Curso en Colores

CODIGO ASME DE CALDERAS
Y
RECIPIENTES A PRESION
PROLOGO
ASME
ASOCIACION AMERICANA
DE INGENIEROS
MECANICOS
• Mas de 110000
asociados
• Miembros voluntarios
• Organización de carácter
internacional
SISTEMA ASME PARA
CALDERAS & RECIPIENTES
Miembros voluntarios
COMITÉ DE
CALDERAS & Reunido desde 1911
RECIPIENTES
A PRESIÓN
Propósito formular las reglas
estándar para la construcción de las
calderas de vapor y otros
recipientes a presión
COMITES ACTUALES
En el 2009, el comité de calderas y recipientes a presión fue

reemplazado por los siguientes comités:
(a) Comité de Calderas de Potencia (I)
(b) Comité de Materiales (II)
(c) Comité para la Construcción de las Facilidades Nucleares (III)
COMITES ACTUALES

(d) Comité de Calderas de Calefacción (IV)
(e) Comité en Ensayos No Destructivos (V)
(f) Comité de Recipientes a Presión (VIII)
COMITES ACTUALES

(g) Comité de Soldadura, Brazing, y Fusión (IX)
(h) Comité de Recipientes de Presión Plásticos Reforzados con
Fibras (X)
COMITES ACTUALES

(i) Comité de Inspección en Servicio Nuclear (XI)
(j) Comité de Tanques de Transporte (XII)
(k) Comité de administración de seguimiento técnico
FUNCIONES DE LOS
COMITES
La función de los Comités es:
• Establecer las reglas de
seguridad con respecto a la
integridad en cuanto a la
presión, como único factor.
Estas reglas son las que
gobiernan la construcción
de los productos cubiertos
por el Código.
• CALDERAS
• DE
• POTENCIA
ALCANCE DEL CODIGO

RECIPIENTES
A
PRESIÓN
ALCANCE DEL CODIGO

TANQUES
DE
TRANSPORTE
ALCANCE DEL CODIGO

COMPONENTES
NUCLEARES
ALCANCE DEL CODIGO

• Inspección en
Servicio de
Componentes
Nucleares
• Inspección en
Servicio de los
Tanques de
Transporte
ALCANCE DEL CODIGO
El termino construcción
cuando se utiliza en el
Código, comprende una serie
de actividades.
CONSTRUCCIÓN
Estas actividades están
reglamentadas e incluidas en
el Código.
El Código fue organizado en
la secuencia lógica de la
construcción con el siguiente
orden:
CONSTRUCCIÓN
SELECCIÓN DE
Primer Paso LOS
MATERIALES
Segundo Paso
DISEÑO
Tercer Paso
FABRICACION
Cuarto Paso
EXAMENES
Quinto Paso
INSPECCIÓN
Sexto Paso
PRUEBAS
Séptimo Paso
CERTIFICACION
ESTAMPADO
Séptimo Paso
CERTIFICACION
REPORTE DE DATOS
Ultimo Paso
PROTECCIÓN
CONTRA LA
SOBREPRESIÓN
Los Comités tienen otra
función muy importante y es
OTRA FUNCION interpretar el propósito de las
reglas del Código.
El Código no incluye otros aspectos
de seguridad diferentes a los
concernientes con la integridad en
EXCLUSIONES cuanto a la presión, se le recomienda
a los usuarios del Código consultar
otros documentos para las reglas de
seguridad no incluidas en el Código.
Con algunas excepciones el Código
no cubre la probabilidad y las
DETERIORO EN consecuencias del deterioro en
servicio, para los fluidos de servicio,
SERVICIO y las condiciones de los ambientes
de operación.
Las reglas del Código tienen como
objetivo suministrar una
protección razonable de la vida y
OBJETIVO propiedades, y proveer un
margen para el deterioro que
permita una vida útil prolongada
y segura.
En la formulación de las reglas del
Código se han considerado los
avances y la evidencia de la
experiencia en el diseño, y los
materiales.
AVANCES TECNOLOGICOS
CONTENIDO
REGLAS OBLIGATORIAS
PROHIBICIONES ESPECIFICAS
GUIAS NO OBLIGATORIAS
El Código no
es un
Manual de
Ingeniería
El Código no incluye todos los
aspectos concernientes con la
construcción, luego aquellos aspectos
que no se encuentren tácitamente
CONTENIDO prohibidos deberían considerarse
como permitidos, siempre y cuando el
Juicio de la Ingeniería justifique su
aplicación.
PROGRAMAS DE CALCULO
El Código no obliga a
usar los programas
de calculo pero
tampoco lo prohíbe.
El diseñador debe El diseñador es
asegurarse que responsable
dichos programas por la
cumplen con el aplicación de
Código los programas
El Comité se reúne
regularmente para considerar
los siguientes aspectos:
REVISIONES
AL CODIGO • Las revisiones del Código
• Los Casos Código
• Las Interpretaciones
• El Código se publica cada dos años
• La ultima versión es la 2017; que fue
publicada el 1 de julio de 2017
• Se convirtió de carácter obligatorio
para aquellos contratos firmados a
VALIDEZ partir del 1 de enero de 2018
• La próxima edición será publicada el 1
de julio de 2019; y será obligatoria
para aquellos contratos firmados a
partir del 1 de enero de 2020
La Edición 2017 se convirtió en
obligatoria para los contratos firmados a
VALIDEZ DE LA partir del 1 de Enero de 2018 para
ADDENDA recipientes nuevos
(Ver Apéndice 43 Sección VIII División 1)
CASOS CODIGO
• Son reglas alternativas a las
presentes
• Su utilización es opcional (si se
utilizan deben incluirse en el
Reporte de datos
• Se encuentran publicados en
un libro separado
Cualquier inquietud o pregunta
sobre el cumplimiento de un
INQUIETUDES componente especifico con el
Código debe dirigirse al Titular del
Certificado ASME (Fabricante)
INTERPRETACIONES
Son opiniones oficiales del Comité de

Calderas y Recipientes a presión
INCUMPLIMIENTOS
Las inquietudes sobre el uso inadecuado

de la marca de certificación deberían ser
reportadas al Comité del ASME.
CLASIFICACION 1. Los códigos de construcción:
• Sección I
• Sección III
• Sección IV
Dos tipos de • Sección VIII
Códigos se utilizan • Sección X
en la construcción • Sección XII
de las calderas y 2. Los Códigos de referencia
recipientes a presión • Sección II
• Sección V
• Sección IX
PRELACION
Si existe un conflicto
entre el Código de
construcción y
cualquiera de los
Códigos de
referencia,
gobiernan las reglas
del código de
construcción
Los Códigos de referencia solo se deben
utilizar cuando y como lo indique el Código
de construcción
No es necesario utilizar aquellas reglas que
no hayan sido direccionadas por el Código
de construcción.
INTRODUCCIÓN SECCIÓN PARRAFOS
VIII DIVISIÓN 1 U-1 A U-5
Un recipiente a presión es:
DEFINICION - Un contenedor de presión
interna o externa, donde la
DE RECIPIENTE presión puede provenir de una
A PRESION fuente externa, o generada
internamente por el producto
[U-1(a)(2)] de una reacción o la aplicación
de calor.
TIPOS DE RECIPIENTES
Tanques de almacenamiento
Equipos de proceso:
- Reactores
- Separadores
- Regeneradores
- Filtros
- Etc.
Intercambiadores de calor
- De cuerpo y tubos
- De placas
Aero-enfriadores
CONTENIDO [U-1(a)(3)]
Esta Sección del Código contiene:

- Requisitos Obligatorios (shall)/(mandatory)
- Prohibiciones específicas (prohibited)
- Guías No Obligatorias (may)/(should)/(nomandatory)
Las reglas, guías, y prohibiciones
son establecidas para los
siguientes ítems y se
organizaron así:
ORDEN 1. Los materiales para
recipientes a presión
[U-1(a)(3)]
2. El diseño
3. La fabricación
4. Los ensayos no destructivos
Las reglas, guías, y prohibiciones
son establecidas para los
siguientes ítems y se
organizaron así:
ORDEN 5. La inspección
[U-1(a)(3)] 6. Las pruebas
7. Certificación (Marca ASME &
Reporte de datos)
8. Relevo de la presión
CONTENIDO [U-1(a)(3)]
El Código no contiene todos los
aspectos concernientes a las
actividades enumeradas
anteriormente, por esta razón si
algo no esta prohibido se
considera permitido si se puede
justificar mediante un juicio de
ingeniería consistente con el
objetivo del Código
JUICIO DE INGENIERIA
CONSISTENCIA
FENOMENOS
METALURGICOS
• Los fenómenos metalúrgicos se

pueden consultar en:
• Apéndice A Sección II Parte D
ORGANIZACIÓN [U-1(b)]
TRES SUBSECCIONES
Sub-Sección A: La Sección General

Sub-Sección B: Métodos de Fabricación
Sub-Sección C: Clases de Materiales
SUB- SECCIÓN A
PARTE UG (REQUISITOS GENERALES)

