3.1¿Alguna vez ha dañado algún aparato y has intentado encontrar el problema?

No lo he dañado como tal, pero a la hora de estar manipulándolo si presento una falla, sí,
pero al no tener suficiente conocimiento del equipo decidí consulta con una persona con
más experiencia.
¿Qué aparato era y describa sus principales características?
Era un taladro eléctrico manual(alámbrico), sus principales características: tenia dos modos
de perforación, botón de avance y reversa, voltaje 20 V, potencia de 350 / 400 Watts.
¿Qué le pasaba al aparato o equipo que estaba operando?
Al estar taladrando una pieza de madera en un ángulo de 90° o completamente vertical
grados dejaba de funcionar.
¿Qué procedimiento siguió para identificar el problema que presentó el equipo o aparato?
Desconecte el equipo y verifique que su parte externa estuviera bien, lo puse en un ángulo
que quedaba vertical y se percibía que al hacer este movimiento en su interior algo se
movía ligeramente, más adelante ya en un banco de trabajo procedí con ayuda de mi abuelo
a el desarme de la estructura del taladro , retirando cada tornillo y volví a ratificar que el
tornillo que aseguraba la parte del interruptor del taladro no estaba bien apretado y quedaba
algo flojo, luego verificamos la conexión y apretamos los tornillos que hacían el contacto y
procedimos al ensamble de la estructura nuevamente, haciendo el cambio del tornillo que
no cumplía su función.
¿Cuál era la fuente de la falla o problema identificado?
El problema se encontraba en la conexión interna, ya que uno de los cables no estaba bien
asegurado a la parte interna del interruptor además de que el tornillo que aseguraba el
armazón en esa parte no cumplía bien su función lo que hacía que se moviera la parte
interior del interruptor.
3.2¿Cómo identificar el tipo de fallo en una máquina automatizada?
La localización de averías comienza una vez que se ha establecido el estado real y
comparado con el estado requerido. Esta comparación lleva frecuentemente al
descubrimiento de la fuente del error. Si la falla es visible (daño mecánico en un
generador), audible (fuga en una válvula), detectable por el olfato (cable quemado), si esta
no es la causa, la falla solo se puede encontrar y eliminar mediante un procedimiento
sistemático.
Esto lo podemos identificar mediante nuestros sentidos o con la utilización de herramientas
de control, mediante nuestros sentidos podemos identificar el fallo por deformación debido
al tipo de material como lo puede ser en tuberías de plástico las cuales por condiciones
ambientales pueden cristalizarse, por fractura visualizando fracturas, grietas, picaduras en
esta también podemos ver cambios en la superficie de las maquinas como pueden ser
grietas finas, cavitaciones, cambios en el estado del material como corrosión,
contaminación, fallo por desplazamiento provocando aflojamiento, asimiento.
¿Cuál sería el procedimiento a seguir para evitar que siga presentando dicho inconveniente?
Ya identificado en donde se encuentra la avería, procedemos a identificar si la avería esta
en un equipo aislado o si es un equipo complejo, se analiza si el cambio o reparación del
equipo averiado se puede realizar on line o off line, luego se debe proceder al desensamble
del equipo para el cambio de la parte averiada, se ensambla y se realiza una prueba de su
funcionamiento, y luego se conecta a la línea de producción donde se vuelve a realizar una
prueba de funcionamiento a la totalidad de la línea de producción, este cambio de parte
debe quedar documentado en un reporte de servicio, indicando el servicio que se le realizo
al equipo junto con la parte que fue cambiada.
¿Qué aspectos tendrá en cuenta para que no afecte la productividad de la empresa?
Si la avería se presenta en un equipo el cual este aislado o si por el contrario se encuentra
relacionado a varios procesos.
Disponibilidad de repuestos y personal capacitado.
Tiempo d parada de la línea de producción.
Configuración de la línea de producción, si la avería se presentó en un proceso con
funcionamiento en serie o paralelo.

Realice un diagrama de flujo para identificar la falla y la posible solución?

