“Análisis de Falla: Oportunidades de Rediseño”

por Ing. MARCO A. CHEN, Panamá

1. QUÉ ES FALLA
FALLA es la incapacidad de un sistema o de los componentes de una
maquinaria o equipo de producción, para cumplir con las características
normales y operativas especificas. Si no se dieran fallas, no se requeriría la
actividad del mantenimiento. Desde el momento en que un componente,
subsistema, maquinaria o equipo se pone en servicio comienza una
progresión natural de degradación que se inicia en un momento dado, tiene
incrementos finitos de degradación, hasta que eventualmente ocurre la falla
terminal. Usualmente se reportan los síntomas y se sufren los impactos de
una falla.

2. SINTOMAS DE FALLA
Síntomas medibles, que pueden monitorearse por sentidos o con
instrumentos, para indicar su presencia y progreso. Aunque es preferible
monitorear los síntomas primarios, también pueden monitorearse síntomas
secundarios. Los síntomas primarios son los que ocurren primero y son
generalmente proporcionales a la gravedad de la falla. Síntomas comunes
son: olores o ruidos extraños, vibración excesiva, generación excesiva de
calor, desgaste inusual, contaminación del lubricante.

3. IMPACTO DE UNA FALLA

La ocurrencia de falla en algunos componentes puede no tener mayor
consecuencia pero la falla de otros componentes ocasionar el cierre parcial o
completo de la planta, o también la operación inaceptable o por debajo de la
capacidad. En las empresas de servicios no es inusual que las mayores
pérdidas sean atribuibles al lucro cesante. Una falla puede ser causada por
un defecto o por un agente externo.
Una FALLA puede causar daños secundarios a otras maquinarias y
equipos. Hay fallas que se detectan de manera tardía, luego de detectarse
gran cantidad de producto fuera de especificación. Una FALLA puede causar
no sólo los costos de reparación del componente fallado, sino costos
adicionales de mantenimiento, costos de re-arranque del sistema parado,
costos de producto inservible, y costos de reproceso de materia prima
utilizable.
El IMPACTO de una FALLA puede medirse utilizando índices según
sus efectos primarios, tales como frecuencia de ocurrencia de falla y duración
de la interrupción o tiempo de reparación. También puede medirse como
tiempo promedio entre fallas.
En ciertos lugares, el IMPACTO puede ser indeseable, costoso,
peligroso, o crítico. Los efectos secundarios pueden ser peores que los
efectos primarios. Por ejemplo la pérdida de la energía eléctrica es
indeseable, pero a la vez pueden dañarse productos que requieren
refrigeración. El Ente Regulador puede imponer multas a la empresa luego
de determinado número de interrupciones. Las oscilaciones en la energía
eléctrica pueden quemar electrodomésticos en las residencias. La falla de un
componente de seguridad puede ocasionar explosión o la liberación de
fluidos altamente tóxicos. En un hospital, la falla de un componente puede

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poner en peligro una o más vidas, o limitar la atención o los servicios a los
pacientes.

4. MINIMIZACIÓN DEL IMPACTO

El IMPACTO puede ser minimizado mediante un programa de
mantenimiento (reemplazo o reparación del componente) tendiente a
minimizar las fallas que ocurren en forma inoportuna, AISLAMIENTO DE LA
FALLA, REDUNDANCIA, fuentes alternas de energía, y un Programa de
contingencias. Se considera vida útil el período de servicio de un
componente bajo condiciones normales. La vida efectiva es el período de
servicio antes de su eventual falla, que puede ser prematura, aleatoria, o
terminal. La pregunta es si es posible, costo-efectivo, y/o deseable extender
la vida efectiva del componente mediante un rediseño.

5. PROGRESION DE FALLA
o Falla condicional se ha producido una condición de pre alerta,
aunque ninguna degradación. Si persiste esta condición, se dará la
degradación funcional. MONITOREO DE CONDICIÓN CAUSA-RAÍZ
– MANTENIMIENTO PROACTIVO “Arreglarlo antes de que
empiece a fallar”
o Falla incipiente aparecen los primeros signos de degradación
MONITOREO DE CONDICIÓN DE DEGRADACIÓN MATERIAL –
MANTENIMIENTO PREDICTIVO “Arreglarlo cuando empieza a
fallar”
o Falla amenazante La degradación de material es altamente visible, y
se ha deteriorado seriamente el desempeño del componente,
amenazando con falla funcional. MONITOREO POR SENTIDOS
(VISTA, OLFATO, TACTO) Y TROUBLESHOOTING –
MANTENIMIENTO PREVENTIVO “Arreglarlo antes de que falle”
o Falla precipitante La degradación ya está muy avanzada y el grado
de deterioro es acelerado.
o Falla catastrófica La condición es cese completo de operaciones y
falla funcional total. INSPECCIÓN POST MORTEM –
MANTENIMIENTO CORRECTIVO “Arreglarlo cuando una vez haya
fallado”

6. FRECUENCIA
La familiar curba de la tina de baño, donde ocurren:
FALLAS PREMATURAS (MORTANDAD INFANTIL)
Lubricación inadecuada, defectos en materiales de los
componentes, fabricación subestándar, pobre instalación, o pobre calidad de
mantenimiento, SOBREVELOCIDAD O SOBRECARGA.
Fallas por defectos en materiales de componentes y fabricación
subestándar o calidad de mano de obra se producen rápidamente, antes de
que el MONITOREO DE CONDICIÓN pueda suministrar suficiente
información para ser evaluada y predecir el daño con anticipación.
CAUSAS DE LAS FALLAS PREMATURAS
o DISEÑO DEFECTUOSO O DE BAJA CALIDAD, corta vida útil,
subestimado de las condiciones o ciclos de carga, diseñado para el
reemplazo periódico. Puede ser a consecuencia del DOWNSIZING,

