ASME VIII Introducción

ASME BOILER
AND PRESSURE
VESSEL CODE
¿Qué es el Código ASME?
Son reglas para la construcción de calderas de
vapor y recipientes a presión formuladas por el
BOILER AND PRESSURE VESSEL COMMITTEE
de la
American Society of Mechanical Engineers
Cual es la función del Código?
Establecer reglas de seguridad en cuanto a la
integridad de equipos que trabajan a presión.
Incluye: Selección de materiales, Diseño,
Fabricación, Exámenes, Inspecciones, Pruebas,
Certificaciones.
Terminología
American Always
Society Sometime
Mechanical Maybe
Engineers Execpt
Terminos comunes:
Shall (Debe), Should (Mandatorio pero con alternativas), May (Concejo)
y Execpt.
El sistema ASME
ASME
Fabricante
Jurisdicciones
AIA
Nota: Todos los miembros son voluntarios y son

soportados por sus compañías.
¿Cómo está compuesto el Código
ASME?
El Código ASME está compuesto por 12

secciones las que pueden agruparse como:
 Códigos de Construcción
 Códigos de Referencia
 Reglas para el cuidado, operación e
inspección en servicio
Ver Pagina iii del código

Códigos de Construcción
 Sección I - Power Boilers
 Sección III - Nuclear Components
(compuesta por 8 subsecciones, 3 divisiones y
Apéndices)
 Sección IV - Heating Boilers
 Sección VIII - Pressure Vessels (compuesta
por 3 divisiones)
 Sección X - Fiber-Reinforced Plastic
Pressure Vessels
 Sección XII - Rules for Construction and
Continued Service of Transport Tanks
Códigos de Referencia
Sección II:
Está dividida en 4 partes, de acuerdo al
tipo de material. Estas partes son:
 Parte A - Ferrous Materials
 Parte B - Nonferrous Materials
 Parte C - Welding Rods, Electrodes and
Filler Metals
 Parte D - Características de los materiales
Ver ASME VIII UG 4.
Códigos de Referencia
 Sección V - Nondestructive
Examinations
 Sección IX - Welding and Brazing
Qualifications
Los Códigos de referencia sólo deben ser

usados cuando y como sean referidos por
el Código de Construcción.
Ver en ASME VIII UG 103, UW 28 y UW29

Reglas para el cuidado, operación
e inspección en servicio
 Sección VI - Recommended Rules for Care

and Operation of Heating Boilers
 Sección VII - Recommended Guidelines for
the Care of Power Boilers
 Sección XI - Rules for Inservice Inspection of
Nuclear Power Plant Components
¿Qué partes componen cada una
de las Secciones?
Cada Sección del Código está
compuesta por las siguientes partes:
 La sección propiamente dicha

 Las interpretaciones (Ver Página 871)
 Casos Código
 Errata (Ver pagina 880).
Interpretaciones
Las interpretaciones oficiales sólo pueden realizarse
sobre requerimientos del Código ASME, incluyendo
ediciones anteriores y addendas.
Son interpretaciones oficiales, con el objeto de

clarificar la intención del Código respecto de la duda
surgida.
Las interpretaciones no pueden ser extendidas a

problemas que caen fuera del alcance del Código.
Ver en ASME VIII Interpretations Pag. 871

Casos Código (Code Cases)
El Comité ASME considera algunas adiciones,
revisiones o aclaraciones cuando son de carácter
urgente.
Los Casos Código son reglas nuevas o alternativas
para materiales o construcciones que no están
cubiertas por el código (Están estudio y en proceso
de aprobación por algún comité) y que sólo son
aplicables para el Código especificado.
Su uso no es mandatorio pero, de ser usados, se

deben aplicar todos los requerimientos y se debe
identificar el Caso Código en el Data Report.
Ediciones del Código
Cada 3 años ASME presenta Ediciones
nuevas de cada uno de los Códigos, las que
se denominan en función del año de la
edición.
Cada nueva Edición se realiza en papel color

blanco.
Periódicamente se emiten las Addendas de

acuerdo al siguiente esquema:
Addendas al Código
Las Addendas se emiten anualmente, en papeles de

distinto color a fin de los dos años siguientes de la
Edición.
1° adenda el 1° de Julio del año siguiente a la edición
del código
2° adenda el 1° de Julio a los dos año de la edición del
código
Las Adendas son mandatorias a partir de los seis
meses de su emisión. Es decir el 1° de Enero del año
siguiente a la edición de la adenda
Addendas al Código
Ejemplo.
Código ASME 2004 emitido el 1° de Julio de
2004
Adenda 2005 se emitió el 1° de Julio de 2005 y
fue mandatoria el 1° de enero de 2006.
Adenda 2006 se emitió el 1° de Julio de 2006 y
fue mandatoria el 1° de enero de 2007
1° de Julio de 2007 se emitió la edición 2007.
Sección VIII
Recipientes de Presión
Sección VIII
La Sección VIII está dividida en 3
divisiones a saber:
 División 1 : General
 División 2 : Reglas alternativas
 División 3: Reglas alternativas para la
construcción de recipientes para alta
presión
Alcance de la Sección VIII Div.1 U1
Equipos Incluidos
U-1(a)(2) Recipientes a presión
que contienen presión interna o
externa que se origina por una
fuente externa o por la aplicación
de calor directo o indirecto, o una
combinación de Ambos.
Alcance de la Sección VIII Div.1 U1
Equipos “No Incluidos”
U-1(c)(2) Los siguientes recipientes no están
incluidos dentro del alcance de la sección VIII Div. 1
(Sin embargo si un recipiente cumple en un todo con
los requisitos de esta división, podrá ser estampado
con el símbolo “U”).
• Los alcanzados por otras secciones (Ej. Calderas
Sección 1)
• Hornos tubulares para procesos.
• Recipientes que son partes de dispositivos rotativos
o alternativos.
• Sistema de tuberías para transporte de fluido.
• Componentes o accesorios para tuberías.
Alcance de la Sección VIII Div.1
 Equipos “No Incluidos”
• Recipientes o tanques de almacenamiento de agua a presión que
exceda:
• Una presión de diseño de 300 psi (21 kg/cm2)
• Una temperatura de diseño de 210 ºF (99 ºC)
• Recipientes que contengan agua caliente calentada por medios

indirectos, que excedan:
• Entrada de calor > a 200 000 BTU/h
• Temp. De agua > 210ºF (99°C)
• Capacidad > 120 galones (450 litros)
• Recipientes que tengan un diámetro interior menor a 6” (152 mm), sin
importar su longitud o la presión de diseño.
• Recipientes que tengan una presión de operación interna o externa
que no exceda 15 psi (1 kg/cm2), sin importar su tamaño.
• Recipientes cuya presión de operación no exceda 3000 psi (210
kg/cm2)
• Recipientes para ocupación humana.
Alcance de la Sección VIII Div. 2
Este código contiene reglas alternativas para
los requisitos mínimos de construcción,
inspección y certificación de recipientes que
caen dentro del alcance de la Sección VIII
División 1.
Estas reglas son más restrictivas en las áreas

de diseño, NDE y materiales; y fueron hechas
con la intención de que sean utilizadas en la
construcción de recipientes a presión de
pared gruesa y con altas presiones.
Alcance de la Sección VIII Div. 3
El alcance de la División 3 intenta cubrir, a:
 Recipientes metálicos generalmente arriba
de 10.000 psi (>700 kg/cm2)
 Contenedores a presión para retener fluidos
 Recipientes a presión estacionarios
 Recipientes con fuego directo que no están
dentro del alcance de la Sección I
Sección VIII Div.1
Organización de la Sección VIII Div.1
Subsección A: Sección General

Subsección B: Métodos de Fabricación
Subsección C: Sección referente a
materiales
Tablas
Apéndices
Sección General
Está compuesta sólo por los

Requerimientos Generales (Parte UG)
que cubren todos los procesos de
fabricación y todos los materiales
Métodos de Fabricación
Está compuesta por 3 partes:
 Parte UW: Recipientes Soldados