3.3
FALLA: Cuando una estructura, un elemento, un conjunto de elementos de máquinas o un
equipo durante su operación son incapaces de brindar las prestaciones, o las condiciones de
seguridad, o la eficiencia, o la operatividad, o los costos de operación y mantenimiento, o la
vida de servicio, o demás indicadores de desempeño dentro de los límites especificados por
el diseñador, se dice que ha experimentado una falla.
Un sistema falla cuando:
-Deja de operar, se considera una falla catastrófica, ya que se genera parada total del
equipo, lo que implica pérdidas económicas por la falta de productividad y los costos de
reparación.
-Sigue operando de manera no satisfactoria.
-El hecho de seguirlo utilizando puede provocar a futuro daños mayores.
Los anteriores dos escenarios se consideran fallos no catastróficos, ya que no implica
perdidas de funcionalidad, pero la baja eficiencia generada o el acortamiento de la vida a
desgaste y corrosión de los elementos hace que se trabaje por fuera de los límites de diseño.
Falla súbita: esta se considera cuando la falla se desarrolla en tiempos muy cortos, por lo
que es casi imposible su detección en etapas tempranas, con los sensores y tecnologías
disponibles, y que por lo tanto no permite realizar una parada programada del equipo para
tomar una acción correctiva. Algunos ejemplos de estas fallas son una fractura frágil, la
fractura dúctil o la deformación plástica.
Falla progresiva: este tipo de falla tiene un tiempo prolongado de evolución, que permite
su detección en etapas tempranas y el seguimiento de su progreso, lo cual facilita la toma
de acciones correctivas antes que se convierta en una falla catastrófica, algunos ejemplos de
este tipo de falla son: fractura por fatiga, fractura por corrosión, el desgaste adhesivo, el
desgaste abrasivo.
Las fallas progresivas y súbitas presentan generalmente dos etapas:
Falla en la etapa latente o falla latente: se caracteriza por ser una etapa en la cual el
mecanismo de falla está en marcha, pero aún no se ha manifestado, es decir el sistema no se
ha salido de los parámetros de diseño.
Falla en etapa manifiesta o falla manifiesta: en esta la evolución del mecanismo ya ha
hecho que el sistema se salga de los parámetros de diseño.
Clasificación de fallas:

Fuentes de fallas:
Deficiencias de diseño: Cuando el elemento, equipo, o estructura es incapaz de soportas
las cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a deficiencias en el proceso de diseño. Se
pueden dar por realizar una inadecuada selección del material, proceso o procedimiento de
fabricación, cálculos erróneos o incompletos, planos de construcción incompletos o
erróneos.
Deficiencias de material: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de soportas
cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a que el material en el cual fue construido no
posee la resistencia que especificó el diseñador.
Deficiencias de fabricación: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de
soportas cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a que en su proceso de fabricación hubo
deficiencias que hicieron que la pieza no quedara con la resistencia, dimensión que
especifico el diseñador.
Deficiencias de transporte: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de
soportas cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), producto de deficiencias en el embalaje, medio de
transporte, manipulación, la cual atenta contra la integridad de los equipos, generando, por
ejemplo, impactos, corrosión, desensamble, durante el traslado de estos desde las fábricas
hasta el lugar donde serán montados e instalados.
Deficiencias de montaje: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de soportas
cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a que durante su montaje o ensamble se
incurrió en deficiencias que modificaron su resistencia o aumentaron las solicitudes de
servicio el ejemplo mas claro es cuando se realiza el montaje con golpes sobre las piezas
que dañan su superficie.
Deficiencias de operación: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de soportas
cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a que estas solicitudes son superiores a las
especificadas por una inadecuada operación. Generalmente se presenta cuando un equipo se
usa en una aplicación para la cual no fue diseñada o es sometido a condiciones severas de
velocidad, carga, temperatura, medio ambiente.
Deficiencias de mantenimiento: Cuando el elemento, equipo o estructura es incapaz de
soportas cargas, deformaciones y medio ambiente para los cuales fue concebido (radiación,
composición, temperatura, presión), debido a que no se ejecutó una labor de mantenimiento
en el momento adecuado o se hizo incompleta. Algunos ejemplos pueden ser el cambio de
aceite en tiempos no recomendados, recambios de piezas en tiempos superiores a los
recomendados, uso de repuestos no probados y aprobados por el diseñador.
Causa raíz de la falla: Esta debe establecer por qué razón o razones las personas y
organizaciones responsables del proceso asociado al diseño, el material, la fabricación, el
transporte, el montaje, la operación y el mantenimiento del equipo o estructura, hicieron su
trabajo de manera deficiente. Un buen análisis de falla debe detectar la o las causas raíces
de falla, para de esta manera poderse tomar las acciones correctivas en personas y
organizaciones que minimicen la recurrencia futura.
La causa raíz de falla desencadena una serie de eventos que hacen parte de lo que se conoce
como mecanismos de falla humano u organizacional, el cual culmina en la fuente de la
falla.

