo a su impacto.

 IMPACTO OPERACIONAL (IO): calificación dada por el impacto que causa el equipo o sistema dentro del sistema
productivo cuando este falla.

 FLEXIBILIDAD (FL): facilidad que se tiene para corregir y poner en marcha nuevamente el equipo ocurrido la fallo.

 COSTO OPERACIONAL (CO): forma de establecer económicamente el impacto en cuanto al costo de la falla (Costos
directos e indirectos).

 SEGURIDAD AMBIENTE E HIGIENE (SAH): evalúa el impacto ambiental que pueda ocasionar la falla en diferentes
aspectos: seguridad industrial, impacto ambiental e higiene del sistema productivo.