 Parte UF: Recipientes Forjados
 Parte UB: Recipientes soldados por
Brazing
Materiales
Está compuesta por 9 secciones:
 Parte UCS: Aceros al carbono y de baja aleación
 Parte UNF: Materiales no ferrosos
 Parte UHA: Materiales de alta aleación
 Parte UCI: Materiales de hierro fundido
 Parte UCL: Materiales plaqueados
 Parte UCD: Materiales fundidos dúctiles
 Parte UHT: Materiales tratados térmicamente
 Parte ULW: Recipientes por capas
 Parte ULT: Materiales para baja temperatura
Apéndices
Los apéndices se dividen en obligatorios y no
obligatorios, siendo aplicables a todas las
subsecciones de la Sección cuando sean
referenciados.
Apéndices Obligatorios: 1 – 29
Apéndices No Obligatorios
(Buenas Prácticas Sugeridas) : A - EE
Uso de los Párrafos del Código
Cuando se usen los Códigos, siempre se
deberán leer los párrafos enteros, incluyendo
las referencias incluidas en ese párrafo.
Si uno para en la lectura de un párrafo

cuando encuentra lo que estaba buscando,
es posible que omita requisitos que se deben
cumplir para la aplicación del mismo.
Requisitos para la secuencia de
Fabricación
Cuando se fabrica un equipo de acuerdo al
Código ASME, todas las subsecciones deben
de ser usadas.
Por ejemplo, la Subsección A, iniciando en el

párrafo UG-75, contiene las reglas
concernientes a la fabricación. Éstas incluyen
temas como los requisitos de conformado,
ovalización, reparaciones e inspección de
materiales.
Fabricación
La Subsección B contiene las reglas

relacionadas con el método de fabricación
(por ejemplo la parte UW para la fabricación
soldada).
Estas reglas cubren temas como el armado,

la sobremonta en las soldaduras, los
requerimientos de calificación, etc.
Fabricación
La Subsección C contiene las reglas

específicas concernientes al tipo de
material a ser utilizado en la fabricación.
Por ejemplo la parte UCS para aceros

al Carbono incluye temas relacionados
con los requisitos de conformado y
tratamientos térmicos.
Ejercicios
Usted va a fabricar un recipiente de acero al carbono

soldado. Que partes del código debe consultar?
1°
2°
3°
Usted va a fabricar un recipiente forjado de acero
inoxidable tipo 304. Que partes del código debe
consultar?
1°
2°
3°
Ejercicios
Cuantas subsecciones existen en la Sección VIII? Cuantas partes
existen en cada una de ellas? Listelas.
Que partes del código debe consultar si va a fabricar un recipiente

soldado de acero al carbono con clad de acero inoxidable?
Cual es el código obligatorio para un recipiente contratado el 13 de

Diciembre de 2005?
Cual es el código obligatorio para un recipiente contratado el 12 de

Febrero de 2006?
Liste los códigos ASME de Construcción y los de referencia.
Un equipo que contenga agua a 350 psi a 150°C puede ser estampado?
MATERIALES
Sección VIII - Materiales
Cuando se selecciona un material para un recipiente
a presión de acuerdo la Sección VIII Div.1, varias
fuentes deben ser consideradas:
• La Subsección A para los requerimientos generales Ver UG
4 a UG15.
• La Subsección B para los métodos de fabricación que
puedan afectar la selección del material y cualquier
restricción de servicio. Ver UW 5.
• La Subsección C para los requisitos específicos de los
materiales. Generalmente en U-XX5 a UX15.
• Los apéndices obligatorios para cualquier aplicación
especial.
• La Sección II para los requisitos detallados de los
materiales.
• Parte A – Materiales Ferrosos
• Parte B – Materiales No Ferrorsos
• Parte C – Materiales de Soldadura
• Parte D - Propiedades
• Los Casos Códigos, si son aplicables
Especificaciones de Materiales
Los materiales ferrosos son identificados por ASME
con el prefijo SA y los materiales no ferrosos con SB.
Son materiales que responden a las especificaciones
ASTM A y B que ASME adoptó para la utilización con
sus códigos, agregandoles la letra S.
Las especificaciones para los materiales de
soldadura fueron adoptadas de AWS, para
distinguirlos de los materiales AWS se le agregó las
letras SF, quedando como SFA.
METALURGIA BÁSICA
DEFINICIONES SOBRE LOS MATERIALES
DEFINICIONES
- Los metales son generalmente clasificados

como ferrosos (hierro>50%) o no ferrosos
(hierro < 50%).
- Una aleación es una mezcla con una

combinación de más de un elemento.
Aleaciones Ferrosas (SA-XXX)
Fundición de Hierro: Contenido de carbón >

2%, muy frágil, no puede ser soldada
fácilmente, buena
para formas complicadas, hay de dos tipos en
las aplicaciones de la Sección VIII División 1,
la fundición gris, y la fundición nodular.
Aceros: Contenido de carbón < 2%, no son

frágiles, son más fácilmente soldables
Aceros al Carbón: Contenido de carbón <

0,35% pueden contener silicio y manganeso
Aceros Bajamente Aleados – pueden contener cromo,
molibdeno, y níquel con un total de aleantes < 10% se usan en
servicios de alta temperatura y servicios con hidrogeno, o los
que contienen solamente níquel son usados en muy bajas
temperaturas
Aceros Altamente Aleados (Inoxidables) - pueden contener

cromo, níquel, molibdeno y manganeso con un contenido de
los aleantes > 10%; servicios corrosivos, alta y baja
temperatura; además se pueden separar dentro de las
siguientes categorías de aceros inoxidables dependiendo de su
composición química y sus propiedades:
-Martensiticos (iguales al tipo 410) - alto cromo (>12%);
magnéticos, tratables térmicamente por resistencia y dureza
- Ferriticos ( tipo 405 y 430) - magnéticos pero no tratables

térmicamente
- austeniticos ("series 200 y 300") - no magnéticos y no

tratables térmicamente
- duplex austeniticos/ferriticos (tipo 329) - alta resistencia

y una mejor resistencia a la corrosión que los aceros
inoxidables austeniticos
Aleaciones No Ferrosas (SB-XXX)
-Principalmente son usadas en servicio altamente corrosivo o

de alta temperatura.
Aluminio - no magnético, buena formabilidad, relación alta

resistencia a peso
Cobre - buena resistencia a la corrosión y maquinabilidad
Níquel - resistencia excelente a la corrosión y a la oxidación a

alta temperatura,
- Titanio & Circonio - para servicio altamente corrosivo

TRATAMIENTOS TERMICOS
• Normalizado
El material se calienta arriba de la temperatura
crítica más alta [1600°F (900°C)] y se enfría en aire
quieto por debajo de la temperatura de
transformación.
• Recocido
El material es calentado a aproximadamente 100°F
(56°C) arriba de la temperatura critica más baja
[1350-1400°F (730 – 800°C)], luego se enfría a
100°F (56°C) por debajo de la temperatura critica
más baja y se mantiene por aproximadamente una
hora por pulgada de espesor.
• Revenido
El material se calienta por debajo de la
temperatura critica mas baja y luego se enfría a
la velocidad deseada.
• Templado
El material se calienta arriba de la temperatura
crítica superior, y luego se enfría por inmersión
en agua fría, sales o aceite.
• Recocido de Disolución
El material se somete a un calentamiento alto
[aproximadamente 2000°F (1000°C)] y se enfría
rápidamente en un líquido.
• Tratamiento de Estabilización
El material es sometido a un alto calentamiento y
luego enfriado lentamente, de otra manera
LOS NUMEROS P
Para reducir el numero de calificaciones de

procedimientos de soldadura y soldadura
“brazing” requeridas, los metales base han sido
asignados con Números P.
Estas asignaciones están basadas esencialmente en

características comparables de los metales base,
tales
como la composición, soldabilidad, “brazeability”,
y propiedades mecánicas, donde estas puedan ser
lógicamente hechas
Metal Base Soldadura Soldadura “Brazing”
Acero y aleaciones de acero No. P 1 hasta No. P 11 No. P 101 hasta

incl. No. P5A, 5B, y 5C No. P 103
Aluminio y aleaciones No. P 21 hasta No. P 25 No. P 104 y No. P 105
a base de aluminio
Cobre y aleaciones a No. P 31 hasta No. P 35 No. P 107 y No. P 108

base de cobre
Níquel y aleaciones No. P 41 hasta No. P 49 No. P 110 hasta

a base de níquel No. P 112
Titanio y aleaciones No. P 51 hasta No. P 53 No. P 115

a base de titanio
Circonio y aleaciones No. P 61 hasta No. P 62 No. P 117

a base de circonio
Números P en los Materiales Ferrosos
Aceros al Carbono P1
Aceros Bajamente Aleados C-Mo (0,5Cr – P3
0,5Mo)
Aceros Bajamente Aleados 1,25 Cr- Mo P4
Aceros Bajamente Aleados 2,5 Cr-Mo, 5/7/9Cr P5A, P5B, P5C
Aceros Inoxidables Martensíticos P6
Aceros Inoxidables Ferríticos P7
Aceros Inoxidables Austeníticos P8
Aceros Bajamente aleados con Níquel P9A, P9B, P9C
Aceros Microaleados, Dúplex, etc P10A, P10B,
P10C
Aceros con Propiedades mecánicas P11A, P11B
mejoradas con tratamiento térmico, 9 Ni
Sección VIII Div. 1- Materiales
Los materiales para partes de presión están
limitados a los referidos en UG-23 y listados
en la Subsección C de la Div. 1 (UXX-23) y
deben estar contenidos en la Sección II.
Ejemplo: Ver UCS-6