Esta Parte es aplicable a:
- Todos los tipos de recipientes
- Todos los métodos de fabricación
- Todas las clases de materiales.
Parte UW
Recipientes
Soldados por
fusión
SUB-SECCIÓN B
(METODOS DE FABRICACION)
Parte UF
Recipientes Forjados
SUB-SECCIÓN B
(METODOS DE FABRICACION)
SUB-SECCIÓN
B
(METODOS DE
FABRICACION)
Parte UB
Recipientes Soldados por Brazing”
Parte UCS (Aceros al Carbono y
SUB-SECCIÓN Bajamente Aleados)
C Parte UNF (Materiales No-Ferrosos)
CLASES DE Parte UHA (Aceros Altamente Aleados)
MATERIALES Parte UCI, Materiales de Hierro Fundido
Parte UCD, Materiales de Fundición Dúctil
SUB-SECCIÓN C
CLASES DE MATERIALES
Parte UCL
Recipientes de construcción revestida
(Clad).
Esta parte incluye los recipientes
construidos con materiales revestidos, o
construcciones encamisadas en las
siguientes diapositivas se pueden ver los
tipos de revestimiento:
Clad por laminación en caliente
Clad por Explosión
Clad por
Soldadura de
Fusión
(Weld Overlay)
Clad por encamisado
(Lining)
En esta construcción, las

laminas de acero inoxidable
son soldadas por medio de
filetes o soldaduras de tapón
al metal base.
Parte UHT
SUB-SECCIÓN C Aceros ferriticos con la resistencia a
la tensión mejorada mediante
CLASES DE tratamiento térmico (templados y
MATERIALES revenidos)
SUB-SECCIÓN C
CLASES DE MATERIALES
Parte ULW
Recipientes por Capas
RECIPIENTES POR
CAPAS
CILINDROS ENVUELTOS
CONCENTRICOS
RECIPIENTES POR CAPAS
CILINDROS
ENROLLADOS
EN FORMA DE
BOBINA
RECIPIENTES POR
CAPAS
CILINDROS
ZUNCHADOS
RECIPIENTES
POR CAPAS
CILINDROS
ENVUELTOS EN
ESPIRAL
RECIPIENTES POR CAPAS
CABEZAS
SEGMENTADAS
RECIPIENTES POR
CAPAS
CABEZAS
ZUNCHADAS
Parte ULT
Reglas alternativas para los
SUB-SECCIÓN C recipientes a presión
CLASES DE construidos en materiales
MATERIALES que presentan un mayor
esfuerzo admisible a muy
bajas temperaturas
Parte UHX
Reglas para los
intercambiadores
de calor del tipo
cuerpo y tubos
SUB-SECCIÓN C
EQUIPOS ESPECIALES
Parte UIG
Requisitos para
los recipientes
construidos en
grafito
impregnado
SUB-SECCIÓN C
EQUIPOS ESPECIALES
Dos tipos de Apéndices
contiene esta Sección del
Código:
APENDICES 1 – 45 Obligatorios
A – NN No-Obligatorios
“Buenas Practicas Sugeridas”
Los siguientes Apéndices son frecuentemente utilizados en las
actividades de diseño:
• Apéndice 1 Formulas suplementarias
• Apéndice 2 Diseño de Bridas no estándar
• Apéndice 9 Recipientes enchaquetados
• Apéndice 13 Recipientes no circulares
APENDICES OBLIGATORIOS
Los siguientes Apéndices son aplicables para los ensayos no
destructivos:
• Apéndice 4, Criterios de aceptación para las indicaciones
redondeadas en la radiografía
• Apéndice 6, Métodos para el ensayo con partículas magnéticas
• Apéndice 8, Métodos para el ensayo con líquidos penetrantes
• Apéndice 12, Ensayo con ultrasonido de las soldaduras
APENDICES OBLIGATORIOS
APENDICES
OBLIGATORIOS
Otro Apéndice importante es:
Apéndice 10, Sistema de Control de
Calidad.
Este Apéndice contiene una
información general sobre los
requisitos mínimos para la
elaboración de los manuales de
control de calidad de los fabricantes
de recipientes.
EXCLUSIONES U-1(c)
Antes de considerar, si un recipiente particular esta

exceptuado de cumplir con las reglas del Código, se
deberán consultar las leyes locales donde se vaya a
instalar el recipiente, adicionalmente las leyes
locales pueden ser mas exigentes que el Código.
El Comité considera que este Código no
es aplicable para:
a. Los que están incluidos por otras
Secciones (p.ej. las calderas)
EXCLUSIONES b. Los hornos tubulares para proceso
c. Los componentes que son parte
U-1(c) integral de dispositivos rotativos o
reciprocantes, tales como las
carcazas de las turbinas, bombas, o
pistones; donde la consideración
principal en el diseño es la
funcionalidad.
El Comité considera que este Código no es
aplicable para:
d. Sistemas de tuberías (ver ASME B31)
e. Componentes de tubería tales como
bridas, accesorios, válvulas, etc. (ver
ASME B16)
EXCLUSIONES f. Los tanques para almacenar agua si
U-1(c) ninguna de las siguientes limitaciones
es excedida:
• La Presión de Diseño de 300 psi (2
MPa)
• La Temperatura de Diseño de 210°F
(99°C)
• Una entrada de calor
de 200,000 BTU/hr
(58.6 kW)
• Una temperatura del
agua de 210°F
(99°C)
• Una capacidad de
contener agua de 120
TANQUES DE AGUA gal (450 L)
CALIENTE EXCLUIDOS
EXCLUSIONES [U-1(c)]
El Comité considera que este

Código no es aplicable para:
• (h) Recipientes a presión
que no excedan una
presión de operación
interna o externa 15 psi
(100 kPa), sin limite de
tamaño
El Comité considera que este
Código no es aplicable para:
(i) Recipientes con un
diámetro menor de 6
pulgadas (152 mm) sin
limite de longitud o
presión
El Comité considera que

este Código no es
aplicable para:
(j) Recipientes para
ocupación humana
(ver ASME PVHO-1)
ADVERTENCIA
[U-1(d)]
Las reglas de esta División

fueron formuladas para
recipientes cuya presión de
diseño sea:
P < 3000 psi (20 MPa)
ADVERTENCIA [U-1(d)]
Si P > 3000 psi (20MPa) se deberán aplicar:

- Ciertos principios de diseño
- Practicas especiales de construcción
Si después de aplicar los criterios de diseño apropiados y las

practicas de construcción el recipiente aun sigue cumpliendo
totalmente con el Código, este puede ser estampado con la
marca de certificación “ASME” y el designador “U”
ALCANCE GEOMETRICO U-1(e)
LIMITE No. 1
La preparación de
la primera junta
circunferencial
LIMITE No. 2
En las boquillas
conformadas por un
tubo y una brida, el
limite depende del tipo
de brida utilizado, esto
no es aplicable a las
aberturas de inspección
LIMITE No. 3
En las boquillas roscadas,

el limite del Código es la
preparación de la rosca,
no olvidar el
ASME B 1.20.1
LIMITE No. 4
La cara de asiento
a en conexiones
bridadas y
atornilladas
LIMITE No. 5
La preparación de
la cajuela, o la
superficie de sello
LIMITE No. 6
En la unión de anexos
internos o externos que no
lleven carga, el limite es el
procedimiento de soldadura
utilizado, se sugiere el uso
de sobresanos para excluir
esta soldadura del
cumplimiento con el Código
LIMITE No. 6
En la unión de anexos
estructurales (soportes), el
limite en cuanto a la
fabricación termina en el
procedimiento de
soldadura, pero en el diseño
y los materiales el limite
termina en el método de
soporte
LIMITE No. 7
En las aberturas para

inspección se deberá
incluir también la tapa y
los tornillos
Alcance de la
Sección VIII [U-1(f)]
El alcance del Código

incluye los
dispositivos
relevadores de la
presión, que sean
necesarios para la
operación segura del
recipiente.
• Las calderas sin
combustión
pueden ser
construidas según:
• La Sección I o la
Sección VIII
División 1 (en este
caso se considera
GENERADORES DE VAPOR un servicio especial)
U-1(g)
Los siguientes recipientes a
presión aunque se genere el vapor
GENERADORES no deben considerarse calderas sin
DE VAPOR combustión y deberán construirse
siguiendo los requisitos de la
Sección VIII.
(2) (a) Re-hervidores o
intercambiadores de
calor
GENERADORES
DE VAPOR
(2) (b) Los recipientes donde el vapor
es generado como resultado de
la aplicación del calor
GENERADORES generado en el proceso de
DE VAPOR manufactura de productos
químicos o del petróleo deben
construirse por esta Sección
GENERADORES DE
VAPOR
(2) (c) Los recipientes en

los cuales el vapor
no se extrae para
uso externo
Los recipientes sujetos a fuego
directo que no estén incluidos en el
FUEGO alcance de las Secciones I, III, o IV,
pueden construirse de acuerdo a
DIRECTO esta División pero debe tenerse en
[U-1(h)] cuenta el párrafo UW-2(d) pues es
un servicio especial.
HERVIDORES ENCHAQUETADOS CON
COMBUSTION DE GAS [U-1(i)
Los hervidores enchaquetados con combustión de

gas que tengan una presión de diseño mayor a 50
psi (345 kPa) pueden construirse de acuerdo con
este Código, pero es necesario revisar el Apéndice
obligatorio numero 19
RESPONSABILIDADES DEL USUARIO
[U-2(a)]
El usuario o su agente designado es responsable por especificar:

• Las condiciones de diseño teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. La operación normal
2. El arranque del equipo
3. Las paradas
4. Cualquier operación anormal que pueda suceder
RESPONSABILIDADES DEL USUARIO
[U-2(a)]
Otros aspectos que debe considerar el Usuario o su Agente
1. La necesidad de una tolerancia de corrosión
2. La definición del servicio letal
3. La necesidad del PWHT, cuando este no sea requerido
por el código, para los servicios que así lo demanden
4. Para las calderas sin combustión las tuberías exteriores
requeridas por el código ASME Sección I
5. Los NDE y el criterio de aceptación cuando estos no
sean requeridos por el código, y el servicio así lo
demande.
RESPONSABILIDADES DEL FABRICANTE
[U-2(b)]
• El fabricante es responsable por cumplir todos los

requisitos aplicables del Código.
• El fabricante es responsable por la preparación y la
exactitud de los cálculos, de tal manera que estos
demuestren el cumplimiento de las reglas del Código.
[U-2(b)]
• La firma del Reporte de datos debe considerarse

como la certificación del cumplimiento del Código.
• El fabricante tiene que disponer de un juego de
cálculos para el inspector autorizado, cualquier
inquietud expresada por el Inspector Autorizado
deberá ser resuelta por el fabricante.
[U-2(b)]
• Cualquier actividad que no incluya las actividades de

soldadura puede subcontratarla el fabricante, pero la
actividad tiene que ser aprobada por el fabricante.
COMBINACION Esta permitido fabricar un recipiente
DE MATERIALES combinando clases de materiales o
métodos de fabricación, siempre y
O METODOS DE cuando se cumplan con los
FABRICACION requisitos del Código, y el marcado
[U-2( c )] sea apropiado
Cuando no se pueda calcular una
PRUEBAS DE parte con seguridad en cuanto su
resistencia, esta debe someterse a
COMPROBACION una prueba de comprobación para
[U-2(d)] poder establecer la MAWP.
1. Monitorear el sistema de calidad del fabricante
2. Realizar las inspecciones necesarias
3. Realizar cualquier inspección que el considere
RESPONSABILIDADES necesaria para poder certificar que el recipiente fue
DEL INSPECTOR construido de acuerdo con el Código
AUTORIZADO U-2(e) 4. Verificar que todos los cálculos aplicables fueron
efectuados y que se encuentran en el archivo al
momento de la firma del Reporte de Datos
Las reglas del Código deben
servir como base para:
PROCESO DE • Que el I.A. cumpla con sus deberes
CERTIFICACION
U-2(f) • Autorice la aplicación de la Marca
ASME
• Firme el Reporte de Datos
El código no contiene todos los detalles posibles para el
diseño o la construcción.
Cuando no haya los detalles en el Código, el fabricante debe

someter al Inspector Autorizado los detalles sobre el diseño
y la construcción para su aceptación.
Los detalles deben ser tan seguros como los incluidos en el

Código, y en ningún caso estos pueden contradecir el Código.
U-2(g)
Este párrafo describe la manera de
administrar el ensamble en campo de los
recipientes, existen tres posibilidades de
administrar las diferentes responsabilidades
en las actividades de ensamble en campo
Ensamble en Campo [U-2(h)]

1. El fabricante “X” suministra el recipiente
en secciones
2. El fabricante “X” ensambla las secciones
en el campo, realiza los NDE, el PWHT, y
ALTERNATIVA efectúa la prueba de presión.
No. 1 PARA EL 3. En presencia del Inspector Autorizado
ENSAMBLE EN asignado al fabricante “X”, el fabricante
CAMPO estampa la marca ASME.
4. El fabricante “X” prepara y certifica la
forma de Reporte de Datos U-1 o U-1A
incluyendo las actividades de diseño,
fabricación y ensamble en campo
1. El fabricante “X” suministra las
secciones del recipiente, certificadas
como parte.
2. El fabricante “Y” ensambla las
secciones en el campo, realiza los NDE,
ALTERNATIVA el PWHT, y efectúa la prueba de
presión.
No. 2 PARA EL 3. En presencia del Inspector Autorizado
ENSAMBLE EN asignado al fabricante “Y”, el fabricante
“Y” estampa la marca ASME.
CAMPO 4. El fabricante “Y” prepara y certifica la
incluyendo las actividades de diseño y
ensamble en campo y anexa los
Reportes de Datos parciales (Formas U-
2 o U-2 A) al Reporte de Datos.
1. El fabricante “X” suministra las secciones
del recipiente
2. El fabricante “Y” ensambla las secciones
en el campo, realiza los NDE, el PWHT, y
certifica en un Reporte de Datos Parcial
estas actividades
ALTERNATIVA 3. El fabricante “X” conduce la prueba de
No. 3 PARA EL presión
4. En presencia del Inspector Autorizado
ENSAMBLE EN asignado al fabricante “X”, el fabricante
CAMPO “X” estampa la marca ASME.
5. El fabricante “X” prepara y certifica la
indicando las actividades de diseño y
fabricación, y anexa el Reporte de Datos
parciales (Formas U-2 o U-2 A) al Reporte
de Datos.
En todas las tres alternativas el
fabricante que prepare y certifique la
Forma U1 o U-1A asume toda la
responsabilidad por el recipiente
ensamblado en campo
ENSAMBLE EN
Todos los fabricantes que participen
CAMPO en el ensamble en campo deben
poseer un sistema de calidad que
incluya los controles necesarios para
el ensamble en campo
La Tabla U-3 incluye los estándares
ESTANDARES aplicables con la edición aceptable,
los estándares mas utilizados con
APLICABLES la edición aceptable se incluye a
(U-3) continuación:
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B1.20.1 – 2013

• Roscas en tuberías, para
propósitos generales
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B16.5 – 2013

• Bridas y accesorios bridados
desde ½ hasta 24
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B16.9 – 2012

• Accesorios conformados
para soldar a tope
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B16.11 – 2016

• Accesorios roscados o
embonados (socket)
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B16.20 – 2012

• Empaquetaduras Metálicas
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B16.47 – 2011

• Bridas de acero grandes
desde 26 hasta 60
EXTRACTO TABLA U-3
ASME B36,10M – 2015

• Tuberías de Acero Soldadas y
Sin Costura
EXTRACTO TABLA U-3
ASME PCC-1 – 2013

• Guías para el ensamble de
uniones bridadas y
atornilladas
EXTRACTO TABLA U-3
ASME PCC-2 – 2015

• Reparación de equipos a
presión y tuberías
Ya sea las unidades Acostumbradas
UNIDADES DE en U. S., el SI, o las unidades
acostumbradas localmente pueden
MEDIDA (U-4) ser usadas para cumplir con todos
los requisitos de esta Edición
• Se pueden mezclar las unidades en
las diferentes etapas de
construcción excepto en la
certificación, siempre y cuando las
conversiones sean correctas y
UNIDADES DE verificadas por el IA
MEDIDA (U-4) • EL REPORTE DE DATOS Y EL
ESTAMPADO tiene que ser en una
sola unidad y consistente
• El código no incluye
TOLERANCIAS (U-5) todas las tolerancias
• las tolerancias que
no estén incluidas
en el código, las
debe incluir el
diseñador basado
en su juicio de
ingeniería
MATERIALES
CLASIFICACION DE LOS
MATERIALES
TIPOS DE MATERIALES
Dos tipos de materiales son incluidos en el Código

ASME de Calderas y Recipientes a Presión:
 Metálicos (Secciones I, III, IV, VIII, y XII)
 Plásticos (Secciones III, y X)

CLASIFICACION DE LOS METALES
 Ferrosos (Fe ≥ 50%)

Los materiales
metálicos están
clasificados como:  No Ferrosos (Fe < 50%)
MATERIALES FERROSOS
Los materiales
ferrosos se
dividen en:
• Aceros
• Hierro fundido
Aceros, C < 2% Hierros C > 2%

HIERRO FUNDIDO
Algunas fundiciones de hierro son aceptables
para la construcción de recipientes sometidos
a presión, y las especificaciones permitidas se
encuentran en la Sub-Sección C, así:
• UCI - Hierro Nodular (SA-47, SA-278, ….)
• UCD - Hierro Dúctil (SA-395)

Los aceros se encuentran
ACEROS clasificados de acuerdo a su
composición química:
• Aceros al carbono
• Aceros bajamente aleados
• Aceros altamente aleados
ACEROS AL CARBONO
El acero al carbono es el material mas

utilizado en los recipientes a presión, se
dividen en:
• Aceros de bajo carbono (%C < 0.35%)