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 que se ha reducido la capacidad del fabricante para diseño, o la
capacidad interna de diseño.
• MATERIALES INADECUADOS para los esfuerzos y condiciones de
servicio, O DE BAJA CALIDAD.
• DEFECTOS DE FABRICACIÓN Materiales equivocados,
inclusiones, tratamiento térmico mal hecho, mala soldadura.
• ERRORES DE PROCESO La carga excede los parámetros de
diseño, o la capacidad de los productos sustitutos.
• ERRORES DE ENSAMBLAJE
• ERRORES DE INSTALACIÓN

FALLAS ALEATORIAS
Son relativamente raras durante la vida de servicio de la máquina. Pero
típicamente cae dentro de las siguientes categorías:
INSTANTÁNEA El evento puede iniciar una falla rápida
sin producir suficiente evidencia en un lapso de tiempo muy corto. Ejemplo
rompimiento de un eje bajo condiciones normales de operación debido a un
microdefecto o rajadura en el material, el cual creó un núcleo de fatiga. El
defecto fue creciendo hasta que el componente no pudo continuar resistiendo
los esfuerzos.
DEPENDIENTE DE UN EVENTO Puede resultar de
ingeniería, operación o mantenimiento inapropiados. Algunos eventos son
accidentales mientras que otros pasaron desapercibidos a la administración,
conocimiento técnico y a la mano de obra calificada.
En un overhaul, el deseo de mejorar una condición
introduciendo cambios a la ligera, sin pleno conocimiento o experiencia en el
tema puede generar fallas.
DEPENDIENTE DEL TIEMPO (EN USO)
Típicamente relacionadas con los niveles de esfuerzo y el tiempo de
operación. La vida útil está relacionada con ciclos de fatiga, ciclos térmicos, y
horas de uso, número de revoluciones, número de arranques
DEPENDIENTE DE UNA CONDICIÓN Contaminación
del lubricante, desalineamiento de partes rotativas, desgaste inusual, sobre
velocidad o sobre carga, mantenimiento no adecuado.
§ Incontrolabilidad – inestabilidad estática o dinámica
§ Sobre-esfuerzo – rotura, fatiga, distorción
§ Deterioro – corrosión, disolución, desintegración,
descomposición
§ Degradación – desgaste, oxidación, radiación,
evaporación o hidratación.
§ Obstrucción – taponamiento total o parcial, obstrucción
física, soltura, extrusión o obligado.
§ Problemas operacionales – vibración, choque, choque
térmico, niveles no esperados de energía, sensistividad a
la carga.
§ Daños – mala manipulación, abuso, utilización
inadecuada, o ciclo de servicio muy severo

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 FALLAS DEPENDIENTES DE TIEMPO (MORTANDAD TERMINAL)
Ocurren generalmente cercano al final de la vida útil del componente, bajo
condiciones de

7. PRECURSORES DE FALLA
o Hombre
o Máquina
Problemas metalúrgicos
Mal diseño o geometría
Deformaciones
o Ciclo de Trabajo
o Ambiente

8. CAUSA Y EFECTO
El efecto es lo que vemos. Te rompiste el brazo, es el efecto. Por
qué? Me resbalé, es causa y efecto. Por qué? El piso estaba mojado, es
causa y efecto (CONDICIÓN). Por qué? El agua está saliendo del grifo, es
causa y efecto. Por qué? El grifo está defectuoso, es causa y efecto. Por
qué, por falta de mantenimiento- causa primaria. A la causa primaria no se le
puede preguntar Por qué?
El efecto es relativo al investigador. Para el ingeniero de seguridad, el
efecto es la rotura del brazo. Para el ingeniero de mantenimiento es la fuga
de agua en el grifo.
El efecto es el problema definido que se desea evitar que ocurra.
La causa es aquello que si se hubiera hecho, removido, modificado, o
controlado se hubiese prevenido el efecto.
Puede haber más de una causa para el mismo efecto. Por lo menos
hay dos: ACCIÓN Y CONDICIÓN. También hay causas que contribuyen
pero que no son esenciales para que se origine el efecto.

9. ACCIÓN Y CONDICIÓN
A la misma pregunta: Te rompiste el brazo, Por qué? Me resbalé, Por
qué? Se puede responder también, por gravedad, al estar en una posición
desbalanceada. Por qué? Por no fijarme que el piso estaba mojado y porque
no tenía puestas las botas antirresbalantes.
Un fuego como efecto. Su causa puede ser una o más
CONDICIONES y una ACCIÓN. Las condiciones propicias son OXÍGENO,
MATERIAL COMBUSTIBLE. La acción puede haber sido Encendió un
fósforo” (Fuente de ignición).

10. CAUSA CONTRIBUYENTE

Es una causa que si se remueve, modifica, o controla tendría un efecto
importante en un problema pero no previene que ocurra el problema.

11. BÚSQUEDA DE SOLUCIONES

Hay un gran número de posibles soluciones. Se desea una solución
que previene la re-ocurrencia de la falla, que sea humanamente controlable, y
que esté de acuerdo con nuestras metas y objetivos. Para encontrar las
soluciones se pregunta a las causas encontradas:
o Qué hace esta causa aquí?

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 o Qué se puede hacer para que se vaya o no esté o no suceda?
o Que se puede hacer para remover, modificar o controlar esta
causa?
o Qué se puede hacer de otra manera?
Entre las posibles soluciones están:
Cambio de sello cada año
Cambio a un sello de mejor calidad
Cambio de grifo al tipo sin sello
Construir un drenaje bajo el grifo
Aplicar pintura antiresbalante al piso
Señalizar cuando el piso está mojado

12. QUÉ ES UN DEFECTO

DEFECTO es una condición o una limitación específica e inherente a
un sistema o una maquinaria o equipo de producción, que puede causar una
falla en forma contínua, crónica o inesperada, generalmente resultando en la
parada de la maquinaria, equipo o subsistema, con posible incidencia en la
capacidad de producción.