UCS-23 contiene el listado de materiales que
pueden ser usados para construir recipientes
a presión construidos con aceros al carbono
y de baja aleación,
Los párrafos de los materiales en la
subsección C son usualmente localizados en
UXX-5 a UXX-15:
UCS UCI UHT

UNF UCL ULW
UHA UCD ULT
ASME VS ASTM
 Los materiales para uso en la Sección

VIII Div. 1 deben ser comprados como
ASME SA o SB, si se reciben
certificados como ASTM pueden ser
usados si la edición de la Norma ASTM
es una de las aceptadas según se
define en la Sección II A o B.
Guía de Ediciones de ASTM Aceptables ASME II A
Sección VIII Div. 1- Materiales
Puede un recipiente a presión ser
construido con material SA 283 Gr C?
Puede un recipiente a presión ser

construido con material SA 515 Gr 55?
Excepciones:
UG-4b: Los Materiales para las partes de no presión
tienen que ser únicamente de calidad soldable (UW-
5b).
UG-9: Materiales de Soldadura
UG-11 (a) y (c).Materiales especificados por una
especificación ASME/ANSI permitida.
UG-13(b) Las arandelas tienen que ser únicamente de
material forjado.
UG-15: Un material forjado del mismo grado que otro
material, pero que no está dentro de las listas de
material autorizado.
Ejercitación
• ¿Cuál es el contenido de carbón de los aceros

al carbón del Código para fabricaciones
Soldadas?:
(a) 2%
(b) 0.35%
(c) 0.2%
(d) 1%
• ¿Cuál es el contenido de los aleantes en los
aceros bajamente aleados ?
(a)Menor de 1%
(b) Menor de 2%
(c) Menor o igual al 10%
(d) Menor igual al 0.35%

• Los siguientes aceros inoxidables se
consideran altamente aleados
(a)Austeniticos, algunos ferriticos o

martensiticos, dúplex
(b) Austeniticos y dúplex
(c) Austeniticos y martensiticos
(d) Austeniticos
• ¿Cuál es la diferencia entre el Normalizado y
Revenido y el Templado y Revenido?
(a)La temperatura de calentamiento
(b) La velocidad de calentamiento
(c) El tiempo de calentamiento
(d) En el primero el enfriamiento es en aire quieto

y en el segundo el enfriamiento es en agua o
aceite
• Los materiales ferrosos son:
(a)Numero P1 hasta P11
(b) Numero P1
(c) Numero P5A, P5B, P5C
(d) Numero P21 al P25

Categoría de Especificaciones
Existen 3 categorías de especificaciones de materiales en la
Sección II Parte A y B
 Especificaciones básicas del Material, Por ejemplo SA 516
 Especificaciones generales del suministro. Por ejemplo SA 20
 Especificaciones para pruebas. Por Ejemplo SA 370

Organización de las Especificaciones de los Materiales
Las especificaciones de la Sección II están organizadas todas

de manera similar. La especificación de una chapa de acero al
Carbono está organizada típicamente de la siguiente manera:
Alcance: Describe los requisitos generales

 Documentos Aplicables: Hacen referencia a especificaciones
generales (Por ej.:SA-20)
 Requisitos Generales y bases para la compra: Describe qué es
lo que se debe indicar para la compra correcta de una chapa,
haciendo referencia a las especificaciones generales SA 20.
 Requerimientos Químicos
 Requerimientos Mecánicos
 Requisitos Suplementarios
Requisitos Suplementarios
Debido a restricciones de servicio, el comprador

puede necesitar especificar los requisitos
suplementarios.
Estos requisitos pueden ser encontrados en la

misma especificación del material o en la
especificación general.
Estos no son obligatorios y solamente son requeridos

si son solicitados por el comprador.
Tipos de Prueba requeridos por la Sección II
Tipo de Prueba Alcance

 Químicas Todos los materiales
 Físicas o mecánicas Todos los materiales
 Hidrostática Productos tubulares
 Ultrasonido Materiales templados y
revenidos
 Corrientes de Eddy Productos tubulares y
fundiciones
Tipos de Prueba requeridos por la Sección II
Entre las mecánicas encontramos:

 Tracción Prácticamente todos los materiales
 Dureza Forjas, tubos y barras
 Curvado Productos tubulares y barras
 Aplastamiento Productos tubulares
 Plegado Guiado Metales de aporte y productos
soldados
 Impacto Charpy Metales de Aporte de acero al
Carbono y de baja aleación
En ciertos casos, la Sección VIII Div.1 impone
pruebas adicionales a los materiales y éstas están
sobre las requeridas por la Sección II. Ejemplos de
estos requerimientos los encontramos en UCS-85,
UNF-95, UHA-52, UHT-6, UHT-81.
Algunas de estas pruebas pueden ser:
 Impacto Charpy
 Caída de Peso (Drop Weight)
 END
 Prueba de corte o resistencia a la adherencia (clad)
Certificados de Materiales
Los certificados de los materiales deben

contener la información que figura en la
especificación del material o en sus
especificaciones asociadas (ej.:SA-20).
Tomando como ejemplo una chapa de

acero al carbono, la información que debe
figurar es la siguiente:
Certificados de Materiales
 Identificación unívoca con el material

 Análisis químicos
 Ensayos Físicos
 Tratamientos térmicos
 Procesos metalúrgicos
 Ensayos suplementarios (si fueran
requeridos)
Re-certificación de Materiales
 Como excepción se permite usar los
materiales que hayan sido producidos o
identificados con una especificación no
listada en las tablas de materiales o
materiales que no estén completamente
identificados.
 Para poder usar estos materiales se deben
cumplir todos los requisitos indicados en los
parrafos UG-10(a), (b) o (c) según sean
aplicables.
 UG10(a) Materiales con identificación
completa del Fabricante del material.
Pueden re-certificarse si:
1. Todos requisitos de la especificación re-certificada
son cumplidos
2. Una copia de los certificados del fabricante
demuestran el cumplimiento de la Esp. Re-
certificada.
3. Se re-certifica el material por parte de la
organización re-certificadora y se identifica el
material con la especificación re-certificada.
 UG10(b) Materiales identificados con un lote de producción como lo
requiere una de las espc. Permitidas por esta división pero que no se
pueden calificar bajo UG10(a).
Estos materiales pueden ser re-certificados únicamente por el fabricante del
recipiente solo si:
1. Se hacen los análisis químicos en diferentes piezas del lote.
2. Las pruebas de propiedades mecánicas se deben hacer de acuerdo a la
Especificación Re-certificada.
3. Si cumple en un todo con la Especificación Re-certificada , el material se
identifica de acuerdo a la especificación.
 UG10(c) Materiales que no están completamente identificados.