• Aceros de medio carbono
• Aceros altos en carbono
ACEROS AL CARBONO
Los aceros de bajo carbono son comúnmente utilizados en la
condición soldada, y se encuentran incluidos en la
Sub-sección C, Parte UCS, ejemplos de estos son:
• Laminas (SA-36, SA-283, SA-516, SA-537)
• Tuberías (SA-53, SA-106, SA-333 Gr. 1 o 6)
• Accesorios (SA-105, SA-234, SA-420 WP-1 o 6)
ACEROS DE MEDIO CARBONO
Los aceros de medio carbono son utilizados en la

condición forjada, y se encuentran incluidos en la
Sub-sección B, Parte UF, un ejemplo de estas forjas
son:
• SA-372
ACEROS DE
BAJA Se consideran aceros de baja
ALEACION aleación, aquellos cuya
composición química incluye los
siguientes elementos químicos:
• Cromo,
• Molibdeno,
• Níquel
ACEROS DE
BAJA
La suma de estos elementos de
ALEACION
aleación no debe superar 10%.
Esta clase de materiales se
agrupo en conjunto con los
aceros al carbono en la
Sub-sección C; Parte UCS
ACEROS DE BAJA ALEACION
Los aceros de baja aleación conteniendo elementos como el
Cromo y el Molibdeno son utilizados principalmente en los
servicios de alta temperatura [T > 800°F (427°C)]
Ejemplos de estos materiales
• Laminas: SA-387 Gr. 11, 22, 91……..
• Tuberías: SA-335 P11, P22, P91…….
• Accesorios SA-182 F11, F22, F91….
ACEROS DE BAJA
ALEACION
Los aceros de baja aleación que contengan
Níquel, son utilizados principalmente en los
servicios de baja temperatura [MDMT < -55°F
(-49°C)]
Ejemplos de estos materiales
• Laminas: SA-203
• Tuberías: SA-333………
• Accesorios: SA-350, SA-420…….
ACEROS FERRITICOS CON LA RESISTENCIA
A LA TENSION MEJORADA POR EL
TRATAMIENTO TERMICO
Los aceros de baja aleación pueden contener elementos

como: el Cromo, Molibdeno, Níquel, y Vanadio. Cuando
estos aceros son templados y revenidos se obtiene un
aumento en la resistencia a la tensión.
ACEROS FERRITICOS CON LA RESISTENCIA
A LA TENSION MEJORADA POR EL
TRATAMIENTO TERMICO
Estos materiales se encuentran en la Subsección C, Parte

UHT y algunos ejemplos son:
• Laminas: SA-517
• Tuberías: SA-333 Grado 8
• Forjas: SA-508 Grado 4N
ACEROS DE ALTA ALEACION
Los aceros de alta aleación son aquellos, que

contienen los siguientes elementos:
→ Cromo, Níquel, Molibdeno, y Manganeso
→ Diferente a los de baja aleación, en estos aceros la suma

de los elementos de aleación, debe superar el 10%, y se
encuentran incluidos en la Sub-sección C, parte UHA
ACEROS DE Los aceros de alta aleación debido a
ALTA sus propiedades son llamados
comercialmente como aceros
ALEACION inoxidables, y se utilizan
principalmente en:
• Servicios altamente corrosivos
• Servicios de alta temperatura
(T > 800°F)
• Servicios de muy baja temperatura
(MDMT < -155°F)
CALSIFICACION DE LOS
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables se encuentran divididos según su
micro estructura así:
• Martensiticos
• Ferriticos
• Austeniticos
• Duplex (Ferriticos-austeniticos)
ACEROS INOXIDABLES
MARTENSITICOS
• Son aceros inoxidables

con un contenido de
Cr > 12%
• Algunos números
AISI de estos aceros
son:
• 410, 415, y 429
ACEROS INOXIDABLES
FERRITICOS
• Son aceros inoxidables

con un contenido de
Cr > 11%
• Algunos números AISI
de estos aceros son:
 405, 409, y 410S
ACEROS INOXIDABLES
AUSTENITICOS
Los aceros inoxidables austenticos se subdividen
dependiendo de su composición química en:
- Serie 200 (Cromo – Níquel – Manganeso)

- Serie 300 (Cromo – Níquel – Molibdeno)
ACEROS INOXIDABLES
AUSTENITICOS SERIE 200
Los aceros inoxidables austenticos de la serie 200
aunque se encuentran permitidos en la Subsección C
parte UHA, son raramente utilizados en los recipientes.
ACEROS INOXIDABLES
AUSTENITICOS SERIE 300
Los aceros inoxidables

austenticos Serie 300,
son frecuentemente
utilizados en los
recipientes, algunos
ejemplos son:
AISI 304, 304L, 304H
AISI 316, 316L, 316H
ACEROS INOXIDABLES DUPLEX
Estos aceros combinan las propiedades de los aceros

inoxidables ferriticos y austeniticos, teniendo una alta
resistencia a la corrosión y a los esfuerzos mecánicos.
ACEROS INOXIDABLES DUPLEX
Los números AISI

mas comunes de
estos aceros son:
- 2205
- 2304
- 329
MATERIALES NO FERROSOS
Los materiales no ferrosos se encuentran incluidos
en la Subsección C, Parte UNF.
Esta Parte incluye los siguientes materiales:
Aluminio y sus aleaciones; Cobre y sus Aleaciones,
Níquel y sus Aleaciones, Titanio y Circonio
MATERIALES NO FERROSOS
Estos materiales son poco utilizados salvo en

casos que ameriten económicamente la utilización
de ellos, por ejemplo en condiciones extremas de
temperatura o corrosión.
OTRAS
CLASIFICACIONES
Para facilitar la utilización de estos materiales en la
fabricación de calderas, recipientes a presión y sistemas
de tuberías, se simplifico el sistema de clasificación,
asignándole un Numero P.
OTRAS CLASIFICACIONES
Esta asignación originalmente tuvo la finalidad de reducir la

cantidad de calificaciones de los procedimientos de
soldadura, pero luego se extendió a otras actividades de la
construcción.
NUMERO P
El Numero P se asigno teniendo en cuenta las
características de los materiales como:
- La Composición química
- La soldabilidad
- Propiedades mecánicas
NUMERO P
MATERIAL NUMEROS P
Acero 1 / 3 / 4 / 5x/6/7/8/9x
10x/11x/15x
Aluminio y sus aleaciones 21 - 25
Cobre y sus aleaciones 31 - 35
Níquel y sus aleaciones 41 - 49
Titanio 51 – 53
Circonio 61 / 62
NUMERO P (UCS)
MATERIAL NUMEROS P
Acero al carbono 1
0.5Cr/0.5Mo 3
1.25Cr-0.5Mo 4
2.2 Cr – 1Mo 5A
5-7Cr-1Mo 5B
Ni 9x
9 Cr-1Mo, V 15x
NUMERO P (UHA)
MATERIAL NUMEROS P
Martensiticos 6
Ferriticos 7
Austeniticos 8
Microaleados / Duplex 10x
NUMERO P (UHT)
MATERIAL NUMEROS P
Aceros de baja aleación 11x
con su resistencia a la
tensión mejorada por un
tratamiento térmico de
templado y revenido
SECCIÓN II
MATERIALES
ALCANCE DE LA SECCION II
La Sección II es un Código complementario, y el alcance de
este, son las especificaciones de los materiales, y sus
propiedades mecánicas.
Especificaciones de los
ORGANIZACION Materiales Ferrosos
Sección II Parte A
ORGANIZACION Materiales No Ferrosos
Sección II Parte B
ORGANIZACION Materiales de Soldadura
Sección II Parte C
Propiedades de los
ORGANIZACION Materiales Base
Sección II Parte D
• Métrico
• Acostumbradas
en USA
ESPECIFICACIONES
Las especificaciones de materiales aceptadas

por el Código ASME B. & PV se encuentran
en la Sección II Parte A y B (Metales Base) y
en la Sección II Parte C (Materiales de
Soldadura).
ESPECIFICACIONES
METALES BASE
Las especificaciones para los materiales base,
fueron adoptadas de las especificaciones ASTM
A y B que son adecuadas para la fabricación en
calderas y recipientes a presión, para
distinguirlas de los materiales ASTM se les
agrego la letra “S” quedando SA y SB.
ESPECIFICACIONES
MATERIALES DE SOLDADURA
Las especificaciones para los materiales de soldadura

fueron adoptadas de las especificaciones AWS, para
distinguirlas de los materiales AWS se les agrego las
letras “SF” quedando como SFA.
ASME Los materiales utilizados en la
vs construcción según el Código ASME
ASTM para calderas y recipientes a presión
deben comprarse preferiblemente
como SA o SB
La razón es que la Parte D solamente
incluye las propiedades de los
materiales ASME y no de los
materiales ASTM
MATERIALES CERTIFICADOS
ASTM
Los materiales certificados de acuerdo a una

especificación ASTM en vez de ASME pueden
utilizarse si la edición de la especificación
ASTM es una de las incluidas en el Apéndice II
(Obligatorio)
EXTRACTO DEL APENDICE II
MATERIALES CERTIFICADOS
ASTM
Otras ediciones no están