13. AGENTES EXTERNOS QUE CAUSAN FALLA

• VULNERABILIDAD de equipos electrónicos a interferencia
electromagnética o a la humedad.
• VULNERABILIDAD a descargas atmosféricas eléctricas.
• OPERACIÓN EN CONDICIONES FUERA DEL RANGO DE DISEÑO
o EN MAYOR FRECUENCIA
o EN SUSTANCIAS DE CORROSIVIDAD SUPERIOR A LA
RESISTENCIA DE SUS MATERIALES
o EN CARGA O ESFUERZO SUPERIOR A LA DE DISEÑO
• OMISION O DEFICIENCIAS DE MANTENIMIENTO
o En condiciones de falta de lubricación
o En condiciones de desalineamiento
o En condiciones de falta de limpieza
• OPERACIÓN INAPROPIADA

14. MODOS DE FALLA

Erosión, Cavitación, Corrosión, Desgaste abrasivo, Rozamiento,
Rajadura, Deslizamiento, Resquebrajamiento, Picadura, Fuga o escape,
Calentamiento anormal, Ruido anormal, Vibración anormal, Rotura dúctil,
Rotura frágil, Fatiga, Distorción, Impacto, Choque…

15. HERRAMIENTAS DE LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO QUE

OPTIMIZAN LA PRODUCCIÓN
• EAM Administración de Activos de la Empresa
• TPM Mantenimiento Productivo Total
• RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
• RBM Mantenimiento Basado en Riesgo

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16. MANTENIMIENTOS QUE REDUCEN O ELIMINAN LAS FALLAS Y
MINIMIZAN.
• CM Mantenimiento Correctivo (Planificado, Programado, a Rotura,
de Emergencia o Reactivo)
• PM Mantenimiento Preventivo
o EC Cuidados esenciales
o TBM Mantenimiento Basado en Tiempo
o CBM Mantenimiento basado en condición
• TPM Mantenimiento Productivo Total
o Diseño para la confiabilidad
o Diseño para el mantenimiento
o Mejoramiento de Procedimientos
• MPR Mantenimiento por Rediseño (o “Detectivesco”)

17. EN QUE CONSISTE EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo se realiza a consecuencia de una falla. Se
toman medidas correctivas, usualmente durante paradas programadas o de
emergencia, para poner a trabajar la máquina, equipo o sistema a muy corto
plazo. La acción reactiva es realizada sólo cuando ocurre la falla. La acción
correctiva, realizada cuando se nota una amenaza obvia de falla, puede
hacerse en forma planificada, programada, o ambos. En el apuro de
solucionar el problema, es común reemplazar un componente
que ha fallado por otro componente igual o con características similares.
RARA VEZ SE BUSCA LA PREVENCIÓN O EL MEJORAMIENTO.

CM Se hace cuando ocurre una falla. Se inspecciona y verifica el

incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta
que el trabajo ha sido terminado.
Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y
materiales. Pero puede ser la más cara bajo consideraciones como:
seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por
descontinuar el servicio o la producción, costo de personal de reparación en
espera e inventarios.
Es totalmente inaceptable para muchas industria como eléctrica,
construcción, comercial, transporte de energéticos. Sólo el costo de pérdida
de producción puede ser altamente inaceptable si se hace el mantenimiento
correctivo únicamente. Los daños secundarios pueden costar mucho más
que el costo de un componente fallado.
El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla
es inconveniente pero no crítica.

18. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (BASADO EN TIEMPO)

PM Surgió de la necesidad de mayor seguridad, disponibilidad y
productividad, y ante la complejidad y costos de las operaciones productivas.
También se adecúa a los ciclos asociados a la producción de tal forma
que se planifica y programa el mantenimiento en el tiempo más adecuado
que genere el menor disturbio al proceso.
Identificación de trabajos costo efectivos de mantenimiento que deben
realizarse a intervalos definidos apropiados.

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 Planificación de trabajos, en OT que contengan los recursos
adecuados, e instrucciones de trabajo y seguridad.
Programación de trabajos periódicos de tal forma que se minimicen los
paros de producción en forma efectiva.
Ejecución de los trabajos con personal calificado.
Análisis de seguimiento. Documentación y evaluación de la
información de la condición de cada máquina recopilada durante la ejecución
del trabajo. Aplicación del mejoramiento contínuo.
Efectividad del programa de mantenimiento
Confiabilidad estadística del equipo y de los procesos de
mantenimiento.
Tipos de problema, frecuencias y causas-raíz.
Requerimientos de modificaciones a equipos y procesos.
INGENIERIA DE REDISEÑO
Pronóstico de requerimiento de mano de obra y
repuestos.
Costos relacionados.
En forma rutinaria se inspeccionan, ajustan o reemplazan los
componentes justamente cuando están llegando al final de su vida útil.
Aunque el costo de PM puede ser muy alto, estos costos son mucho
menores que el costo de falla de equipo y de parada no programada. En
algunos casos una parada es intolerable.
Mayor disponibilidad
Mayor seguridad de operación
Se reducen las paradas no programadas
Se mejora la distribución de trabajos y se simplifica la administración
del mantenimiento.

Las paradas de emergencia no se eliminan totalmente

Todavía se requieren recursos en espera para cualquier eventualidad.
Se realiza un costoso mantenimiento en todo equipo, resultando en
mantenimientos prematuros e innecesarios a algunos equipos de buen
desempeño.
Si no se lleva un buen seguimiento a cada equipo, se pueden estar
reemplazando piezas nuevas (instaladas durante una parada de
emergencia).
Este tipo de mantenimiento trata a todos los equipos por igual, pero en
la realidad hay unos que se se desempeñan bien y otros menos bien a mal.

19. MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN Determina el

tiempo óptimo para realizar un mantenimiento específico mediante el
monitoreo de la condición y utilización de cada componente. CBM modifica
los intervalos de PM en una forma predecible.
Es proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la información te
permite diferir los mantenimientos programados de componentes si están
operando normalmente. Es reactivo cuando la información de condición
indica un problema que requiere mantenimiento correctivo.
Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el CBM
es considerado más económico que el CM y el PM. También mantiene un

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nivel más elevado de confiabilidad. CBM no aplica a todo equipo. Depende
del tamaño, costo del equipo, modos de falla, y valores críticos.
Mayor disponibilidad de equipo
Intervalos mayores de mantenimiento preventivo
Eliminación de la técnica de reparación por remoción de componentes
hasta que el problema desaparezca.
Eliminación de corridas de equipo para diagnóstico.
Tiempos de reparación más cortos.
Reducción de inventarios de repuestos

CBM se utiliza donde el equipo es crítico para operaciones y donde el

sistema de monitoreo es confiable y económico, también donde la economía
de escala lo permite.
CBM provee una estimada de la condición de la máquina sin tener que
pararla, una estimada del desempeño del equipo y del sistema de
mantenimiento, y un pronóstico del tiempo de reemplazo de equipos y
necesidades de repuesto.
CBM requiere un sistema de monitoreo sofisticado, mantenimiento de
información y evaluación contínuas.

20. MEJORAMIENTO POR REDISEÑO

El mejoramiento por rediseño consiste en realizar los cambios a las
maquinarias, equipos, sistemas o sus componentes, a los materiales, las
condiciones operativas, y procedimientos, de tal forma que se evite la
repetición de la misma falla y otras fallas íntimamente relacionadas, o se
extienda su período de vida útil. Con los preparativos necesarios, este
mejoramiento puede realizarse en las paradas de emergencia o en las
paradas programadas. Para lograr esto, se requiere investigar y definir el
problema, la causa del problema y sus posibles soluciones. Las alternativas
propuestas deberán también evaluarse en cuanto a posibles modos de falla y
repercusiones que las modificaciones o los nuevos elementos puedan
introducir al sistema.
La actividad de rediseño de una maquinaria, equipo o sistema, puede
darse sin necesidad que ocurra una falla, ya sea por obsolescencia, alto
costo y falta de disponibilidad de piezas de repuesto, frecuencia alta de
roturas, cumplimiento de la vida útil, o reemplazo por baja calidad, políticas
gerenciales de ahorro energético, automatización, seguridad e higiene
industrial, ecológicas, o de control de calidad.
Visualizar las paradas de emergencia y las paradas programadas
como OPORTUNIDADES de mejoramiento por rediseño.
Dentro de las actividades del Mantenimiento por Rediseño están el
análisis de falla, identificación de defectos, mejoramiento de las
especificaciones de compra, mejoramiento del procedimiento de instalación, y
otras.
El Rediseño se da como una herramienta de mejoramiento tendiente a
satisfacer las necesidades de la empresa para mantenerse competitiva en un
mundo globalizado. Para optimizar la producción y minimizar los costos de
producción se requiere una confiabilidad aceptable y la optimización de la
vida útil de los bienes patrimoniales de la empresa. El funcionamiento de las
maquinarias, equipos y sistemas dependen de la estabilidad de los factores

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operacionales críticos, los cuales a su vez dependen de las fallas de sus
componentes o subsistemas. A cada falla le corresponde una causa, la cual
se desea identificar. Teniendo en mente la causa de la falla, se pretende
prevenir la reocurrencia de dicha falla mediante el rediseño. Pregunta. Se
rediseña un componente que falla al final de su vida útil? Respuesta, si se
determina que el período de esa vida útil no está acorde con los objetivos y
metas de la empresa.
El Rediseño requiere que el personal de operaciones tenga un nivel
mayor de familiaridad con las maquinarias y sistemas, conocer y entender los
principios y las características de las máquinas y atender la causa-raíz de las
fallas. El personal de mantenimiento debe estar capacitado para reconocer
las condiciones operativas aberrantes que caracterizan una falla condicional.
Se monitorean los parámetros principales que reflejan la estabilidad y la salud
de la máquina. Se establecen los límites cuantitativos (rangos) para cada
parámetro. Se reconoce e interpreta cuando un parámetro principal presenta
valores aberrantes. Se identifican las medidas a tomar para corregir la falla.
El Rediseño requiere capacidad de ingeniería multidisciplinaria y
multiresponsable, interna o contratada, individual o preferiblemente de equipo
humano con conocimiento de los equipos y componentes, conocimiento de la
operación y mantenimiento, conocimiento de la confiabilidad y de los
impactos, conocimiento de la criticalidad del componente.

21. DEFECTOS ORIGINADOS EN EL PROCESO DE ADQUISICIÓN

COMPRAS basadas en políticas económicas obsoletas
COMPRAS basadas en especificaciones erróneas, no claras o
completas
Relajamiento de las especificaciones para permitir la competitividad, o
cumplir con el tiempo de entrega.
Compra de equipo que marginalmente cumple con las
especificaciones.
SUSTITUCIONES cuando el personal “cree” que son iguales o los
vendedores “ofrecen” sin revisar a fondo los requerimientos técnicos y la
aplicación que se le va a dar a su maquinaria o equipo.
FALTA DE control de calidad.