Causas raíz de falla:

Deficiencias en el diseño del sistema de calidad: Cuando el proceso asociado con el
diseño, el material, la fabricación, el transporte, el montaje, la operación o el
mantenimiento de un elemento, equipo o estructura, favorece la ocurrencia de una falla, es
decir, actúa como fuente de falla, producto de una deficiencia o ausencia en el sistema de
calidad. Ejemplos de esto son la ausencia de una estructura organizacional y de
responsabilidades asociadas con el sistema de calidad, ausencia de procedimientos o
instrucciones.
Deficiencias en los procedimientos del proceso: Cuando el proceso asociado con el
diseño, el material, la fabricación, el transporte, el montaje, la operación o el
mantenimiento de un elemento, equipo o estructura, favorece la ocurrencia de una falla, es
decir, actúa como fuente de falla, producto de deficiencias en los procedimientos e
instrucciones de trabajo que maneja la organización; es el caso de procedimientos
incompletos, errados o imprecisos que inducen a fallas. Un ejemplo claro se da en equipos
pioneros o tecnologías nuevas, donde por el desconocimiento de los diseñadores en la
aplicación en particular, es altamente probable cometer errores u omisiones en la
generación de procedimientos.
Deficiencias en la ejecución de los procedimientos: Cuando el proceso asociado con el
diseño, el material, la fabricación, el transporte, el montaje, la operación o el
mantenimiento de un elemento, equipo o estructura, favorece la ocurrencia de una falla, es
decir, actúa como fuente de falla, como consecuencia de disparidades entre los
procedimientos e instrucciones de trabajo generados con las labores efectivamente
realizadas. Puede ser el caso de la existencia de procedimientos de trabajo no actualizados,
o la no difusión de los procedimientos al personal encargado desde la gerencia.
Deficiencias en los recursos asignados: Cuando el proceso asociado con el diseño, el
material, la fabricación, el transporte, el montaje, la operación o el mantenimiento de un
elemento, equipo o estructura, favorece la ocurrencia de una falla, es decir, actúa como
fuente de falla, producto de una deficiencia o ausencia en los recursos asignados por la
organización. Recordando que los recursos son tanto físicos como humanos, se tienen
ejemplos como la falta de herramientas y equipos adecuados, falta de capacitación
adecuada, sobrecarga laboral (conduce a cansancio, falta de atención, omisiones), recortes
de presupuesto.
Errores humanos, violaciones y negligencias: Cuando el proceso asociado con el diseño,
el material, la fabricación, el transporte, el montaje, la operación o el mantenimiento de un
elemento, equipo o estructura, favorece la ocurrencia de una falla, es decir, actúa como
fuente de falla, debido a un error humano, una violación o una negligencia. Un error
humano es una desviación de la conducta esperada por acción u omisión no intencional de
un individuo, una violación en cambio es un acto intencional que busca inducir una falla,
mientras que una negligencia es una desviación de la conducta esperada, sin la
intencionalidad de provocar una falla, aunque con el conocimiento de que dicha acción
tiene un riesgo.
Un error humano se presenta, por ejemplo, cuando de manera involuntaria un operario se
salta un paso dentro de un procedimiento.
Una violación se presenta como un acto deliberado de sabotaje.
Un ejemplo de negligencia se da cuando un operario capacitado decide operar un equipo sin
los elementos de seguridad respectivos.
Fallas neumáticas:
1. Perturbaciones por aire comprimido
“Un aire mal acondicionado conduce irremisiblemente a fallos”, asegura Albert Ortega. En
este sentido, cada aplicación exige un tipo de calidad de aire comprimido y la norma ISO
8573-1 identifica la cantidad de contaminantes permitidos en cada caso. Cuando hablamos
de contaminantes nos referimos a la cantidad de partículas sólidas, aceite y agua que
contiene el aire comprimido. Hay que tener en cuenta que un exceso de agua endurece las
juntas, origina corrosión y elimina el lubricante de los cilindros, un elevado nivel de aceite
perjudica a la durabilidad de los equipos, y la mezcla de agua y aceite deforma los retenes y
las membranas. Asimismo, si llega poco aire comprimido a la tecnología neumática, caerá
la velocidad de los cilindros y la potencia, bajará la fuerza por la caída de la presión y
aumentarán los tiempos de conmutación.