permitidas, a no ser que el
material pueda ser recertificado
de acuerdo con las reglas de la
Sección VIII División 1 (UG-10)
CATEGORIA DE LAS
ESPECIFICACIONES
Hay tres categorías:
• BASICAS
• GENERALES DE SUMINISTRO
• PARA PRUEBAS O EXAMENES
ESPECIFICACIONES
BASICAS
Las especificaciones básicas están
organizadas de manera similar, lo que hace
su manejo muy sencillo, para efectos de este
Seminario, vamos a utilizar la especificación
básica SA-516 como ejemplo.
ORGANIZACION
La Organización de la
especificación SA-516 es:
1. Alcance
2. Documentos de
referencia
3. Requisitos Generales, y
la Información para la
Compra
ORGANIZACION
4. Materiales y
manufactura
5. Tratamiento Térmico
6. Composición Química
ORGANIZACION
7. Propiedades Mecánicas
8. Palabras Claves
Requisitos
Suplementarios
Resumen de los Cambios
1.0 ALCANCE
1.1 PROPOSITO
La especificación SA-516 cubre las laminas
de acero al carbono utilizadas
principalmente en recipientes a presión
soldados, donde una mejora en la
tenacidad a las entallas es un aspecto
importante a considerar.
1.0 ALCANCE
1.2 GRADOS
La especificación
SA-516 tiene cuatro
grados disponibles
dependiendo del
nivel de resistencia
deseado
1.0 ALCANCE
1.3 LIMITES DE ESPESOR

Estos son los limites
prácticos en el
espesor máximo de
producción de
cada uno de los
grados.
1.0 ALCANCE
1.4 LAMINAS PRODUCIDAS A PARTIR DE

BOBINAS
Si las laminas son producidas a partir de bobinas
y no son tratadas térmicamente o solamente con
alivio de esfuerzos, los requisitos adicionales
incluyendo las pruebas adicionales indicadas en
el ASTM A-20 son aplicables.
1.0 ALCANCE
1.5 UNIDADES
Las unidades por fuera de paréntesis están en pulgadas-libras,
mientras las que se encuentran dentro de los paréntesis están
en el Sistema Internacional (SI).
Las unidades no deben combinarse porque puede resultar en
incumplimiento de la especificación
SA-516 Unidades acostumbradas en U.S.
SA-516M Unidades en el Sistema Internacional
2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1 Estándares ASTM

Estos son los
estándares ASTM
aplicables para los
requisitos generales,
pruebas o ensayos
3.0 REQUISITOS GENERALES
Nuevamente hace referencia a la especificación general de

producto para toda la información correspondiente a:
• METODOS DE FABRICACION
• TIPOS DE PRUEBAS
• TOLERANCIAS
3.1 Las laminas suministradas de acuerdo con la especificación SA-516,
deben cumplir con la especificación general de suministro SA-20
(ASTM A-20).
La especificación SA-20 cubre todos los aspectos aplicables al tipo de
producto en referencia, y suministra la información correspondiente
a:
• Procedimiento de pruebas
• Tolerancias (Ver Anexo al final de la lección)
• Marcado & Certificación (se verán posteriormente)
3.3 Además de los requisitos generales indicados en esta

especificación, se incluyen otros requisitos suplementarios que
permiten controles adicionales
3.4 El comprador debe referirse a los requisitos suplementarios

disponibles en la especificación general del producto SA-20
3.5 Las bobinas no califican de acuerdo con esta especificación hasta

tanto el Procesador no las convierta en laminas y no se cumplan
los requisitos adicionales de SA-20
3.6 Si los requisitos de

SA-516 están en
conflicto con los
requisitos de SA-20
priman los requisitos
de SA-516.
4.0 MATERIALES Y MANUFACTURA
4.1 La practica de fabricación del acero: El acero debe ser

calmado “Killed”. Además debe cumplir con un
tamaño de grano austenitico fino como lo indica
SA-20.
ACERO CALMADO
Un acero desoxidado, a tal nivel que

esencialmente no hay una reacción entre
el carbón y el oxigeno durante la
solidificación.
ACERO CALMADO
TAMAÑO DE GRANO AUSTENITICO FINO
SA-20 Parágrafo 8.0
• El tamaño de grano austenitico fino debe ser 5 o mas fino, cuando se
realice la prueba de determinación del tamaño de grano de McQuaid
Ehn.
• El tamaño de grano austenitico fino puede determinarse
alternativamente a partir del análisis químico, si el elemento
refinador es el Aluminio, de la siguiente manera:
• Aluminio total = 0.020% o mayor
• Aluminio soluble = 0.015% o mayor
TAMAÑO DE GRANO AUSTENITICO FINO
Prueba de McQuaid Ehn
5.0 TRATAMIENTO TERMICO
5.1 Las laminas hasta 1.5 pulg. [40 mm] son

suministradas en la condición como se
laminaron. Las laminas pueden ser ordenadas
en condición normalizadas o con alivio de
esfuerzos, o normalizadas y con alivio de
esfuerzos.
NORMALIZADO
5.2 Las laminas sobre

1.5 pulg. [40 mm]
deben ser
normalizadas
5.3 Las laminas hasta 1.5 pulg. [40 mm] deben ser
normalizadas si la prueba de impacto es necesaria,
a no ser que el Comprador solicite lo contrario
5.4 TEMPLADO & REVENIDO
Si lo aprueba el comprador las

velocidades de enfriamiento
pueden ser aumentadas
siempre y cuando se realice
un proceso de revenido entre
595 y 705°C
6.0 COMPOSICION QUIMICA
El análisis químico de los aceros que cumplan con

esta especificación deben cumplir con los
requisitos de la Tabla 1, a no ser que aplique
alguno de los requisitos suplementarios
TABLA 1
TABLA 1 (SA-20)
(Elementos adicionales que deben reportarse)
7.0 PROPIEDADES MECANICAS
PRUEBA DE TENSION
Las laminas representadas

por los especímenes de
tensión obtenidos según
SA-20 deben cumplir los
requisitos de la Tabla 2
TABLA 2
PROPIEDADES MECANICAS
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
• Los requisitos suplementarios solo son aplicables

cuando el Comprador los especifica, una vez
especificados, son de carácter obligatorio
• Los requisitos suplementarios pueden ser exigidos
por la Sección VIII División 1, o por los usuarios.
S1 Tratamiento en vacío
S2 Análisis del producto
S3 Simulación del PWHT en los especímenes de
tensión
S4.1 Prueba de tensión adicional
S5 Prueba de impacto Charpy
S6 Prueba de caída de peso [laminas ≥ 5/8” (16 mm)]
S7 Prueba de tensión a temperatura alta
S8 UT según A-435
S9 MT
S11 UT según A-577
S12 UT según A-578
S18 Acero al carbono desoxidado en vacío
ADICIONALES
S54 Requisitos para laminas de acero al carbono en
servicio de alquilación con acido fluorhídrico
- Las laminas deben ser normalizadas
- Carbono equivalente máximo 0.43 para t ≤ 1” (25 mm)
- Carbono equivalente máximo 0.45 para t > 1” (25 mm)
- Vanadio ≤ 0.02%, Niobio ≤ .02%, V + Nb ≤ 0.03%
- Ni + Cu ≤ 0.15%
- C ≤ 0.18%
- Reparaciones con soldadura solo con bajo hidrogeno
ESPECIFICACIONES GENERALES
DE PRODUCTO
Las especificaciones de producto son:
PRODUCTO ESPECIFICACION
ESTRUCTURAL SA-6
LAMINAS PVQ SA-20
TUBOS SA-450
LAMINAS INOX. SA-480
TUBERIAS A.C. SA-530
FORJADOS SA-788
ESPECIFICACIONES GENERALES
DE PRODUCTO
Las especificaciones de producto son:
PRODUCTO ESPECIFICACION
ACCESORIOS SA-960
FORJADOS ESTANDAR SA-961
TUBOS SA-999
ESPECIFICACIONES PARA
PRUEBAS
Las especificaciones para prueba son:
PRUEBA ESPECIFICACION
ANALISIS QUIMICO SA-751
PRUEBAS MECANICAS SA-370
LIQUIDOS SE-165
PENETRANTES
PARTICULAS SA-275
MAGNETICAS
UT FORJADOS SA-388
ESPECIFICACIONES PARA
PRUEBAS
Las especificaciones para prueba son:
PRUEBA ESPECIFICACION
UT TUBERIAS SE-213
UT LAMINAS SA-435
UT LAMINAS SA-577
UT LAMINAS SA-578
PRUEBAS MECANICAS
Las pruebas mecánicas para los diferentes productos son:
PRODUCTO PRUEBAS REQUERIDAS