Los materiales que no estén completamente identificados pueden ser re-certificados
únicamente por el fabricante del recipiente solo si:
1. A la pieza se le hace un análisis químicos.
2. En las chapas se hacen pruebas de tensión Longitudinal y transversal.
3. Cuando se establezca la identificación del material, este marcado de acuerdo
con la especificación y el reporte es claramente marcado como un “Reporte
de pruebas de material no identificado”.
Ejercitación de Verificación de un
certificado de Material
 Ver Practico N°1
 Para aplicación en un Equipo ASME se
requiere chapa SA 516 °70 S5.
 Verificar si el certificado de material
cumple con los requisitos del código.
CONCEPTOS DE
DISEÑO
Responsabilidades por el diseño.
Dentro del sistema ASME existe una interfase entre varias
organizaciones, cada una de ellas tiene deberes específicos
asignados, sin embargo, el poseedor de la estampa es el
único responsable por asegurar el cumplimiento de
todos los requisitos aplicables del código. U-2(b)
Responsabilidades del Usuario U-2(a)

El usuario o dueño del equipo deberá suministrar la
siguiente información:
•Requisitos de servicio.
•Presiones y Temperaturas (Mínimas y Máximas).
•Tolerancia de corrosión
•PWHT o RT si no son requeridos por el código
UW-3(a)Categorías de Junta
El termino categoría define la localización de la junta y no el tipo Junta. Las
diferentes categorías tiene distintos requisitos dependiendo del servicio, el
material y su espesor
Tipos de Junta (UW-12)
Tipo 1:Juntas a tope tales como las obtenidas por soldadura de
ambos lados o por otros medios con los cuales se obtenga la
misma calidad del metal depositado en las superficies internas y
externas que cumplen con los requerimientos de UW-35.
Tipo 2: Juntas a tope realizadas de un sólo lado con respaldo
Tipo 3: Juntas a tope realizadas de un sólo lado sin respaldo
Tipo 4: Juntas solapadas de doble filete
Tipo 5: Soldaduras solapadas de simple filete completo con
soldaduras de punto que cumplen con UW-17
Tipo 6: Soldaduras solapadas de simple filete completo sin
soldaduras de punto
DISEÑO DE LAS JUNTAS (TIPO DE JUNTAS)
UW-9
(a) Tipos permisibles:

Los tipos permisibles de juntas soldadas con los procesos
de soldadura están listados
en la Tabla UW-12 (Pagina 108)
El Tipo define la configuración de una junta soldada, y no

donde está localizada
Hay ocho Tipos de junta permitidos por la Tabla UW-12,

en esta Tabla también se encuentran ciertos límites para
estas juntas.
TIPO DE DESCRIPCION REPRESENTACION
JUNTA GRAFICA
Juntas a tope
soldadas
por ambos lados
Soldaduras usando
platina de respaldo
que son removidas
Juntas soldadas a tope

sencillas cuando se
obtiene una calidad
interior que cumpla con
UW-35
JUNTA GRAFICA
Juntas soldadas
sencillas con platina de
respaldo no removible
JUNTA GRAFICA
Junta sencilla soldada a

tope sin el uso de anillo
de respaldo
JUNTA GRAFICA
Junta traslapada con

filete doble
JUNTA GRAFICA
Juntas traslapadas con

filete sencillo y
soldaduras de tapón
según UW-17
JUNTA GRAFICA
Juntas traslapadas de
filete sencillo sin
soldaduras de tapón
JUNTA GRAFICA
Juntas de esquina,
soldadas de completa
penetración,
penetración parcial, y /
o soldaduras de filetes
JUNTA GRAFICA
Juntas en ángulo
LIMITES GEOMETRICOS DE LAS JUNTAS
(TABLA UW-12)
Ver UW
13 b1.
Ver UW
12.
RESTRICCIONES POR SERVICIO DE LAS JUNTAS
UW-2
(a) Servicio Letal (Sustancia Letal)
Una sustancia liquida o gaseosa venenosa de tal naturaleza que
una muy pequeña cantidad del gas o del vapor del líquido
mezclada o no mezclada con el aire es peligrosa para la vida
cuando es inhalada.
Todas las juntas a tope deben ser radiografiadas totalmente

Los recipientes fabricados en los materiales cubiertos por UCS
deberán ser PWHT.
Los tubos o la tubería ERW no está permitida para ser usada
como un cuerpo o boquilla
Es responsabilidad del usuario o su agente designado determinar

cuando el servicio es letal, si esto es así el Fabricante es
responsable por cumplir todos los requisitos del Código.
UW-2
(b) Baja temperatura

Cuando un recipiente fabricado en los
materiales listados en la Tabla UCS-23 opere
a una temperatura menor de –55°F (-48°C)
O en los materiales listados en la Tabla

UHA-23 que operen a una temperatura
menor
de -155°F (-104°C)
UW-2
(c) Calderas de vapor sin fuego con MAWP >
50 psi (345 kPa)
Todas las juntas a tope en los tambores deben

ser radiografiadas totalmente
Cuando se fabriquen en un material listado

por UCS-23 deberán ser PWHT.
UW-2
(d) Recipientes o partes sujetas a fuego directo

Cuando el espesor en la junta exceda 5/8” (16
mm) para los materiales No. P1 y en todos los
espesores de junta para los otros materiales
diferentes a No. P1 y cubiertos por la Parte
UCS deberán ser PWHT
Ninguna Categoría A o B puede tener una

Junta Tipo 3 independientemente del espesor.
Requerimientos de Diseño
Filosofía del Diseño
La Sección VIII es un código de “diseño

por reglas”, que está enfocado
principalmente en la seguridad de la
operación y está basado en:
 El tipo de fabricación
 El tipo de material utilizado
Requerimientos de Diseño
Tipos de Servicio
Se definen en UW-2. Estos son:

 Servicio Letal
 Servicio de baja temperatura
 Calderas de vapor no sometidas a fuego
 Recipientes sometidos a fuego directo
 Sin restricciones(los que no se clasifican bajo
alguna de las restricciones anteriores)
Definiciones de Diseño
El diseñador, en función de los datos que le entrega
el usuario o proveedor de la Ingeniería básica, es
responsable de definir:
 Presión y temperatura de diseño

 Cargas actuantes
 Sobreespesor de corrosión
 Requerimientos de Servicio
 PWHT y Radiografiado, si no son requerimientos
mandatorios del Código.
Requerimientos de Radiografiado
La extensión del radiografiado la elige
el diseñador. Esta elección está basada
en:
 Requerimientos de Servicio
 Requerimientos del Código (Ej.: UCS-
57)
 Requerimientos de diseño por eficiencia
de junta
Tipos de Ensayo Radiográfico
Se encuentran definidos 3 tipos de
requerimiento de ensayo radiográfico,
en función de su extensión:
 Full o Total
 Spot o Por Puntos
 Sin examen
Radiografiado Full
Se define en UW-11 (a) y en UW-51.
En UW-11(a) se definen las costuras que deben ser radiografiadas en

toda su longitud.
Por tipo de servicio (Letal, Bajas temp., etc.)
Por espesor y material Los materiales que excedan 38 mm o lo
indicado en UCS 57.
En UW-51 se establecen los requerimientos para realizar el ensayo y

los criterios de aceptación para evaluar las radiografías.
Radiografiado Spot
Se define en UW-11 (b) y en UW-52.
En UW-11(b) se definen las costuras que

deben ser radiografiadas.
En UW-52 se establecen los requerimientos

para realizar el ensayo y los criterios de
aceptación para evaluar las radiografías.
Radiografiado Spot
 Las soldaduras realizadas en secciones del recipiente o
cabezales donde el diseño está basado en una eficiencia de
junta permitida por UW-12(b) debe ser examinada por UW-52.
 El radiografiado por puntos es una herramienta de inspección y
de control de calidad.
 La extensión mínima de radiografiado spot debe incluir:
» 1 placa de 6” por cada 50’ de soldadura o fracción
» Cada 50’ de soldadura se deben incluir suficientes placas como
para evaluar el trabajo de cada soldador
» La ubicación debe ser elegida por el Inspector
» Radiografías requeridas para satisfacer otros requerimientos no
deben ser usadas para satisfacer estos requerimientos
Requisitos de Ensayo
de Impacto
Impacto - Antecedentes
Antes de la Addenda 87 de la Sección VIII Div.1, las
pruebas de impacto en los aceros al Carbono y de
baja aleación no eran requeridas para recipientes
diseñados a temperaturas de -20ºF (-29ºC) y
superiores.
Comenzó a crecer una preocupación por las fallas

frágiles aunque el registro del comportamiento de los
recipientes construidos de acuerdo al Código hubiera
sido excelente . Las pocas fallas frágiles que se
habían producido, habían tenido lugar durante las
pruebas hidrostáticas.
Impacto - Características
Las reglas de la tenacidad a la entalla están basadas

en la teoría de la mecánica de la fractura elástica
lineal y a una completa revisión de las pruebas de
tenacidad en los materiales.
La tenacidad a la entalla de un material es una

función de:
 la temperatura
 el espesor
 el esfuerzo
La mínima temperatura de diseño de metal (MDMT)
es la mínima temperatura que se espera a que el
recipiente vaya a operar, siendo uno de los datos
principales para el diseño del equipo. UG-20(b).
MDMT – Debe estar identificada en la Placa de