22. POLITICAS ECONÓMICAS DE COMPRA

• POLITICAS DE COMPRA basadas en bajo costo inicial produce
FALSAS ECONOMIAS, si se reduce la calidad, se aumenta la
ineficiencia, se incrementa el mantenimiento.
• ENFASIS GERENCIAL EN REDUCCION DE COSTOS. Se
hace más difícil justificar inversiones y presupuestos.
• POLITICA que considere EL COSTO A LO LARGO DEL
TIEMPO, incluyendo los costos de operación y mantenimiento,
buscando una mayor eficiencia.
• POLITICA DE COMPRAS REQUIERE Cambiar de una
MENTALIDAD DE COSTOS A UNA MENTALIDAD CENTRADA
EN UTILIDADES NETAS.
• INCORPORACIÓN A LOS NUEVOS EQUIPOS DE LAS
SOLUCIONES ENCONTRADAS EN LOS EQUIPOS
EXISTENTES

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 • FALLAS EVITABLES MEJORANDO LOS PROCEDIMIENTOS
DE COMPRAS, HASTA EL 17%

23. MEJORAMIENTO POR REDISEÑO EN MAQUINARIA O EQUIPO

NUEVO
En el proceso de compra de maquinaria o equipo nuevo, El equipo
humano de operación y mantenimiento debe involucrarse en el desarrollo de
las especificaciones de compras
Debe definirse lo siguiente:
• CONDICIONES ACTUALES
• ANALISIS DE OPORTUNIDADES Análisis de areas de mejoramiento
• OBJETIVOS
o Enfocar primero las necesidades del personal.
o Mejorar el ambiente de trabajo, la iluminación, control de
temperatura, limpieza.
o Considerar el factor humano, la ergonometría y el trauma por
movimiento repetitivo, la fatiga.
o Eliminar los accidentes potenciales.
o Permitir el involucramiento del personal de operación y
mantenimiento
• INICIATIVAS ESPECÍFICAS DE MEJORAMIENTO
• ESTIMADA DE MEJORAMIENTO, POR OPORTUNIDAD
• INVERSION REQUERIDA, FONDOS, PERSONAL,
ENTRENAMIENTO
Prioridades de los recursos para agregar mayor valor y obtener el
mayor retorno a la inversión.
Justificación de la inversión
• MEDICION DE DESEMPEÑO
• Validación de resultados
• RECOMENDACIONES DE CAMBIOS DE DISEÑO, COMPRAS Y
PRÁCTICAS DE INSTALACIÓN
• RECOMENDACIONES DE PRÁCTICAS DE OPERACIÓN
• Mejoramiento de la SEGURIDAD INDUSTRIAL
• RECOMENDACIONES PARA DISMINUIR/MINIMIZAR EL IMPACTO
ECOLÓGICO
• Otros cambios, ventajas y beneficios.
• MEJORAMIENTO EN LOS EQUIPOS DE MONITOREO CONTINUO
Debe desarrollarse un plan estratégico detallado de acción.

24. ADMINISTRACIÓN DE RECURSOS DE EQUIPO OPERATIVO

• Aumentar la probabilidad de poder alcanzar la vida útil óptima
de los equipos.
• Optimización del mantenimiento como actividad esencial para la
producción de GANANCIAS NETAS DE POR VIDA.
• Inversión en ganancia futura
• ASEGURAMIENTO DE CAPACIDAD para cumplir los
compromisos de producción
• MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN para disminuir el
tiempo de entrega y aumentar la capacidad de VENTAS.

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 • MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD

25. CONSIDERACIÓN DE COSTOS

Si analizamos los costos de una maquinaria, equipo o sistema a lo
largo de su vida útil, podemos notar que el costo inicial de adquisición
constituye el 10-15% de los costos, mientras que el mantenimiento es sólo
5%. Los costos operativos se llevan un 80- 85%. De los costos de
mantenimiento, el 20% se deben a defectos de diseño.
LOS EQUIPOS PEQUEÑOS Y DE USO GENERAL consumen más
costos de vida útil que las máquinas críticas. COSTO DE MANTENIMIENTO
MENOR para estos equipos pero LA POBLACIÓN DE ESTOS EQUIPOS ES
MUCHO MAYOR Y EL MANTENIMIENTO ES MÁS CRÓNICO.

26. CÓMO HACER UN ANÁLISIS DE FALLA

Análisis de falla: Utilizar una metodología estructurada para enfocar en la

causa de la falla. Primero se define la desviación o el problema. Se
observan detenidamente y se definen los modos de falla. Se pueden
elaborar o utilizar listas existentes de detección de problemas. Se selecciona
mediante un proceso integral uno de cuatro agentes de falla:
• FUERZA
• AMBIENTE REACTIVO
• TIEMPO
• TEMPERATURA
Luego de identificar las posibles soluciones, se debe realizar un
análisis costo-beneficio y recomendar la solución seleccionada que sea
económicamente justificable.

27. INVESTIGACIÓN DEL INCIDENTE REPORTADO

Una investigación puede tener un alto costo, por lo cual se debe limitar
a aquellos incidentes que verdaderamente se justifiquen económicamente.
Para conducir una investigación se recomienda:
• Separar los hechos de la ficción
• Escuchar las versiones pero descartar las ideas preconcebidas
y percepciones individuales, que estarán más bien acorde a la
educación y experiencia de cada cual.
• No asumir nada.
• De asumir algo, definirlo claramente por escrito, y realizar una
confirmación del mismo.
• Descartar cualquier supuesto que no pueda ser confirmado.