2. Perturbaciones por humedad en la instalación neumática

Profundizando más en las perturbaciones por agua condensada, hay que tener en cuenta que
un exceso de humedad provoca la hinchazón de las juntas y, con ella, la función de
conexión de las válvulas se ve castigada. Además, la humedad genera suciedad y daños en
lugares de contacto directo del aire con bienes delicados. Su actividad corrosiva también es
perjudicial para tubos, cilindros y otros componentes.

3. Perturbaciones por partículas

Es habitual que durante la instalación de aplicaciones neumáticas o en tareas de
mantenimiento no se limpien las líneas de presión y que el polvo llegue a las válvulas. La
contaminación generada puede estar detrás de fugas, respuesta lenta de las válvulas,
desgaste en las juntas y casquillos de los cilindros... Además, la presencia de partículas
sólidas puede bloquear las válvulas reguladoras de caudal y trabar las válvulas de asiento y
corredera.

4. Fallos en la unidad de mantenimiento

Los problemas de disponibilidad de las máquinas también están causados, en muchas
ocasiones, por un uso incorrecto de los componentes de la unidad de mantenimiento. Por
ejemplo, un filtro de aire comprimido muy sucio aumenta desproporcionalmente la caída de
presión y deviene una importante fuente de derroche que incluso puede derivar en parones
de producción. Para evitarlo, Ortega recomienda medir la diferencia de presión entre la
entrada y la salida del filtro. Cuando la diferencia es de 0,4 bar, llega el momento de
limpiarlo o sustituirlo. Otro componente crítico es el regulador de presión, que proporciona
un nivel de aire comprimido constante. En este punto, es indispensable que el regulador se
instale después del filtro y que se ajuste con la instalación parada. Ortega enfatiza, además,
que la presión debe ser la más baja posible a fin de evitar el derroche energético, un mayor
desgaste de los componentes y la lenta conmutación de las válvulas. En cuanto al
lubricador, únicamente debería usarse en los supuestos de que la instalación haya sido
lubricada desde el primer día, que los cilindros sean de gran diámetro y que los
movimientos sean muy rápidos. Además, si usamos aire lubricado, es necesario utilizar
silenciadores con recogida de aceite de escape.

5. Fallos en los actuadores neumáticos

La fijación de los cilindros y el acoplamiento del vástago deben definirse con cuidado para
cada aplicación. Los cilindros cumplen la función de empujar y estirar. Por eso, en caso de
que vaya a recibir cargas radiales, es importante utilizar sistemas de guiado para evitar que
se produzca un desgaste prematuro. A la hora de prevenir paros, es útil el control visual: si
en los vástagos se aprecian estrías longitudinales, significa que se avecina una avería. En
paralelo, una inspección acústica nos permitirá percibir el zumbido del aire que escapa si
los actuadores han perdido demasiada estanqueidad.

6. Fallos en las válvulas y electroválvulas

La mayoría de las disfunciones en las válvulas están causadas por un mal ajuste. Entre los
principales problemas con los que debemos lidiar se encuentran la suciedad acumulada, una
presión de pilotaje insuficiente o la destrucción de componentes mecánicos. Las soluciones
pasan, respectivamente, por reemplazar las juntas tóricas y limpiar el cuerpo de la válvula,
ajustar el regulador a la presión correcta, y retirar y sustituir los elementos rotos.

7. Fallos en los tubos

Finalmente, los tubos también se ven afectados por las sobrecargas mecánicas derivadas de
movimientos verticales y de extensión, las cadenas de arrastre y las vibraciones, así como
por su degradación por las sustancias de limpieza y desinfección, la radiación solar, la
hidrólisis y los microbios. Si quieres profundizar en las medidas de mantenimiento
preventivo de sistemas neumáticos, te recomendamos el curso “Mantenimiento y
localización de averías en sistemas neumáticos “.
Fallas eléctricas:
Tipos de fallas eléctricas
Existen diferentes tipos de fallas, pueden clasificar en dos grupos:
-Primarias:
Se presentan en las líneas de suministro eléctrico y en el transporte de energía, esto
involucra a los sistemas de alta y media tensión.
-Secundarias:
Estas se generan como consecuencia de los errores de conexión y diseños mal establecidos
en el sistema eléctrico.
-Sobrecarga eléctrica
Esta falla ocurre cuando muchos dispositivos están conectados a una sola toma de corriente,
lo que genera que la energía que soportan los cables sea mayor de lo que debería y provoca
un sobrecalentamiento en el cableado, en el cual se presenta un daño.
La sobrecarga eléctrica también se manifiesta cuando conectas un aparato y se interrumpe
el servicio eléctrico, debido a que hay más electrónicos conectados de los que debería.