Datos del recipiente.
El rasgo central de las reglas de las pruebas de

impacto es un conjunto de curvas de excepción de la
prueba de impacto las cuales agrupan los aceros
comúnmente utilizados dentro de 4 categorías en
términos de la MDMT como una función del espesor
del componente.
Las curvas de excepción están basadas en las
curvas de transición Fragil-Ductil que exhiben los
aceros.
Para un acero dado, cuando la MDMT está por

encima de la curva de excepción, la verificación de la
tenacidad por medio de la prueba de impacto no es
requerida.
En UG-84 se describen los procedimientos que

deben ser usados si el ensayo de impacto es
requerido, si se debe medir energía absorbida o
expansión lateral, etc.
Impacto - Reglas
UG-20(f) La prueba de impacto no es
mandatoria cuando se satisfacen todos los
requerimientos siguientes:
(1) La prueba de impacto no es obligatoria
para materiales P-1 Gr. 1 o 2 si:
El espesor nominal es:
 (a) <= 1/2 pulgada para materiales listados
en la curva A de la figura UCS-66
 (b) <= 1pulgada para materiales listados en
las curvas B, C o D de la fig.. UCS-66
Impacto - Reglas
UG-20(f) (continuación)
 (2) El recipiente deberá ser probado
hidrostáticamente de acuerdo a UG-99 (b),
(c) o (k)
 (3) La temperatura de diseño no es mayor de
650ºF (345°c) ni más fría que -20ºF (-29°C)
 (4) y (5)Las cargas dinámicas, térmicas o
cíclicas no son un factor que controle el
diseño (ver UG-22)
Impacto - Reglas
El otro artículo que para aceros al carbono y de baja
aleación exime del ensayo de impacto es el UCS-66.
La evaluación del requerimiento de impacto se debe

realizar sobre todos los componentes del recipiente
que contengan presión o soldados a él como son los
cuerpos, conexiones, parches de refuerzo, bridas,
placas tubulares, tapas planas y anexos esenciales
para la integridad estructural del recipiente.
Basados en la especificación del material, la prueba

de impacto puede no ser requerida si una
combinación de la MDMT y el espesor está por
encima de la curva aplicable en la Fig.. UCS-66.
FIG.UCS 66
Ej: SA 533 °B
Curva C
# 40 mm
Si MDMT
>o= -10
No requiere
Impacto
Si MDMT < a
-11
GENERAL NOTES ON ASSIGNMENT OF MATERIALS TO CURVES:
(a) Curve A applies to:
FIG.UCS 66
all carbon and all low alloy steel plates, structural shapes, and bars not listed in Curves B, C, and D below;
SA-216 Grades WCB and WCC if normalized and tempered or water-quenched and tempered; SA-217 Grade WC6 If normalized and tempered or water-
quenched and tempered.
(b) Curve B applies to:
(1) SA-216 Grade WCA if normalized and tempered or water-quenched and tempered
SA-216 Grades WCB and WCC for thicknesses not exceeding 2 in. (50 mm), íf produced to fine grain practice and water-quenched and tempered
SA-217 Grade WC9 if normalized and tempered
SA-285 Grades A and B
SA-414 Grade A
SA-515 Grade 60
SA-516 Grades 65 and 70 if not normalized
SA-612 if not normalized
SA-662 Grade B if not normalized
SA/EN 10028-2 P295GH as-rolled;
(2) except for cast steels, all materials of Curve A if produced to fine grain practice and normalized which are not listed in Curves C and D below;
(3) all pipe, fittings, forgíngs and tubing not listed for Curves C and D below;
(4) parts permitted under UG-11 shall be included in Curve B even when fabricated from plate that otherwise would be assigned to a different curve.
(c) Curve C
SA-182 Grades 21 and 22 if normalized and tempered
SA-302 Grades C and D
SA-336 F21 and F22 if normalized and tempered
SA-387 Grades 21 and 22 if normalized and tempered
SA-516 Grades 55 and 60 if not normalized
SA-533 Grades B and C
SA-662 Grade A;
all material of Curve B if produced to fine grain practice and normalized and not listed for Curve D below.
(d) Curve D
SA-203
SA-508 Grade 1
SA-516 if normalized
SA-524 Classes 1 and 2
SA-537 Classes 1, 2, and 3
SA-738 Grade A
SA-738 Grade A with Cb and V deliberately added in accordance with the provisions of the material specification, not colder than -20°F (-29°C)
SA-738 Grade B not colder than -20°F (-29°C)
SA/AS 1548 Grades 7-430, 7-460, and 7-490 If normalized
SA/EN 10028-2 P295GH if normalized [see Note (g)(3)]
SA/EN 10028-3 P275NH
Impacto - Reglas
Definir el espesor gobernante para verificar si el
material requiere impacto. UCS 66(a) (1) a (3) Ver
FIG. UCS 66.3
(a) Juntas a tope – El espesor nominal mas
delgado de la Junta
Impacto - Reglas
FIG. UCS 66.3 (b) Juntas de esquina – La
mas delgada de las partes a soldar
Impacto - Reglas
FIG. UCS 66.3(c) (d) y (e) Tapas planas – El
máximo entre la mas delgada de las dos partes o
t/4.
Impacto - Reglas
UCS-66(a)La prueba de impacto es requerida para
cualquier componente soldado cuyo espesor
gobernante exceda de 4” y cuya MDMT < 120°F
(50°C).
Ejercicios: Verificar si los siguientes requieren impacto:
1.- SA 36 de # 10 mm. MDMT -30°C.
2.- SA 515 °60 # 30 mm. MDMT 0°C.
3.- SA516 °70 # 38 mm .MDMT 5°C.
4.- SA516 °70 MT # 38 mm. MDMT -20°C.
5.- SA 106 B # 12mm. MDMT -15°C.
Estos materiales se usaran en recipientes que no estan
sometidos a cargas de choque, cíclicas o térmicas y serán
ensayados hidrostáticamente.
Impacto - Reglas
UCS-66(b) Permiten reducir adicionalmente la
temperatura encontrada en la Fig.UCS-66. Concepto:
Por sobre dimensionamiento del espesor. Se usa
FIG.UCS-66.1.
R=tr*E/(tn-C)
R= Relación de Sobre espesor
tr= Espesor de Diseño sin sobre espesor de corrosión
E= Eficiencia de Junta
tn= Espesor Nominal
C= Espesor calculado de corrosión
Impacto - Reglas
UCS-66(b)(2) y (3) La prueba de impacto es requerida
para todos los materiales cuya MDMT es menos de -
55°F (-48°C) a no ser que la relación entre esfuerzos
actuantes y los admisibles sea 0,35 o menos. Esto es
aplicable si la MDMT no es menor que -155°F (-105°C).
El estudio profundo de las mismas excede los alcances

de este curso pero vale señalar que UCS-68 permite
reducir 30ºF para la MDMT cuando un PWHT sea
efectuado y éste no sea requerido por otra parte del
código.
Esto se aplica exclusivamente a materiales P1.
Impacto - Reglas
UCS-66(g) Los Materiales que tienen prueba de impacto
realizada por el fabricante del material, no necesitan ser
re-ensayados por el fabricante del recipiente, si la
MDMT del mismo no es menor que 5°F(3°C) que la
temperatura a la que se realizó el ensayo de impacto.
Ejercicios
1.- SA 516 °70 #35mm, E=1, tr=25mm y C=3mm. MDMT -6°C.
2.- SA 516°55 #30mm, E=0,85, tr= 25mm y C=4mm. MDMT -10°C.
Impacto – Valor requerido
UG84 Define cual va a ser el valor requerido de
impacto, para un material cuando el mismo no haya sido
exceptuado de esta prueba por UG-20(f) o UCS 66.
También define:
 Procedimiento de ensayos UG-84(b).
 Los especimenes de ensayo UG-84(c).
 Los ensayos de impacto a las soldadura UG-84(f)
 Localización, Orientación, Temperatura y Valores
aplicables al ensayo UG-84(g)
 Requisito de impacto para las calificaciones de
procedimientos de soldadura y cupones de producción
UG-84(h) e (i).
Impacto – Valor requerido
Impacto – Ejercicios
1.- Cual es el valor de impacto requerido para una chapa