LAMINAS Tensión (UTS, YS, EL.); Impacto (Baja temp.)
FORJADOS Tensión (UTS, YS, EL. RA) ; Impacto (BT), Dureza
TUBERIAS Tensión (UTS, YS, EL.); Impacto (BT)
TUBOS Tensión (UTS, YS, EL.); Impacto (BT); Dureza;
Acampanado; Aplastamiento o doblez
Accesorios Tensión (UTS, YS, EL.); Impacto (BT); Dureza
REQUISITOS DE
MATERIALES
DONDE SE ENCUENTRAN?
Los requisitos de los materiales se encuentran

en cada una de las Sub-secciones al inicio de
ellas por ejemplo en la Subsección A, se
encuentran entre UG-4 y UG-15
DEFINICIONES
Dos tipos de materiales son considerados en los recipientes a
presión:
1. Partes de Presión: son aquellos materiales sometidos a los
esfuerzos ocasionados por la presión (p.ej. Cuerpo, cabezas,
boquillas, etc)
2. Partes de no presión: son aquellos materiales sometidos o no
cargas que no provienen de la presión.
SELECCION
El parágrafo UG-4(a)
define el
procedimiento para
seleccionar los
materiales para partes
de presión en tres
pasos fundamentales
así:
SELECCION DEBE ESTAR INCLUIDO EN LAS
TABLAS:
 1A
PASO No. 1  1B
 3
EN LA SECCION II PARTE D
Extracto Tabla 1A (SA-516-70)
36 Carbon Steel Plate SA-515 70 K03101… … 1 2
37 Carbon Steel Plate SA-516 70 K02700… … 1 2
38 Carbon Steel Wld pipe SA-671 CB70 K03101… … 1 2
39 Carbon Steel Wld pipe SA-671 CC70 K02700… … 1 2
VIII - 1
36 70 38 1000 700 1000 650 CS-2
37 70 38 850 700 1000 650 CS-2
38 70 38 NP 700 NP NP CS-2
39 70 38 NP 700 NP NP CS-2
SELECCION DEBE CUMPLIR CON LAS
NOTAS PRECAUTORIAS
PASO No. 2
Extracto Tabla 1A (SA-516-70)
36 G10, S1, T2
37 G10, S1, T2
38 S5, W10, W12
39 S6, W10, W12
EXTRACTO NOTAS TABLA 1A
G10 Upon prolonged exposure to temperatures above
800°F, the carbide phase of carbon steel may be
converted to graphite. See No mandatory Appendix A,
A–201 and A–202.
(Bajo exposición prolongada a temperaturas por encima de
800°F, la fase carburo de los aceros al carbón pueden
convertirse en grafito. Ver Apéndice no obligatorio A, A-201
y A-202.)
S1 For Section I applications, stress values at

temperatures of 850°F and above are permissible but,
except for tubular products 3 in. O.D. or less enclosed
within the boiler setting, use of these materials at
these temperatures is not current practice.
T2 Allowable stresses for temperatures of 750°F and

above are values obtained from time–dependent
properties.
(Los esfuerzos admisibles para las temperaturas de
750°F y superiores fueron obtenidos a partir de las
propiedades dependientes del tiempo)
SELECCION Debe estar incluido en las
tablas
 UCS-23,
PASO No. 3  UNF-23,
 UHA-23,
 Etc.
EXTRACTO TABLA UCS-23
SA-515 60,65,70
SA-516 55, 60, 65, 70
SA-524 I, II
SA-533 A Cl. 1&2, B Cl 1&2, C Cl. 1&2,
DCl.2, E Cl. 1&2
EXCEPCIONES
Las excepciones para los requisitos anteriores se
encuentran en los párrafos:
→ UG-9 (Materiales de aporte)

→ UG-10 (Recertificación)
→ UG-11 (Partes estándar)
→ UG-15 (Casos especiales)
→ Los Apéndices Obligatorios
→ Los Casos Código
MATERIALES DUALES
UG-4(a)
Los materiales pueden estar identificados con mas de
una especificación o grado, siempre y cuando cumpla
todos los requisitos de las especificaciones o grados
identificadas
Ejemplos:
SA-240 tipo 304/304L
SA-106-B/SA-53-B/S
PARTES DE NO PRESION [UG-4(b)]
Define las reglas para los materiales utilizados en las

partes de no presión así:
• Estos no necesitan cumplir con una de las especificaciones
incluidas en la Sub-Sección C
• Pero si son fijados directamente a una parte de presión,
deben cumplir con los requisitos de UW-5(b).
PARTES DE NO PRESION [UG-4(b)]
Partes de no presión que sean de materiales incluidos

en la Subsección C, pero que no se encuentran
identificados según UG-93 pueden utilizarse siempre y
cuando el valor de esfuerzo admisible no exceda del
80% del valor de esfuerzo para materiales similares
listados en la Sub-Sección C.
PARTES DE NO PRESION
[UG-4(b)]
En otras palabras, en los cálculos de cargas, usted

puede usar solamente el 80% del valor de esfuerzo
admisible para este material.
MATERIALES NO LISTADOS
UG-4(d)
Si un material no esta listado en la Sección VIII,

Div.1 y ese material no cumple con una de las
excepciones, la entidad que desee utilizar este
material puede enviar una solicitud al ASME
acompañada de la información indicada en el
Apéndice 5 de la Sección II, Parte D [Guía para
la aprobación de los materiales nuevos en el
Código ASME para Calderas & Recipientes a
Presión]
QUIEN ES RESPONSABLE
POR LA SELECCION DE LOS MATERIALES?
El parágrafo UG-4(f) establece una sugerencia para el

usuario o su agente designado, sobre la escogencia
adecuada de los materiales teniendo en cuenta la
retención de sus propiedades mecánicas, resistencia a la
corrosión, y otros mecanismos de deterioro durante la vida
de servicio del recipiente
UNIDADES
UG-4(g)
Cuando las especificaciones de materiales de
la Sección II sean del tipo dual por ejemplo
SA-516/516M, los valores para el diseño y las
reglas son aplicables para cualquiera de las
versiones, la acostumbrada en U.S. o la del SI
LAMINAS
UG-5
Las Laminas (incluye las

platinas y tiras) usadas en
las partes de presión
deberán estar incluidas
en las especificaciones
de la Sección II y dentro
de las Tablas listadas en
el párrafo UG-23.
UG-23
TABLA TITULO
UCS-23 Acero al carbono y de baja aleación (Tablas 1A&3, II D)
UNF-23.1 a 5 Metales no ferrosos (Tablas 1B&3, II D)
UHA-23 Acero de alta aleación (Inoxidables) (Tablas 1A&3, II D)
UHT-23 Aceros ferriticos con las propiedades mejoradas por el
tratamiento térmico
FORJAS
UG-6
El material forjado
puede ser usado
para las partes a
presión siempre y
cuando el trabajo
de forjado remueva
la estructura gruesa
del lingote o tocho.
FORJAS
UG-6
En otras palabras el
trabajo del forjado
debe ser lo
suficiente para
eliminar la
estructura de
fundición original
del lingote o tocho.
FORJAS
Las especificaciones permitidas y los

valores de esfuerzo máximo admisible
para los materiales forjados aceptables
están incluidos dentro de las Tablas
listadas en el párrafo UG-23.
FORJAS
Las barras o ejes forjados

pueden solamente ser
usadas dentro de los limites
de UG-14.
FORJAS
Placas tubulares y cuerpos

forjados pueden fabricarse a
partir de forjas de una de las
siguientes especificaciones:
SA-105/181/182/350/403/420, si
se cumple con los siguientes
requisitos.
REQUISITOS ADICIONALES FORJAS
PLACAS TUBULARES/CUERPOS
Forjas SA-105 o SA-181 deben ser

tratadas térmicamente, el tratamiento
térmico debe producir completa
austenitizacion.
Cada forja debe tener una prueba de
tensión.
FUNDICIONES
(UG-7)
Los materiales producidos por el método

de fundición pueden ser usados en la
construcción si están incluidos en las Tablas
listadas en UG-23.
FUNDICIONES
Este párrafo establece que los valores de esfuerzos
dados en la Sub-Sección C para materiales fundidos
deberán ser multiplicados por un factor de calidad el
cual se encuentra en UG-24.
Este valor de factor de calidad no es aplicable para
aquellas fundiciones cubiertas por la parte UCI o UCD.
TUBOS Y TUBERIAS
(UG-8)
Los tubos y las tuberías
sin costura y soldados
pueden ser usados para
cuerpos y otras partes
de presión siempre y
cuando estén incluidos
en la Sección II y dentro
de las Tablas listadas en
UG-23.
TUBERIAS ALETEADAS INTEGRALES
1. Deben ser de los materiales
listados
2. Deben tener un recocido como lo
indique la especificación después
del aleteado
3. Cada tubo debe ser probado
hidrostáticamente o
neumáticamente después del
aleteado
UG-9
Los materiales de soldadura
deben cumplir con los
requisitos de:
 La Sección VIII División 1
 La Sección IX
 Los procedimientos de
soldadura (WPS)
Cuando los materiales de soldadura cumplan