-Cortocircuito
El cortocircuito es uno de los problemas más ordinarios, tanto en las industrias como en los
hogares. Ésta sucede cuando una corriente eléctrica, de fuerza superior a la normal,
atraviesa el circuito, que no es capaz de soportar esta alteración e inevitablemente se daña.
En este caso se pueden producir explosiones, chispas o fuego. Generalmente ocurre cuando
hay una mala conexión eléctrica, un fallo de aislamiento, por conectar aparatos deteriorados
o usar cables en mal estado.
-Picos de voltaje
Los Picos de voltaje se refieren a las elevaciones repentinas de energía que son de corta
duración, generados por interrupciones en la red eléctrica, el encendido de bancos de
capacitores o por descargas eléctricas atmosféricas, entre otras causas. Los picos de voltaje
pueden dañar los electrodomésticos que se encuentren enchufados a la energía, pueden
provocar fallas en los aparatos o reducir la vida útil de los mismos.
-Apagones
En este caso, la avería se presenta en el abastecimiento energético y distintos usuarios se
ven afectados porque la energía eléctrica se corta de manera inesperada. Los hogares se
quedan sin luz, por algunos minutos e incluso durante algunas horas. Esta es una de las
principales causas que han afectado al país durante los últimos meses.
-Falso contacto
Principalmente se presentan en instalaciones domésticas. Los falsos contactos son
conexiones de mala calidad que no tienen firmeza, en donde las uniones mal conectadas
experimentan, durante milésimas de segundos, ausencia de electricidad. Esta falla eléctrica
puede presentarse en instalaciones que están muy expuestas a la intemperie, cambios de
temperatura, humedad, polvo, por falta de mantenimiento u otros factores. Cuando los
cables no tienen un contacto adecuado se genera un calentamiento por el aumento de
corriente y puede provocar un incendio.
Fallas hidráulicas:
Modos de falla:

Estos modos de fallo se pueden identificar de las siguientes maneras:

1. Ruido Anormal
El ruido anormal en los sistemas hidráulicos a menudo es causado por la aireación o
cavitación.
La aireación, ocurre cuando el aire contamina el fluido hidráulico. El aire en el fluido
hidráulico hace un ruido muy notorio cuando se comprime y descomprime, a medida que
circula a través del sistema. Otros síntomas incluyen espuma, producto del movimiento
errático del fluido en el actuador. La aireación acelera la degradación del fluido y causa
daños a los componentes del sistema a través de la pérdida de lubricación, el
sobrecalentamiento y la quema de sellos.
La cavitación se produce cuando el volumen de fluido exigido por cualquier parte de un
circuito hidráulico supera el volumen de líquido suministrado. Esto hace que la presión
absoluta en esa parte del circuito caiga por debajo de la presión de vapor del fluido
hidráulico. Esto resulta en la formación de cavidades de vapor dentro del fluido, que
implosionan cuando se comprimen, causando un característico ruido de golpeteo,
conllevando a consecuencias graves en el sistema. La cavitación causa erosión del metal,
que daña los componentes hidráulicos y contamina el fluido. En casos extremos, la
cavitación puede causar fallas mecánicas en los componentes del sistema.
2. Alta temperatura del lubricante hidráulico
Las temperaturas de los fluidos (>82°C) pueden dañar los sellos y acelerar la degradación
del fluido. Esto significa que el funcionamiento de cualquier sistema hidráulico a
temperaturas superiores a 82C es perjudicial y debe evitarse. Si la temperatura del fluido es
demasiado alta, la viscosidad cae por debajo del valor óptimo para los componentes del
sistema. La temperatura a la que esto ocurre depende del grado de viscosidad del fluido en
el sistema y puede estar muy por debajo de 82C.
La alta temperatura del fluido puede ser causada por cualquier cosa que reduzca la
capacidad del sistema para disipar el calor o aumente su carga de calor. Los sistemas
hidráulicos disipan el calor a través del depósito. Las altas temperaturas, además dañan los
sellos y reducen la vida útil del fluido hidráulico, la alta temperatura del fluido puede
causar daños a los componentes del sistema a través de una lubricación inadecuada como
resultado de un adelgazamiento excesivo de la película de aceite (baja viscosidad).