de SA 516°70 de 50 mm de espesor.
2.- Para un SA537 Cl 3 (Fluencia=380Mpa) y 70 mm de #.
3.-
4.-
Impacto – Ensayo
UG84(b)(1) El método y equipamiento para ensayos de impacto
debe cumplir con SA 370.
UG84(b)(2) Temperatura de ensayo no mayor que MDMT, Excepto
lo permitido en Tabla UG-84.4
UG84(c) Cantidad y tipo de probetas, 3 probetas, Standard 10x10
mm. Cuando el # del material no permite usar esta probeta pueden
usarse probetas de menor espesor pero el ensayo debe realizarse
a una temperatura mas baja que la MDMT, según tabla UG-84.2.
Materiales con Tensión de rotura > a 95000 psi (655 Mpa) el
requisito de impacto se determina por expanción lateral y no por
energía absorbida.
El promedio de las tres probetas debe ser >o= que el valor
requerido, ninguna probeta puede dar un valor < que 2/3 del
requerido (Fig. UG-84.1 nota b). Si no se obtiene esta condición se
debe hacer una reprueba en la cual ningún valor aislado puede
estar por debajo del requerido.
Impacto – Materiales con requisito
de impacto
Tabla UG84.3 Materiales que ya vienen con ensayo de
impacto por requisito del material base
Ejercicios:
1.- Evaluar si los resultados de este ensayo de impacto
están aprobados. Material SA516 °70 #75mm.
Probeta 1= 35 Joule
Probeta 2= 33 Joule
Probeta 3= 17 Joule
Impacto - Requerimientos
para las soldaduras
UG-84(f) Los requerimientos de impacto para las
soldaduras en los recipientes de presión de acero al
carbono y de baja aleación se detallan en el artículo
UCS-67.
Estos requerimientos se agrupan en:

– Ensayo de metal aportado
– Ensayo de la zona afectada por el calor
Además los ensayos se pueden requerir en dos
instancias distintas:
– En la calificación del procedimiento
– Como cupón de producción
para las soldaduras
Para la construcción de recipientes a presión en
materiales cubiertos por la parte UCS, los
cupones de prueba deben:
 Ser del mismo Numero P y el mismo Número de
Grupo que el material usado en la producción.
 Tener la misma condición de tratamiento térmico
 Cumplir con los requisitos de mínima energía
absorbida requerida para el espesor mas grueso
del rango calificado.
para las soldaduras
UCS-67(a) Es necesario calificar los procedimientos de
soldadura incluyendo ensayos de impacto en los siguientes
casos:
El metal aportado debe ser ensayado al impacto si:
– (1) Cualquiera de los metales base tenga que ser probado

con impacto
– (2) Si el metal base está exceptuado de ser ensayado por

las curvas C o D de UCS-66 y la MDMT está entre los -
20°F(-29°C) y -55ºF(-48°C) , a menos que los consumibles
de soldadura hayan sido clasificados por ensayos de
impacto a temperaturas no superiores a la MDMT.
– (3) Se están uniendo materiales cuya especificación
requiera prueba de impacto a una MDMT inferior a -55ºF
para las soldaduras
UCS-67(b) Se deben ensayar las soldaduras sin aporte cuyo
espesor excede 1/2 pulgada o cuando el espesor soldado
exceda 8 mm y la MDMT <50ºF(10°C).
UCS-67(c) Se debe realizar ensayo de impacto en Zona

afectada por el Calor (ZAC) si:
(1) El metal base requiera prueba de impacto.
(2) Cuando exista una pasada individual que
exceda ½” y la MDMT <70°F (21°C)
(3) Se están uniendo materiales con prueba de
impacto para una MDMT <-55ºF
para las soldaduras
UCS 67(d) No se requieren pruebas de impacto en cupones de
producción en los siguientes casos:
– (1) Cuando se están soldando metales base exceptuados de

prueba de impacto por UCS-66 y la MDMT >-20ºF(-29°C).
– (2) para metales de aporte que hayan sido clasificados por

ensayo de impacto a temperaturas no superiores a -55ºF de
acuerdo a la especificación SFA aplicable o que los metales
base hayan sido exceptuados del ensayo de impacto a
temperaturas inferiores a -55ºF
– (3) ZAC en aceros exceptuados por UCS-66, excepto

cuando la MDMT es inferior a -55ºF.
REQUERIMIENTOS
DE
SOLDADURA
Requerimientos de Soldadura
en la Sección VIII Div.1
Fabricación
 UW-26(a): En fabricación soldada aplican estas
reglas mas las especificadas en UG y las subsección
C (Tipo de materiales).
 UW-26(b) El fabricante es el responsable por la
calidad de las soldaduras realizadas por su
organización y debe realizar las pruebas para
calificar los procedimientos de soldadura, los
soldadores y operadores de soldadura.
 UW-26(C): No pueden realizarse ninguna soldadura
sin antes haber calificado el procedimiento. Solo se
pueden usar soldadores y operadores de soldadura
previamente calificados.
 UW-27: Define los procesos de soldadura que
pueden usarse en esta división.
UW-28: Calificación de procedimientos de
soldadura.
Cada EPS deben ser registrado por el Fabricante.
Los EPS de partes a Presión para soldaduras de
partes de no presión con cargas (Clips Temporarios o
permanentes) deben ser calificados según ASME IX.
Los cupones de soldadura deben ser realizados por el
Fabricante y los ensayos son su responsabilidad.
Procedimientos calificados por AWS pueden usarse
siempre y cuando hayan seguido los requisitos de
ASME IX. Los PQR de un Fabricante no pueden ser
usados por otros, excepto lo previsto en QW-201.
 UW-29: Calificación de Soldadores.
(a) Los soldadores deben se calificados según ASME IX
si están soldando partes con presión entre sí o a
partes sin presión con carga.
Pueden ser calificados con un cupón o con la primea
junta soldada.
UW-30: La temperatura mas baja permitida para
soldar.
No se debe soldar si T<0°F (-20°C). Entre 0°F(-20°C)
y 32°F(0°C) precalentar a 60°F(15°C) en las
superficies aledañas a la junta (3”).
No se debe soldar si está nevando o en superficies
mojadas o en periodos de alto viento, a no ser que
se proteja a los soldadores de dichas condiciones.
 UW-31: Corte, Armado y Alineación.
Los extremos cortados deben estar planos y limpios.
Las partes deben se fijadas alineadas y mantenidas en posición
durante la soldadura
Las puntadas deben ser realizadas por soldadores calificados
utilizando un procedimiento calificado
UG-82 Los refuerzos, pata, soportes conexiones tipo montura,

entradas de hombre, etc. deben tener la curvatura del
recipiente.
(a) Cuando partes sometidas a presión, tales como conexiones tipo
montura, entradas de hombre, refuerzos son montadas sobre
aberturas sometidas a presión, estas últimas deben ser amoladas
al ras.
(b) Cuando partes no sometidas a presión, tales como patas,
soportes, cáncamos y monturas colocadas sobre soldaduras que
soportan presión, estas últimas deben ser interrumpidas o la
soldadura que retiene presión amolada al ras.
 UW-32: Exige que las superficies a soldar y sus adyacencias estén
limpias y libres de cascarrilla de laminación, óxidos, grasa y otros
materiales que deterioren la calidad de la soldadura.
 UW-15: Define las preparaciones de junta admisibles para

soldaduras de conexiones. Representadas la figuras de UW-16.1
 UW-20: Identifica y define 2 tipos de uniones tubo-placa tubular. Los