con una especificación listada en la Sección II
C, no se requiere otra certificación diferente al
marcado de los materiales de acuerdo a la
especificación. Los MTR o CMTR no son
obligatorios.
Cuando los materiales de soldadura no
cumplan con una especificación listada
en la Sección II C, se requiere calificar los
procedimientos de soldadura con el
mismo material a ser usado en la
fabricación, y el marcado es suficiente
desde que coincida con el indicado en el
WPS
TORNILLOS Y ESPARRAGOS
UG-12
Los tornillos y espárragos pueden ser usados
para unir las partes removibles, las
especificaciones permitidas y los valores de
esfuerzo máximo admisible se encuentran en
las Tablas listadas en UG-23.
TUERCAS Y ARANDELAS
UG-13
A ras es aceptable, si el
Las tuercas deben cumplir tornillo esta por debajo de
con los requisitos la superficie es inaceptable
aplicables de la Sub-sección
C, las tuercas deberán
roscar en su totalidad de
los hilos.
TUERCAS Y ARANDELAS
La utilización de
arandelas fundidas no
El uso de las arandelas esta permitido
es opcional, pero si se
usan deberán ser de un
material trabajado.
EJES Y BARRAS
UG-14
Los ejes y barras pueden ser usados en las siguientes
partes: bridas tipo anillo, anillos rigidizadores,
marcos de las aberturas reforzadas, y riostras, los
materiales deberán cumplir con la Sub-sección C.
EJES Y BARRAS
UG-14
Excepto para las bridas de todos los tipos, las partes
huecas de forma cilíndrica (hasta NPS 4) pueden ser
maquinadas a partir de una barra formada en caliente
o forjada, siempre y cuando el eje longitudinal de la
barra coincida con el eje longitudinal de la parte.
EJES Y BARRAS
UG-14
Otras partes tales como tapones o

cubiertas (hasta NPS 4) pero no
incluyendo las bridas pueden ser
maquinadas a partir de una barra
forjada o laminada en caliente.
ITEMS QUE NO PUEDEN SER
MECANIZADOS A PARTIR DE BARRA
Cualquier tipo
de brida
Codos o Tees
Accesorios huecos F > NPS 4

cilíndricos mayores de
NPS 4
PARTES PREFABRICADAS O PREFORMADAS
SUMINISTRADAS SIN MARCA DE CERTIFICACION
El parágrafo UG-11 cubre las

partes de presión
prefabricadas o preformadas
que pueden ser suministradas
sin marca de certificación por
otros fabricantes diferentes al
fabricante del recipiente si:
Si son partes estándar obtenidas sin soldadura y

cumpliendo con uno de los estándares listados en
U-3, las marcas solicitadas por la estándar & la
especificación de materiales son la certificación del
producto, por ejemplo: bridas (B16.5 o B16.47),
accesorios (B16.9 o B16.11)
Si son partes estándar obtenidas sin soldadura

cumpliendo con un estándar del fabricante de la
parte.
La documentación que demuestre el
cumplimiento con el estándar del fabricante, las
marcas indicadas en el catalogo del fabricante, y
los MTR son la certificación del material
Partes no estándar obtenidas sin soldadura, pueden

suministrarse como materiales y deben cumplir con
UG-93, por ejemplo cabezas sin costura, cilindros con
la junta longitudinal sin soldar, etc).
El marcado de las partes (UG-11 & UG-77), la
certificación del conformado (UG-79) & los MTR son
la certificación de estas partes
Partes estándar o no estándar, obtenidas con soldadura,

para usos diferentes a cuerpo o cabeza del recipiente
deben cumplir con los requisitos de UW-26 y UW-27
La radiografía y el PWHT, pueden ser efectuados por

el fabricante de la parte o el fabricante del recipiente
Las radiografías, el reporte radiográfico, las
graficas de PWHT y los MTR son la certificación
de estas partes.
Toda la documentación y las películas deben estar
disponibles al IA para su aceptación
ESPECIFICACION DEL PRODUCTO
UG-15
• Este párrafo permite el uso de formas de producto
diferentes a aquellas listadas en la Sub-Sección C si el
material esta listado como otra forma de producto de
una especificación en la Sección II.
• P.Ej. SA-387 Gr. 9, SA-213 TP 317L
REQUISITOS DE MATERIALES
UW-5
Partes de Presión o de no presión: En los materiales
identificados de acuerdo con UG-93 la calificación
del procedimiento de acuerdo al Código ASME
Sección IX, es una prueba suficiente de la
soldabilidad.
UW-5
Partes de no presión: Los materiales no identificados
de acuerdo con UG-93 pero con un análisis químico y
propiedades mecánicas conocidas, la calificación del
procedimiento usando el mismo material de acuerdo a
la Sección IX es una prueba de soldabilidad.
UW-5
Partes de no presión: En aquellos materiales que no
puedan ser identificados, la soldabilidad deberá ser
probada en cada pieza por medio de la soldadura de
un cupón a tope, y probado mediante prueba de
doblez guiado como lo especifica la Sección IX.
Guía para la Selección de los
metales de aporte (UW-6)
El fabricante es responsable por la selección de los
consumibles y los procesos de soldadura.
 Si se requiere un metal de aporte en especial, para
lograr un desempeño satisfactorio del recipiente
bajo las condiciones de servicio , este debe ser
indicado por el Propietario o su Agente
Guía para la Selección de los
metales de aporte (UW-6)
La resistencia a la tensión del metal de aporte debería

ser igual o exceder la del metal base.
 Cuando haya metales base de diferente

resistencia, la resistencia del metal de aporte
debería ser al menos igual al mas débil de los dos.
UCS-5
No debe soldarse, ni
cortarse con un medio
térmico los materiales si
el contenido de carbón
excede 0.35%.
UCS-6
SA-36 Y SA-283,
NO DEBEN USARSE
EN:
SERVICIO LETAL
UCS-6
SA-36 Y SA-283,
NO DEBEN USARSE
EN:
SERVICIO CALDERA
SIN FUEGO
UCS-6
SA-36 Y SA-283
NO DEBEN USARSE EN:
PARTES DE PRESION
SOLDADAS
CON ESPESOR EN LA
JUNTA
T > 5/8” (16 mm)
UCS-6
SA-36 Y SA-283,
Puede usarse en:
- anillos rigidizadores,
- tapas planas fijadas con tornillos (en servicios diferentes
a letal o caldera)
- Bridas fabricadas
INTRODUCCION AL
DISEÑO
PROCESO DE DISEÑO
REVISION DATOS DE ENTRADA
COMPLETOS INCOMPLETOS
SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

Determinar la Condición Determinar los S adm.
CALCULAR
ESPESORES MAWP
PROCESO DE DISEÑO
REVISAR DATOS DE SALIDA
APROBAR CORREGIR
VERIFICACION DEL SOFTWARE

CALCULOS ALTERNATIVOS OTRO SOFTWARE
PREPARAR PLANOS
REVISAR/APROBAR CORREGIR
DATOS DE ENTRADA
[U2(a)] / UG-22 / Apéndice NN
o El dueño o su agente designado debe

establecer los requisitos de diseño
para los recipientes de presión.
DATOS DE ENTRADA
Tomando en cuenta las siguientes
consideraciones que puedan gobernar el
diseño:
1- la operación normal
2- arranque/parada
3- condiciones anormales
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(a) - Presión

o presión de diseño interna
o presión de diseño externa
o ver las definiciones en UG-21, y el apéndice 3
UG-21 – PRESION DE DISEÑO
o la condición mas severa de presión & temperatura
coincidente para cada elemento. debe incluirse la
cabeza hidrostática
o nota al pie No. 11: se recomienda un margen entre
la presión de diseño & la de operación para que no
se abra frecuentemente la PSV.
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(b) - PESO

o el peso del recipiente y su contenido bajo
condiciones de:
→ operación
→ prueba
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(c) – Reacciones Estáticas

o fuerzas impuestas por el peso de los equipos
fijados al recipiente, tuberías, aislamiento,
otros recipientes, plataformas, etc.
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(d) – Anexos fijados al recipiente