3. Operación lenta
La baja en el rendimiento de la máquina es a menudo la primera indicación de que hay algo
mal con un sistema hidráulico. Esto generalmente se manifiesta en tiempos de ciclo más
largos u operación lenta. Es importante recordar que, en un sistema hidráulico, el flujo
determina la velocidad y la respuesta del actuador. Por lo tanto, una pérdida de velocidad
indica una pérdida de flujo.
El flujo puede escapar de un circuito hidráulico a través de fugas externas o internas. Las
fugas externas, suelen ser obvias y, por lo tanto, fáciles de encontrar. Las fugas internas
pueden ocurrir en la bomba, válvulas o actuadores, y estas son difíciles de aislar.
A lo largo del articulo podemos notar la importancia de la selección del lubricante, en su
principal propiedad de viscosidad, así como la capacidad de sostener sus demás
características a lo largo de toda la vida útil del lubricante; esto es consecuencia de
lubricantes de calidad con bases altamente refinadas y paquetes de aditivos de última
tecnología.
Fallas mecánicas:
Las fallas por deformación o distorsión se presentan, si bajo la acción de las cargas una
pieza cambia su geometría de manera permanente (deformación plástica) o si su
deformación elástica no es la esperada, bien sea por muy elevada o muy baja. Un estado
vibratorio anormal en un equipo puede ser consecuencia de la evolución de modos de falla
por deformación, fractura, desgaste o corrosión, sin embargo, también es posible tener
fallas por vibración, lo cual indica que se tienen amplitudes, velocidades, aceleraciones o
frecuencias de vibración fuera de rango, que pueden desencadenar la ocurrencia de los otros
modos de falla. Las fallas por deformación y vibración se pueden agrupar en una misma
familia, ya que la vibración es una deformación cíclica. Las fallas por fractura son modos
de falla mediante los cuales se disgrega en dos o más fragmentos un elemento de máquina o
estructura, lo cual ocurre como consecuencia de la generación y posterior propagación de
grietas en la pieza bajo la acción de las cargas que experimenta. Las fallas por desgaste y
las fallas por corrosión son modos de falla que remueven, agregan o desplazan material de
la superficie de las piezas, modificando su estructura, enlaces químicos, composición
química, geometría y dimensiones, dándose estos procesos bajo la acción de esfuerzos de
contacto o deslizantes en el caso del desgaste, y por la acción química, electroquímica o de
la radiación del medio que rodea una pieza en el caso de la corrosión. Dentro de los
fenómenos de corrosión se incluyen también aquellos modos de falla, derivados de la
modificación de propiedades de los materiales por la interacción con el medio ambiente, sin
que necesariamente se haya dado modificación de la geometría o dimensiones de una pieza.
Es posible tener sinergias entre modos de falla (acción conjunta), por ejemplo, fallas por
corrosión fractura, donde cargas y medio corrosivo promueven la fractura de una pieza, o
fallas por corrosión desgaste, donde se presenta modificación superficial de las piezas, por
la acción combinada de esfuerzos de contacto y un medio corrosivo.
Modos de falla por fractura:

Modos de falla por desgaste:

Modos de falla por corrosión:

-Sistema de manejo asegurando la confiabilidd y disponibilidad:

Análisis del mecanismo de falla:
Clasificación de la gravedad del modo fallo según la repercusión en el cliente/usuario.

Clasificación de la frecuencia/ probabilidad de ocurrencia del modo de fallo

Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo

Métodos para detección y diagnóstico de fallas:

2. Realice la lectura del documento “Systematic Fault Finding” y resuelva los siguientes
puntos:
- Describa con sus palabras el procedimiento a seguir para la reparación de un mal
funcionamiento de un sistema.
El procedimiento a seguir para la reparación de un mal funcionamiento en un sistema es:
-Lo primero que debemos hacer es una comparación entre el estado actual del sistema y el
estado que se requiere, luego procedemos a realizar un diagnóstico del mal funcionamiento,
analizamos y ubicamos el lugar en donde se encuentra la avería, si no se encuentra su
ubicación debemos nuevamente realizar el diagnóstico del mal funcionamiento hasta con
los datos encontrados poder localizar la ubicación de la avería, una vez hemos localizado la
avería procedemos a realizar el respectivo proceso de reparación ya se el cambio de una
pieza o su reparación; para así poder nuevamente poner el sistema en servicio para
garantizar un buen sistema de producción.