tipos son:
» Soldadura resistente
» Soldadura de sello
 UW-9(c) Transiciones de soldaduras
(d) Especifica el desplazamiento entre costuras longitudinales.
Excepto cuando son radiografiadas los cruces con las
circunferenciales. El centro de las soldaduras long. Deben estar
separadas al menos por una distancia = a 5 espesores de la chapa
mas fina.
 UW-13(a)(3) Transiciones de cabezales a cuerpos.
 UW-33: Establece los requerimientos de
alineación para los bordes a soldar, el offset
no debe ser mayor que los definido en Tabla
UW-33 en función de la categoría de Junta.
Si la desalineación supera lo requerido debe
hacerse una transición 3:1 en el ancho de la
soldadura o si fuera necesario hay que
reconstituir por soldadura siguiendo los
requerimientos de UW 42.
Las tolerancias de redondez están definidas en
UG-80.
 UW-35: Establece los requerimientos de inspección visual para
soldaduras terminadas (Mordeduras de bordes, sobremontas, solapes,
etc.). Existen otros puntos en el Código, relativos a los materiales, que
son más exigentes (Ej: UHT-82).
La reducción en el espesor no debe exceder a 1 mm o el 10% del
espesor, el que sea menor.
 UW-36: Indica los requerimientos para
soldaduras de filete.
 UW-37: Da especificaciones respecto a:
» Limpieza de Raíz
» Interrupciones durante la soldadura
» Soldadura de botones
» Acuñado de soldadores actuantes (1 identificación
cada metro soldado)
 UW-38: Define cómo y cuando deben
removerse las fallas en soldadura. Removido
mecánico o por repelado y luego volver a
soldar.
Aberturas sobre soldaduras o cercanas a ellas
UW-14 permite aberturas sobre soldaduras si:
 Cumple con los requerimientos de refuerzo de acuerdo a lo
requerido en UG-37
 Si la abertura cumple con los requerimientos de UG-36(c)(3),
pero no los de UG-37, se la puede ubicar sobre una costura
circunferencial si se radiografía sobre la junta una longitud
equivalente a 3 veces el diámetro de la abertura
 Si la abertura no requiere refuerzo, de acuerdo a UG-36(c)(3), y
está ubicada en una posición cercana a una soldadura, se la
debe ubicar como mínimo a 13 mm de la soldadura para
espesores menores o iguales a 38 mm.
Resumiendo, para soldaduras de acuerdo a la Sección VIII el

Fabricante debe:
 Realizarlas de acuerdo a una WPS calificada, especificada en
el plano o en una instrucción relacionada al equipo
 Utilizar soldadores y operadores calificados
 Utilizar los materiales de soldadura indicados en la WPS
 Acuñar la identificación del soldador sobre la pieza o registrarlo
sobre un documento de control de proceso
 Inspeccionar la soldadura en búsqueda de defectos
 Realizar los END requeridos
Ejercicios
 El en el montaje de 2 virolas de 19 mm de #, que van a formar parte
del cuerpo de un recipiente se detecta una desalineación de 4 mm.
Determinar el tipo de junta . Esta desalineación es aceptable?
 En el mismo cuerpo detecta una desalineación de 3,5 mm, en una
soldadura longitudinal.
 Si alguno de los ejemplos la desalineación no es aceptable, que
solución se le puede dar y según que articulo del código.
 Usted encuentra un soldador llenando una junta, el mismo ha acuñado
su estampa de acuerdo a lo requerido por el código, pero cuando va a
ver el RCS observa que dicho soldador no está calificado en ese
proceso!!! Que es lo que usted debe hacer como inspector?
 En una soldadura longitudinal de un cuerpo de 10 mm de espesor,
usted detecta una sobremonta de 3 mm, es aceptable el cuerpo?
 Tengo que soldar 2 virolas de 22 mm entre sí, cual es el
desplazamiento mínimo requerido entre las soldaduras longitudinales?
TRATAMIENTOS
TERMICOS
Requerimientos para Tratamiento Térmico
Post-Soldadura según la Sección VIII Div.1
El PWHT es siempre mandatorio para la

Sección VIII.
Se debe realizar de acuerdo a los

lineamientos de UW-40 y de la sección
correspondiente al material.
Sin embargo, existen excepciones. Para que estas

excepciones sean aplicables hay que verificar que:
 No sea mandatorio por condiciones de servicio

establecidos en el Código (Ej: Servicio Letal) UW-
2(a).
 No sea un requerimiento de servicio no contemplado
en el Código (Ej: Corrosión bajo tensión)
 No sea mandatorio por requerimientos de otros
Códigos aplicables
Para los Aceros al Carbono y de baja aleación los
requerimientos de PWHT se especifican en UCS-56.
Si bien la definición del PWHT es una

responsabilidad del diseñador, el Inspector puede
definir si es mandatorio según Código, en caso de
que el mismo no se requiera.
UCS-56 define las temperaturas mínimas y los

tiempos mínimos requeridos en función del material y
del espesor.
El espesor es el espesor actual, se incluye el

sobreespesor de corrosión.
Poner UCS 56
Poner UCS 56
Poner UCS 56
 UW-40(d) Si se unen 2 materiales de Nº P diferentes, se
aplican los requerimientos más restrictivos de PWHT.
 UW-40(f) Si el PWHT es realizado en una carga de
horno sobre un recipiente o parte, se toma el maximo
espesor del equipo a aliviar.
 UW-40(f)(3) Para soldaduras de filete, el espesor que
gobierna es la garganta del filete.
 UW-40(f)(5)(a) El espesor requerido es el de la
soldadura o el menor espesor de la parte a ser soldada.
 UW-40(f)(5)(f) Los espesores mandatorios son los de los
materiales sometidos a presión sobre los de los no
sometidos a presión.
 UW-40(f)(6) Para reparaciones es el espesor de la
profundidad de la reparación a realizar.
Requerimientos del Control de Temperatura:

 UCS-56(d)(1) Temperatura inicial menor que 800ºF
(425ºC)
 UCS-56(d)(2) Velocidad de Calentamiento:
» Por encima de los 425ºC, no mayor a 400ºF/h (222ºC/h)
dividido por el espesor en pulg, pero no mayor a
400ºF/h(222°c/h) ni menor a 100ºF/h (38°C/h).
» la variación de temperatura no puede ser mayor a los 250ºF
(139ºC) dentro de los 15’(4,6m)
 UCS-56(d)(3) Tiempo de Mantenimiento
» No puede ser menor al requerido en la tabla
» La máxima diferencia de temperatura entre el punto más frío
y el más caliente no debe exceder los 150ºF (83ºC)
 De no alcanzarse los valores de temperatura

requeridos en las tablas UCS-56, se puede
compensar con mayor tiempo de permanencia
utilizando la tabla UCS-56.1
 Velocidad de Enfriamiento:
» Por encima de los 800ºF (425ºC) la velocidad de
enfriamiento no puede exceder los 500ºF/h (278ºC/h)
dividido por el espesor del equipo en pulg., nunca
excediendo los 500ºF/h ni menor a los 100ºF/h (38ºC/h)
» Por debajo de los 425ºC el enfriamiento se puede realizar
en aire calmo. No hay requerimiento de velocidad ni
necesidad de registrarlo.
Revisión Nº : 0
PLANILLA DE TRATAMIENTO Revision Ner 0
TÉRMICO
HEAT TREATMENT INSTRUCTION
Nº de PEDIDO Nº de FABRICACIÓN DESCRIPCIÓN

JOB NER FABRICATION NER DESCRIPTION
Tanque de Expansión Termosifón –

24514 13994
Licit. Pública Nº 26 EJ. 70 – Posición 90
PARÁMETROS DE TRATAMIENTO TÉRMICO

PARAMETERS OF HEAT TREATMENT
Máxima diferencia de temp.

Tasa de calentamiento máx. 200 ºC/hr durante permanencia 75 ºC
Max. heating rate Maximum temperature difference during
holding time
120 ºC
Máxima diferencia de temp.
entre
durante el calentamiento puntos
Tasa de enfriamiento máx. 200 ºC/hr
Maximum temperature difference situados a Máx. cooling rate
during heating 4m. entre sí
Temperatura de permanencia 600 ºC

Nº de termocuplas 3
Holding temperature Ner of thermocouples
Ver Nota
Tiempo de permanencia 30 min. Método de unión termocuplas
mínimo. (1)
Holding time Method of attachment thermocouples See Note (1)
Temperatura de control
Control temperature
ESQUEMA DE UBICACIÓN DE TERMOCUPLAS EN LAS PIEZAS
LOCATION OF THERMOCOUPLES ON VESSELS - SKETCH
.
Nota (1): las termocuplas 1, 2 y 3 son unidas al recipiente
mediante tuercas (de acero al carbono SA-36) de 3/8”
soldadas, colocándose un tornillo que aprieta el sensor contra
la pared.
Note (1): Thermocouples 1, 2 and 3 are attached to the vessel
using nuts (carbon steel SA-36) size 3/8” fixed by welding,
placing a screw that press the sensor against the wall of the
vessel
Firma Ing. Responsable Fecha : 12/10/06

