TALLER DE MANTENIMIENTO

UNIDAD1: FALLAS

Profesora: Realizado por:

Astrid Sánchez Joel
Morao
C.I 30.510.135
Trayecto 2. Fase1
Sección: MM01
 30/04/2020
Fallas
El significado del término falla varía de acuerdo a su origen etimológico. Cuando la
palabra proviene del latín falla, hace referencia a un defecto, falta o
incumplimiento: “El pantalón que compre tiene una falla”, “El gol llegó tras una falla
del arquero”, “La falla estuvo en la falta de firma del documento”.
En varios países, se conoce como falla a la avería en un motor: “El piloto de
Ferrari tuvo que abandonar la carrera al sufrir una falla en su motor”.
Otro uso de la palabra falla a partir del latín falla tiene lugar en la geología para
hacer referencia al quiebre que se produce en un terreno a partir de un
movimiento geológico. Se trata de una discontinuidad en las rocas superficiales,
originada por las fuerzas tectónicas que logran superar la resistencia de las rocas.
Clasificación de fallas
Fallas por malos cálculos de diseño de equipo: Los diseñadores de la
maquinas en ocasiones no conocen en qué condiciones trabajaran las maquinas
que diseñan; y por tanto no toman en cuenta efectos que luego resultan mas
importantes de lo que parecían. La solución de estas averías resulta muy
complicada, a no ser que se hagan modificaciones en el diseño. De no haber
modificaciones se deben asumir en la operación.
Fallas por mal uso de los equipos: Estas averías inducidas por el mal uso del
quipo generan casi el 39% de las fallas de los equipos. Regularmente el
desconocimiento del equipo, hace que se use para funciones para las cuales no
se ha diseñado o trabaje fuera de los parámetros por el fabricante.
Fallas por envejecimiento del equipo: Estos son los mas conocidos. Entre los
mas comunes están los desgastes, la fatiga, la corrosión y la cavitación. Este tipo
de fallas pueden estar alrededor de un 11% del total
Tipos de fallas
Fallas tempranas: Las fallas tempranas como su nombre lo indica ocurren al
inicio de la operación de la maquina o equipo suelen desaparecer rápidamente
con el pasar del tiempo y ajustes hechos por departamento de mantenimiento y
producción. Sus principales causas son un mal montaje o instalación,
desconocimiento del manejo por parte de operarios o partes defectuosas.
Fallas adultas: Estas fallas se presentan cuando los equipos tienen un tiempo de
uso medio y suelen ser causada por factores externos a la máquina (mala
operación, accidentes, mala calidad de mantenimiento preventivo).
Falla tardía: Ocurren en la etapa final de la vida del equipo o activo, suelen
presentar de manera repetida en esa etapa, debido al desgaste normal de los
elementos. Los directores de mantenimiento y producción, cuando un equipo llega
a esta etapa, deben tomar la decisión de reemplazar o hacer un mantenimiento
overhaul teniendo en cuenta que tan rentable es para la compañía.
Causas:

1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se
conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos)
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso
del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el
tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura,
Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Técnica de Weibull
En teoría de la probabilidad y estadística, la distribución de Weibull es una
distribución de probabilidad continua. Recibe su nombre de Waloddi Weibull, que
la describió detalladamente en 1951, aunque fue descubierta inicialmente por
Fréchet (1927) y aplicada por primera vez por Rosin y Rammler (1933) para
describir la distribución de los tamaños de determinadas partículas.
La distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de
fallos es proporcional a una potencia del tiempo:
Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.
Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.
Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.
La distribución de Weibull se utiliza en:
 Análisis de la supervivencia
 En ingeniería, para modelar procesos estocásticos relacionados con el
tiempo de fabricación y distribución de bienes
 Aplicación de la distribución de probabilidad acumulada de Weibull a lluvias
diarias máximas.3
 Teoría de valores extremos
 Meteorología
 Para modelar la distribución de la velocidad del viento (frecuencia con la
que se dan diferentes velocidades de viento)
 En telecomunicaciones
 En sistemas de radar para simular la dispersión de la señal recibida
 En seguros, para modelar el tamaño de las pérdidas
 En la hidrología, se utiliza la distribución de Weibull para analizar variables
aleatorias como valores máximos de la precipitación y la descarga de ríos,4
y además para describir épocas de sequía.5
 La imagen azul ilustra un ejemplo de ajuste de la distribución de Weibull a
lluvias máximas diarias ordenadas, mostrando también la franja de 90% de
confianza, basada en la distribución binomial. Las observaciones presentan
 los marcadores de posición, como parte del análisis de frecuencia
acumulada.

Curva de la bañera
La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período
de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma de una
bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño
del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no
se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.
Esta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallos de
equipos, sistemas y dispositivos.