- ¿Qué incluye estar familiarizado con un sistema?

Familiarización con el sistema incluye:
-Observar atentamente la instalación.
-Poner a disposición toda la documentación del sistema.
-Conocer el producto y la tecnología de elaboración.
-Intercambiar información con el usuario, operador.
‘Estructuración del sistema en-
-Estructura del sistema y del controlador:
Diagramas de flujo del programa, Gráficos de funciones, Descripción
-Diseño mecánico:
Unidad de estructura y soporte, Unidades de función, Ajustamiento
-Tecnología de accionamiento
Sistema eléctrico, Hidráulica, Neumática, Sistema mecánico.
Sistema de control:
Control de relé eléctrico, Controlador lógico programable
-Generador de señales:
Sensores binarios, Sensores analógicos, Sensores digitales.
Fuente de alimentación:
Eléctrico, Hidráulica
- ¿Qué aspectos debemos tener en cuenta para conocer el estado actual del sistema?
Algunos aspectos que debemos conocer son:
-Fallo de inicio.
-Parada durante el paso del proceso.
-Proceso defectuoso.
-Prácticas de trabajo incorrectas.
Además de que podemos ver el estado actual del sistema mediante:
Indicadores lumínicos, podemos observar:
- Modo de operación actual
- Disponibilidad operacional
- Generadores de señal (entrada del sistema de control)
- Elementos finales de control (salida del sistema de control)
Y mediante una pantalla podemos observar:
- Mensaje de error, diagnóstico de error
- Indicación de estado
- Visualización del estado de la máquina

- ¿Describa con sus palabras en qué consiste la detección sistemática de fallos?

La búsqueda y eliminación de fallas significa no solo hacer que el sistema sea operativo
nuevamente, sino también para identificar y mejorar las áreas débiles del sistema. Lo básico
requisito previo para esto es un conocimiento de todos los aspectos de la tecnología de
control y comprensión de la función e interacción de los sistemas híbridos.

- Explique el uso de las letras A, M, E, S, L, B y W a la hora de documentar el índice del

fallo.
•A = Práctica de trabajo incorrecta
(por ejemplo, un tornillo de retención no está bien apretado en una pieza de montaje)
•M = Fallo mecánico
(por ejemplo, los sensores están mal ajustados)
•E = Fallo eléctrico
(por ejemplo, el relé no está energizado o el solenoide no cambia)
•S = Error del controlador
(por ejemplo, el programa o la parte del programa no está activado)
•L = Fallo de fuga
(p. ej., escape de aire de la conexión roscada)
•B = error del operador
(p. ej. válvula de cierre no cerrada)
•W = error de servicio
(por ejemplo, filtro no limpiado)

- Explique con sus palabras la figura 4. Análisis del fallo.

3.
ELEMENTO FALLO PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACCION
ALIMENTACIÓN Sin presión
NEUMÁTICA
VALVULA Permanentemente abierta
Permanentemente cerrada
Fuga neumática
Averiada
SOLENOIDE Cable roto
Corto con 24V
MANGUERA Manguera obstruida
Fuga neumática
SENSOR Dañado
Siempre activo
Desplazado
RELÉ Contacto dañado
Bobina dañada
PLC PLC en error
Entrada del PLC Cable roto
Corto con 24V
Salida del PLC Cable roto
Corto con 24V
MOTOR Motor dañado
lo primero que debe hacerse en caso de una señal de error es establecer el estado real. Las
siguientes opciones están disponibles para esto: Discutir la falla con el usuario.
fallo de inicio.
detenerse durante el proceso.
proceso defectuoso
práctica de trabajo incorrecta.
modo de operación actual.
disponibilidad operacional.
generadores de señal (entrada del sistema de control)
elementos de control finales (salida del sistema de control)
Pantalla
mensaje de error, diagnóstico de error
indicación de estado
visualización del estado de la máquina
daños visibles
daños audibles
perceptible por el olfato