Date
Dpto Técnico-Comercial :
Design Engineer Signature
PIEZAS COLOCADAS EN EL HORNO
PARTS LOCATED IN THE FURNACE
Nº de Nº de
DESCRIPCIÓN
PEDIDO FABRICACIÓN DESCRIPTION
JOB NER FABRICATION NER
Tanque de Expansión Termosifón –

24514 13994 Licit. Pública Nº 26 EJ. 70 –
Posición 90
REGISTRO DE TEMPERATURAS (º C)
TEMPERATURE RECORD
TERMOCUPLA Nº:
HORA: THERMOCOUPLE Ner
TIME
1 2 3 4 5
Operario – Firma : Fecha :

Worker – Sign. Date
Inspector CC – Firma : Fecha :

QC Inspector – Sign. Date
NOTA : Se anexan los registros obtenidos
directamente del registrador calibrado del
horno.
Reparaciones posteriores al PWHT:

En UCS-56(f) se especifican las condiciones que se
deben cumplir cuando se deben realizar
reparaciones posteriores al PWHT. Lo que establece
este punto es:
Sólo alcanza a materiales P1 y P3
 El PWHT no es un requerimiento de servicio
 No debe exceder 38 mm para materiales P1 y 16 mm
para materiales P3
 Se debe realizar MT o PT en el bisel antes de soldar
 Se deben utilizar electrodos de bajo hidrógeno
 Se debe precalentar a 200ºF (95ºC) el área a reparar
 Existen mayores restricciones para materiales P3
 Se debe repetir el ensayo que detectó el defecto.
En estos requerimientos no se incluyen rellenos menores que se

realicen para recuperar el espesor por efecto de la remoción de
soportes temporarios, por ejemplo, que no están expuestos al
contenido del recipiente
Ejercicios.
 Un recipiente fabricado con SA 516 °70 de # máximo
45 mm. Puede ser exceptuado del PWHT.
 Una junta de 35 mm de # de material SA 537 Cl1, bajo

que condiciones puede ser exceptuada del PWHT.
 Un recipiente construido con material P1 Gr2 de 75

mm de #, es aliviado a 550°C, cual debería ser el
tiempo de mantenimiento para que el PWHT cumpla
los requisitos del código?
Pruebas de Resistencia
y Estanqueidad
Prueba Hidráulica
UG-99(a) Todos los recipientes deben ser
sometidos a una prueba hidrostática cuando
su fabricación se haya terminado, todos los
ensayos no destructivos estén aprobados y,
si correspondiera, los cupones de producción
se hayan ensayado con resultados
satisfactorios.
Prueba Hidráulica
UG-99(b) La presión de prueba hidrostática

no deberá ser menor a:
Pph= 1,3 x MAWP x Stemp.ensayo / Stemp.trabajo
Esta presión debe alcanzarse en todos los

puntos del recipiente.
Prueba Hidráulica
Para realizar la prueba se prefiere que el
equipo esté en la posición de trabajo. Esto,
sin embargo, no es siempre posible. Cuando
deba realizarse en otra posición se deberán
tener en cuenta los apoyos, previendo la
posibilidad de deformación por el peso del
líquido.
UG-99(e)(1) En recipientes de varias

cámaras se debe ensayar cada cámara por
separado, todas a 1,3 veces la MAWP de
cada cámara.
Prueba Neumática
UG-100 En lugar de prueba hidráulica, se puede
realizar prueba neumática. Sin embargo, dado el
riesgo que la misma entraña, está limitada
exclusivamente a:
 Recipientes que no puedan ser llenados con

líquido en forma segura o que no puedan ser
drenados
 Recipientes donde la presencia del agua o trazas
de líquido perjudiquen el funcionamiento del
mismo o de los equipos vinculados a él.
Prueba Neumática
La presión de prueba neumática no deberá

ser menor a:
Pph= 1,1 x MAWP x Stemp.ensayo / Stemp.trabajo
Esta presión debe alcanzarse en todos los

puntos del recipiente.
Manómetros
UG-102 Los manómetros son los instrumentos
esenciales para el control de las pruebas de
presión. De acuerdo a los requerimientos de UG-
102, deben cumplirse los siguientes
requerimientos:
 Su escala no debe ser inferior a 1,5 veces la

presión a medir ni mayor a 4 veces la presión a
medir
 Deben estar a la vista del operador
 Los manómetros deben estar contrastados
Pruebas Hidrostáticas
Ejercicios
 Calcular la presión para una PH de un

recipiente construido con SA 516 °70,
MAWP 45 Bar, temperatura de trabajo
700°F, el ensayo se ralizará a
temperatura ambiente.
 Puede realizarse la prueba con un
manómetro de 200 Bar.
ESTAMPA ASME
Proceso de Acreditación
Previo a la solicitud de aplicación de un Certificado
de Autorización ASME, la Empresa debe tener:
 Personal adecuadamente entrenado y calificado que

tenga un conocimiento profundo y comprendan los
Códigos ASME aplicables y las Normas de
Referencia
 Facilidades adecuadas para realizar el alcance del

trabajo que quieren certificar
 Un contrato con una Agencia de Inspección

Autorizada .
El “Joint Review”
El Joint Review es una evaluación de la

adecuación del Manual de Control de Calidad
de la Empresa y una Auditoría para verificar
su implementación apropiada.
La revisión la realiza un auditor de ASME y la

Agencia de Inspección contratada.
Cómo se entregan las “Estampas ASME”
 El grupo auditor genera un informe basado en los
resultados del Joint Review. Este informe es enviado
al Comité de Acreditación e incluye las
recomendaciones del grupo.
 El Comité de Acreditación vota (por carta) y si no se

reciben votos negativos, se emite el Certificado
 De recibirse votos negativos o si surge alguna

pregunta, el informe es revisado en la próxima
reunión prevista del Comité completo. El solicitante
puede ser invitado a presenciarla.
Renovación
Los certificados se renuevan cada tres años.
El proceso de renovación tiene el mismo

formato que la autorización original.
Se pueden realizar auditorías no anunciadas

o investigaciones en cualquier momento
basadas en denuncias escritas recibidas por
el ASME referidas a violaciones incurridas a
los requerimientos del Código

ASME VIII Introducción

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ASME BOILER

Nota: Todos los miembros son voluntarios y son

El Código ASME está compuesto por 12

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Los Códigos de referencia sólo deben ser

Ver en ASME VIII UG 103, UW 28 y UW29

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Las interpretaciones no pueden ser extendidas a

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Usted va a fabricar un recipiente de acero al carbono

Que partes del código debe consultar si va a fabricar un recipiente

Cual es el código obligatorio para un recipiente contratado el 13 de

Cual es el código obligatorio para un recipiente contratado el 12 de

Liste los códigos ASME de Construcción y los de referencia.

DEFINICIONES SOBRE LOS MATERIALES

- Los metales son generalmente clasificados

- Una aleación es una mezcla con una

Fundición de Hierro: Contenido de carbón >

Aceros: Contenido de carbón < 2%, no son

Aceros al Carbón: Contenido de carbón <

Aceros Altamente Aleados (Inoxidables) - pueden contener

- Ferriticos ( tipo 405 y 430) - magnéticos pero no tratables

- austeniticos ("series 200 y 300") - no magnéticos y no

- duplex austeniticos/ferriticos (tipo 329) - alta resistencia

-Principalmente son usadas en servicio altamente corrosivo o

Aluminio - no magnético, buena formabilidad, relación alta

Cobre - buena resistencia a la corrosión y maquinabilidad

Níquel - resistencia excelente a la corrosión y a la oxidación a

- Titanio & Circonio - para servicio altamente corrosivo

Para reducir el numero de calificaciones de

Estas asignaciones están basadas esencialmente en

Acero y aleaciones de acero No. P 1 hasta No. P 11 No. P 101 hasta

Cobre y aleaciones a No. P 31 hasta No. P 35 No. P 107 y No. P 108

Níquel y aleaciones No. P 41 hasta No. P 49 No. P 110 hasta

Titanio y aleaciones No. P 51 hasta No. P 53 No. P 115

Circonio y aleaciones No. P 61 hasta No. P 62 No. P 117

Ejemplo: Ver UCS-6

UCS UCI UHT

 Los materiales para uso en la Sección

Puede un recipiente a presión ser

• ¿Cuál es el contenido de carbón de los aceros

(c) Menor o igual al 10%

(d) Menor igual al 0.35%

(a)Austeniticos, algunos ferriticos o

(b) Austeniticos y dúplex