28. JUSTIFICACION DE UNA INVESTIGACIÓN

• Daños a la maquinaria o equipo
• Desviación del desempeño operativo
o Calidad
o Capacidad
• Seguridad industrial
• Cumplimiento de leyes y regulaciones

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29. FMECA (MODO DE FALLA, EFECTOS Y ANÁLISIS DE
CRITICALIDAD Failure mode, Effects and Criticality Analysis)
FMECA es un análisis para determinar PREVIO A LA FALLA,
identificar, establecer prioridades, e implementar acciones correctivas para
prevenir problemas de confiabilidad que amenazan la operación en forma
potencial. El análisis se inicia en componentes o subsistemas del más bajo
nivel y se va avanzando hacia niveles más altos cada vez.
ENFOCAR EN LA OPORTUNIDAD
MEJORAMIENTO DE SEGURIDAD
MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD
AUMENTO DE PRODUCCIÓN
AUMENTO DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
REDUCCIÓN DE COSTOS
EXTENSION DE VIDA ÚTIL
Utilización de materiales más resistentes a la corrosión.
Eliminación de puntos de alto esfuerzo y propensos a fatigarse.
Mejoramiento del mantenimiento preventivo,
herramientas, capacitación.
OTROS VALORES AGREGADOS

FMECA Identificar los factores críticos que afectan la confiabilidad, las areas
donde una falla tendrá el mayor impacto a una operación particular. Indicar
los síntomas (indicadores de condición) para cada modo de falla para efectos
de monitoreo.

Obliga a conocer la máquina, todas las funciones de sus

componentes, identificar los componentes críticos y sus procedimientos, los
niveles aceptables de desempeño, los modos de falla y sus efectos, los
síntomas de falla que pueden utilizarse para monitoreo de condición, llevar
historial de falla y estadísticas, llevar a cabo y mejorar las actividades de
mantenimiento, que pueden incluir mantenimiento por rediseño,
mantenimiento periódico, mantenimiento condicional o una combinación.

1. Definir el propósito y la función de cada componente.

2. Definir el nivel de desempeño aceptable de cada componente.
3. Definir la criticalidad de cada componente, maquinaria,
subsistema, partes y procedimientos.
4. Determinar los modos de falla de los equipos de proceso y sus
componentes críticos.
5. Definir los efectos de cada falla y su impacto en producción,
incluyendo costos y tiempo para cada modo de falla.
6. Definir los síntomas y el tiempo de detección de síntomas para
cada modo de falla.

30. ANALISIS DE FALLA SEMBRADA

En casos en que el análisis de información histórica y el FMECA no
proveen suficiente información para caracterizar todos los posibles modos de
falla y sus síntomas, se puede hacer una simulación o modelo. Se introduce
en la máquina un componente que se ha dañado en varias formas
determinadas y se opera la máquina por tiempo controlado a fin de

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caracterizar el mecanismo de falla, su perfil operacional, los síntomas
emitidos y los daños que pueda causar en otras partes de la máquina.
Este tipo de análisis también puede hacerse por computadora. Se
construye un modelo para cada etapa del proceso. El modelo es controlado
por fórmulas y reglas matemáticas que funcionan en forma similar a los
componentes cuando funcionan en forma óptima o deteriorada. El modelo
podría predecir las condiciones indeseables o peligrosas, señalando los
indicadores y los instrumentos potenciales de monitoreo.

31. COMO IDENTIFICAR CANDIDATOS PARA REDISEÑO La idea es

anticiparse a los problemas e instituir los correctivos necesarios antes de que
ocurra la falla. Se recomienda mantener una documentación estricta del
razonamiento utilizado.
• Se asume una falla
• Se identifican los modos de falla potenciales
• Se anticipan los mecanismos de falla
• Se cuantifica el efecto resultante bajo cada modo de falla
• Se le asigna un puntaje de criticalidad basado en
o La probabilidad de ocurrencia
o La detectabilidad
o La severidad
o La mantenibilidad
• Se recomienda el rediseño para los componentes con alto puntaje de
criticalidad.

32. FTA (ANALISIS POR ARBOL DE FALLA Fault-Tree Analysis) Es

un análisis deductivo detallado que requiere considerable información del
sistema. Se identifican y controlan todos los aspectos críticos. Para un
incidente dado:
• Se establecen los límites del rango permisible.
• Se entiende cómo se comporta el sistema.
• Se construye el árbol de falla
• Se analiza el árbol.
• Se toman correctivos.

33. RCFA (ANALISIS DE FALLA POR EL MÉTODO DE INSPECCIÓN Y

ANÁLISIS CAUSA-RAIZ Root Cause Failure Analysis) Se aplica para
identificar la causa raiz de problemas o fallas similares experimentadas en
equipos múltiples. También puede usarse para eliminar problemas complejos
o crónicos, requiriendo ACTUAR sobre las recomendaciones correctivas.
Debe distinguirse entre los síntomas observados y las causas reales del
problema.
RCFA es un análisis POST FALLA, lógico y sistémico, para
determinar la causa raíz y minimizar o eliminar las RECURRENCIAS de los
problemas específicos y similares. Se utiliza para identificar las
oportunidades de mejoramiento y debe involucrar a toda la empresa. Se
requiere una investigación metodológica.

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34. SOEA (ANÁLISIS DE SECUENCIA DE EVENTOS Sequence of
Events Analysis)
• Se elabora un diagrama dinámico (sujeto a modificaciones)
• En forma de un diagrama de flujo en secuencia de tiempo
• En orden lógico de principio a fin.
• No utilizar nombres propios.
• Un solo sujeto y un solo verbo por evento.
• Sea preciso.
• Incluir asunciones y eventos pertinentes aún cuando no se hayan
confirmado, utilizando anotaciones.
• Investigar las anotaciones para ir limpiando el diagrama de
percepciones erróneas.

35. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

• Se inicia con un SOEA
• Listado de Preguntas: QUE, DONDE, CUÁNDO, POR QUÉ, QUÉ
CAMBIÓ, QUIÉN, CUAL ES EL IMPACTO, SUCEDERÁ DE NUEVO?,
SE PUEDE PREVENIR?
• Entrevistas al personal clave directamente relacionado con el
incidente.
• Entrevistas a los supervisores y gerentes.
• Entrevistas a personal no directamente relacionado con el incidente
pero que cuentan con experiencia y conocimiento similar.
• Entrevistas a expertos técnicos, capacitadores, vendedores y
fabricantes.
• Recolección o cuidado de la evidencia física.
o Componentes o maquinarias averiadas.
o Piezas rotas, ferretería, sellos, fusibles, rodaduras
o Fotos, videos, diagramas, mediciones, límites de control o
activación.
• Informes automáticos
• SOP y SMP Procedimientos Estándar de Operación y Mantenimiento,
los cuales pueden ser no adecuados, estar obsoletos, o si están bien,
no se conocen, o no se entienden, o no se siguen al pie de la letra, o
no se exige su cumplimiento.
• Políticas
• Historial de mantenimiento
• Copias de bitácoras, órdenes de trabajo (OT), permisos, resultados de
mediciones, informes de control de calidad, instalaciones y trabajos de
mantenimiento realizados por contratistas, etc.
• Diagramas, esquemáticos, manuales y especificaciones..
• Información pertinente
• Historial de capacitación y otra información que pueda servir para
determinar el nivel técnico del personal.
• Condiciones ambientales detalladas al momento del incidente.
• Copias de informes de incidentes premios y similares.

36. ENFOQUE EN LAS FALLAS

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 • Para fallas históricas, entrevistar al personal que opera y mantiene el
equipo. Aclarar que el objetivo de la entrevista no es buscar un
culpable sino el mejoramiento de la planta.
• Para fallas que aún no han ocurrido debe hacerse un análisis bajo la
combinación de condiciones adecuadas.
• CAMBIOS A LOS PROCESOS, PROGRAMAS Y TECNOLOGIA
En base a prioridades de costo y retorno a la inversión.
• ENFOCAR EN EL MODO DE FALLA DOMINANTE, específica y con
alta probabilidad de ocurrencia y recurrencia.

37. PLAN DE ACCIÓN DEL MANTENEDOR DE EQUIPOS

Anticipar las causas del deterioro de la máquina.
Desarrollar estrategias para controlar el deterioro y evitar fallas.
Corregir los problemas que ocurran en forma expedita.
Identificar y remediar las causas-raiz donde sea posible.
Realizar estas tareas en la forma más costo-efectiva posible.

38. REVISIÓN DE DISEÑO

El Investigador debe entender claramente los parámetros de diseño y
especificaciones relacionadas con las maquinarias o los equipos del
incidente.
o Definir las limitaciones inherentes
o Las características operativas
o Las funciones de la maquinaria, equipo o sistema.
o Identificar las variables que pueden contribuir a la falla.
o Revisar la información de diseño
o Información de la placa (nameplate)
o Especificaciones de compra
o Especificaciones del vendedor
o Manuales de O&M del vendedor.
o Revisar la aplicación y el mantenimiento
o Instalación
o Operación y prácticas usuales
o Límites operativos
o Procedimientos

39. OBSERVACIONES Y MEDICIONES ADICIONALES

o Verificar que los factores seleccionados sean realmente los
contribuyentes al incidente.
o Medir la dinámica operativa de la maquinaria o equipo asociado al
incidente.
o Analizar el componente fallado (patrón de desgaste, inicio de
rotura, etc.)
o Analizar el ambiente alrededor del componente que ha sido
reemplazado.
o Inspección visual
o Vibración y medición de variables del proceso, como
viscosidad, temperatura, velocidad, presión, flujo.

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 o Contaminación de partículas por desgaste (en sistemas de
lubricación)
o Resistencia eléctrica
o Ultrasonido
o Emisión acústica
o Pruebas de laboratorio
o Resistencia a tensión, compresión, corte
o Esfuerzos internos
o Edad de la maquinaria o equipo, número de ciclos, uso y abuso,
vida útil del equipo.

40. LA FILOSOFÍA RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD. Puede aplicarse el RCM cuando ocurren fallas
múltiples aparentemente no relacionadas en un mismo equipo.
RCM Cómo un componente menor puede parar todo un
sistema. Identificar los elementos de alto riesgo y acciones de
mejoramiento.
Se basa en la premisa de que existe una combinación óptima de CM, PM Y
CBM. Es más una filosofía que un método. Es un proceso de análisis y
planificación.

Se desglosa el sistema de maquinarias en items de mantenimiento

significativos. Se determina para cada item las consecuencias de falla
(seguridad, operativas, producción, económicas…) y la acción de
mantenimiento que se requiere. Se produce un plan de mantenimiento
individualizado a cada máquina, y la retroalimentación para un programa de
mejora contínua.
RCM provee una estimada individual de la condición de cada máquina.
Una estimada de la confiabilidad de cada equipo
Una estimada del desempeño de cada equipo y del sistema de
mantenimiento
Un pronóstico de reemplazo de equipo y requerimientos de inventario
Retroalimentación a otras organizaciones como QC/QA, operaciones,
ingeniería.
RCM no es un procedimiento separado sino una extensión natural del
PM y CBM. Se minimizan los costos de monitoreo en comparación con el
alcance de los máximos beneficios.

41. OBJETIVOS DEL REDISEÑO:

• EXTENSION DE LA VIDA UTIL
• ELIMINACION DEL MODO DE FALLA
• REDUCCION DE FRECUENCIA DE FALLA
• REDUCCION DE INVENTARIOS y los costos relacionados
• MEJORAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO
• AUMENTAR LA PRODUCCIÓN mejorando la disponibilidad
• REDUCIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
• REDUCCION DE COSTOS POR PARADA
• AUMENTAR LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
• REDUCIR LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL

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42. OPTIMIZACIÓN DE LA VIDA EFECTIVA
Cómo optimizar el desempeño de la máquina
1. La VIDA UTIL DE LA MAQUINARIA, EQUIPO O SISTEMA varía
según la tecnología utilizada y según las condiciones de servicio.
La idea es que la vida útil esperada se cumpla inclusive con creces.
2. IDENTIFICAR ERRORES PREVENIBLES (Debido a debilidades
del diseño)
• DE DISEÑO
• DE COMPRAS
• DE INSTALACIÓN
• DE OPERACIÓN
• Y DE MANTENIMIENTO
3. DISEÑO CON VALOR AGREGADO
4. CONFIABILIDAD Eliminación de defectos prevenibles
5. Disponibilidad de repuestos de componentes
6. MANTENIBILIDAD Facilidad de reparación
7. Diseño para prevenir operación inadecuada
8. Mejorar la competitividad mediante la REDUCCION DE PRECIO
DEL PRODUCTO O SERVICIO al aumentar la capacidad de
producción con el mismo equipo.

43. AGENTES EXTERNOS

• INSTALACION INADECUADA O DEFECTUOSA. Implementar
un sistema de calidad total en la instalación inicial como en el
mantenimiento.
• DESCONOCIMIENTO O FALTA DE EXPERIENCIA. Si no
existen los procedimientos escritos, las instalaciones tienden a
desmejorarse con los cambios de personal.
• FALLAS POR OPERACIÓN INADECUADA 32%
Procedimientos difíciles, inusuales o de fácil olvido.
Pueden evitase mediante modificaciones sencillas.
• FALLAS POR ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y
REPARACIÓN 8%
Definir los requisitos de mantenimiento y reparación
Al momento del diseño. Eliminarlos hasta donde sea posible. Los
demás contemplarlos de tal forma que pueda hacerse en forma fácil y
económica.
Evitar los errores de mantenimiento. 20-40%
Lubricación automatizada
Mayor espaciamiento entre cambios de aceite debido a mejoramiento
de diseño, o mejoramiento del aceite.

44. IDENTIFICACION DE OPORTUNIDADES

• MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA Ahorro
energético. La energía consumida durante la vida útil del
equipo puede llegar a 50-80% del costo del equipo por vida útil.
El costo de la energía puede ser 4 veces el costo de
mantenimiento y reparación. Un 5% de mejoramiento en

17
 eficiencia operativa puede producir reducción de costos
equivalentes al 20% de los costos promedios de mantenimiento.
• CONSERVACIÓN DEL AMBIENTE Sobre todo con
tecnologías muy viejas, no se tomaba en consideración el
impacto ecológico. Las nuevas tecnologías y sistemas pueden
ayudar a conservar el ambiente y a la vez reducir costos de
operación y mantenimiento.
• MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL. Las
nuevas tecnologías y la instalación de nuevos equipos deben
incorporar elementos tendientes a proteger al personal y evitar
accidentes.

45. MEJORAMIENTO POR REDISEÑO, EQUIPO EXISTENTE

• Conocimiento institucional vs CMMS
• Identificar LOS PUNTOS DEBILES del equipo, para reforzarlos.
• Identificación de los equipos o recursos según su frecuencia de
falla
o CONTINUAMENTE
o DE VEZ EN CUANDO
o RARA VEZ
• Implementar un programa de ELIMINACIÓN DE FALLAS.
• Dar prioridad a los equipos o recursos que CONTINUAMENTE
dan problemas. Utilizar un método proactivo para determinar la
causa-raiz y eliminar el defecto.
• PREDECIR LAS FALLAS POR FATIGA

46. BENEFICIOS DEL MEJORAMIENTO POR REDISEÑO

• Se elimina la causa del problema.
• Se reduce el deterioro de la maquinaria, equipo o sistema.
• Se extiende su vida útil.
• Se evitan o minimizan las paradas no programadas
• Se asegura la completa efectividad de la maquinaria, equipo o sistema
de producción.
• Se reducen los costos de mantenimiento.
• Se incrementan las utilidades.
• Se crea un sentimiento de pertenencia en el equipo que participó en el
rediseño.

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 BIBLIOGRAFÍA

1. PennState Applied Research Laboratory, Operating Equipment Asset

Management – Your 21st Century Competitive Necessity, First Ed., 2000.

2. R. Keith Mobley, Root Cause Failure Analysis, Butterworth-Heinemann,

1999.

3. Heinz P. Blotch, Fred K. Geitner, Machinery Failure Analysis and

Troubleshooting, Volume 2, Third Ed. Gulf Publishing Co., 1997.

4. E. C. Fitch, Proactive Maintenance for Mechanical Systems, Elsevier

Science Publishers Ltd., 1992.

5. Larry A. Toms, Machinery Oil Analysis – Methods, Automation &

Benefits, Coastal Skills Training, 1998

6. ASM HANDBOOK VOLUME 11 Failure Analysis and Prevention, ASM

International, 1998.

ING. MARCO A. CHEN

Es ingeniero electricista, egresado de la Universidad de Clemson, Carolina del

Sur en 1971. Obtuvo su Maestría en Ingeniería Eléctrica en el Instituto
Politécnico de Rensselaer, en Nueva York en 1973. Es Ingeniero Profesional
registrado en el Estado de Ohio.

Se desenvuelve en el area de control de la corrosión y de recubrimientos

protectores anticorrosivos en la División de Ingeniería de la Autoridad del
Canal de Panamá.

Es delegado por Panamá en el Comité Panamericano de Ingeniería de

Mantenimiento.

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