1- internos
2- soportes (faldón, sillas, patas,
ménsulas)
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(e) – Reacciones cíclicas

o reacciones cíclicas y dinámicas originadas
por la variación de la presión o las
variaciones térmicas, o por el equipo fijado
o las cargas mecánicas
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(f) – Condiciones ambientales

o viento
o sismo
o nieve
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(g) – Impacto

o reacciones al impacto como las originadas
por el choque del fluido (golpe de ariete)
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(h) – Origen Térmico

o gradientes de temperatura y expansión
térmica diferencial
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(i) – Deflagración

o presiones anormales causadas por las
reacciones explosivas
DATOS DE ENTRADA
Carga UG-22(j) – Prueba hidrostática

o la presión de prueba y la cabeza
hidrostática durante la prueba
DATOS DE ENTRADA
o además de UG-22 deben considerarse los

siguientes aspectos adicionales.
DATOS DE ENTRADA
U-2(a)(1), UG-25 TOLERANCIA DE CORROSION / EROSION.
o el usuario o su agente debe establecer la
tolerancia de corrosión.
o el espesor calculado debe incrementarse de tal
manera que la parte sea adecuada durante su
vida de servicio.
DATOS DE ENTRADA
U-2(a) (2),UW-2(a) SERVICIO ESPECIAL
o letal
o caldera sin fuego
o fuego directo
o muy baja temperatura
o otro (wet h2s, aminas, hidrogeno)
DATOS DE ENTRADA
U-2(a) (3), UCS-56 PWHT POR SERVICIO
La necesidad de un PWHT mas allá que el
requerido por esta división y que sea
indispensable por las condiciones de servicio
DATOS DE ENTRADA
U-2(a) (4), TUBERIAS EXTERIORES
SI SE VA A GENERAR VAPOR O CALENTAR
AGUA QUIEN ES RESPONSABLE POR
CUMPLIR LOS REQUISITOS DE LA SECCION I
PARA LAS TUBERIAS EXTERIORES.
DATOS DE ENTRADA
U-2(a) (5), UW-12 EL TIPO DE JUNTA & NDE
El usuario o su designado debe establecer
el tipo de junta y el grado de los NDE
cuando esta división no lo establezcan
DATOS DE ENTRADA
UG-4(f)
o Se recomienda que el usuario o su
designado se convenzan a si mismos que
los materiales usados para la
construcción de los recipientes sean
adecuados para el servicio del recipiente
durante la vida de servicio.
FORMATO
En la practica el usuario o su designado
debe entregar un UDR (user design
requirements) vea el Apéndice KK o un
data sheet que incluya la información
obligatoria.
CONCEPTOS BASICOS
BASES DEL DISEÑO
Todas las formulas realizan Base para
en efecto una comparación el diseño
de los esfuerzos actuales S admisible
con el esfuerzo admisible,
los esfuerzos admisibles
están determinados en el
Código, y se encuentran en
la Sección II Parte D que
veremos después.
CATEGORIAS DE LOS ESFUERZOS
Existen tres categorías de esfuerzos:
1. Esfuerzos Primarios
2. Esfuerzos Secundarios
3. Esfuerzos Pico
ESFUERZOS PRIMARIOS
Los esfuerzos primarios son los que se

desarrollan como una respuesta a las
cargas impuestas para satisfacer las leyes
sencillas del equilibrio de las fuerzas y
momentos externos e internos.
ESFUERZOS PRIMARIOS
Los esfuerzos primarios pueden

ser:
1.Membrana
2.Flexión
ESFUERZOS PRIMARIO DE
MEMBRANA
El esfuerzo primario de membrana, es
generalmente el esfuerzo que gobierna el
diseño de los recipientes, y su origen es la
presión, este puede ser generalizado, o
localizado.
ESFUERZO DE MEMBRANA
GENERALIZADO
ESFUERZO DE FLEXION
Es el esfuerzo resultante
de la aplicación de la
presión sobre una
superficie plana como
una tapa plana o una
brida
Esfuerzos Localizados
Los esfuerzos de
membrana o flexión
localizados se
producen en las
discontinuidades,
tales como las
boquillas, cambios
de geometría, etc.
ESFUERZO DE MEMBRANA EN
CILINDROS & CONOS
Dos tipos de esfuerzo de

membrana se presentan
en los cilindros y conos:
1. Circunferencial
2. Longitudinal
DEDUCCION DE LA MAGNITUD DE
LOS ESFUERZOS EN
CILINDROS & CONOS
ESFUERZO LONGITUDINAL
T =σ πDt
Para mantener el equilibrio TL= PL
PD 2
 LDt 
4
PD PR
L  
4t 2t
ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL
P=
Para mantener el equilibrio 2TC= PC
2 CWt   PDW
PD PR
C  
2t t
VS
 c  2 l
ESFUERZOS EN CUERPOS ESFERICOS
O CABEZAS HEMISFERICAS
ESFUERZOS EN CABEZAS HEMISFERICAS
&
EN LA PORCION ESFERICA DE LAS
CABEZAS BOMBEADAS
Como se puede desprender del grafico anterior en las cabezas

hemisféricas solo existe un tipo de esfuerzo el cual es igual en
cualquier plano que se analice, mientras que en las cabezas
elípticas y torisfericas, esto solo se presenta en la porción
esférica
ESFUERZOS EN CABEZAS
ELIPTICAS & TORISFERICAS
Observando el grafico a la
derecha se nota otra área σ∅
de comportamiento
diferente que corresponde
a la discontinuidad donde
hay dos tipos de esfuerzo σ
(membrana y flexión)
Las formulas del Código

son conservativas para
mantener la estabilidad
estructural de las
cabezas elípticas y
torisfericas, siempre y
cuando se cumpla la ≥0.002
relación “t/L” indicada
en la figura
En caso de no cumplir con la relación “t/L”

indicada anteriormente, los esfuerzos en la zona
de rebordeo (área de la discontinuidad) deberá
ser analizada detalladamente como lo indica el
Apéndice 1-4(f).
ESFUERZOS EN LAS TAPAS
PLANAS
Las tapas planas
presentan dos esfuerzos
un esfuerzo de membrana
y otro de flexión, y como se
puede ver en la imagen es
máximo en el centro
sm + sb
ESFUERZOS EN LAS
ESQUINAS DE LAS TAPAS PLANAS
Esfuerzo de
desgarramiento
En las esquinas de las tapas
planas, se genera un esfuerzo
adicional debido a los
momentos, esta esfuerzo trata
de desgarrar la esquina, luego
tanto el material como el
diseño de la soldadura debe
ser apropiado para soportar
este esfuerzo
SECCION II PARTE D
PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
PROPOSITO DE LA SECCION II
PARTE D
La Sección II Parte D es un Código complementario, el
propósito de esta Parte es establecer las propiedades
mecánicas de los materiales permitidos por las
diferentes Secciones del Código ASME para Calderas &
Recipientes a Presión.
CONTENIDO DE LA SECCION II D
La Parte D de la Sección II del Código ASME incluye:
 Los coeficientes de expansión térmica
 Los valores del esfuerzo ultimo con respecto a la
temperatura
 Los valores del esfuerzo de cedencia con respecto a
la temperatura
CONTENIDO DE LA SECCION II D
La Parte D de la Sección II del Código ASME incluye:
 Las propiedades físicas de los materiales
 Las curvas para determinar los espesores de los
elementos sometidos a presión externa
ORGANIZACION
o Esta Parte se encuentra organizada en Tablas, algunas de
las Tablas incluidas en esta Parte no son aplicables al
Código ASME Sección VIII División 1 y no deben utilizarse
en las construcciones ejecutadas de acuerdo a esta
División.
o Al final de esta Parte, también se encuentran las graficas
necesarias para determinar los espesores requeridos de
cuerpos y cabezas sometidas a presión externa.
TABLAS APLICABLES A LA
SECCION VIII DIV. 1
o Las Tablas aplicables a la Sección VIII División 1 son:
Tabla 1 A – Para los materiales SA (Ferrosos)
Tabla 1 B – Para los materiales SB (No Ferrosos)
Tabla 3 – Tornillos.
ORGANIZACION DE LA TABLA 1A
La Tabla 1 A se encuentra organizada de la siguiente
manera:
En los materiales no aleados (acero al carbono):
1. Los de baja resistencia
2. Los de resistencia mediana
3. Los de alta resistencia
ORGANIZACION DE LA TABLA 1A
La Tabla 1 A se encuentra organizada de la siguiente

manera:
En los materiales aleados (aceros con elementos tales como
Cr, Mo, Ni, Mn):
1. Los bajamente aleados

2. Los medianamente aleados
3. Los altamente aleados (inoxidables)
COMO UTILIZAR LA TABLA 1 A
o Una vez localizada la especificación de materiales

aplicable, se deberá ubicar el numero de la línea, cada
una de estas líneas puede tener información en las
siguientes dos o tres paginas, luego el usuario debe
extraer la información de las siguientes paginas sin
cambiar el numero de línea.
CONTENIDO DE LA TABLA 1 A
o La Tabla 1 A contiene una información fundamental
para el diseño y otras actividades de la construcción, a
continuación detallaremos cuidadosamente toda la
información.
(Pagina 1 de 4)
En la primera pagina donde aparezca la especificación
aplicable, esta es la información:
COLUMNA 1 COLUMNA 2 COLUMNA 3
No. Línea Composición Forma del

Nominal Producto
(Pagina 1 de 4)
Columna No.1, Sirve de referencia para no confundir los
valores entre especificaciones en las otras paginas
Columna No. 2, Establece la composición química
nominal (p.ej. C, C-Mn, Cr-Mo)
Columna No. 3, Establece el tipo de producto (p.ej.
Lamina, Tubo sin costura, Forjado, etc)
(Pagina 1 de 4)
aplicable, esta es la información
No. de la Designación de la
especificación Tipo / Grado aleación /
ASME Numero UNS
(Pagina 1 de 4)
Columna No.4, Numero de la Especificación ASME:

SA-XXXX
Columna No. 5, El tipo o grado, en los no aleados el
nivel de resistencia, en los aleados el grado de la
aleación.
Columna No. 6, El numero unificado del material
CONTENIDO DE LA TABLA 1 A (Pagina 1
de 4)
Clase /
No. de
Condición / Tamaño / Espesor No. P
Grupo
Revenido
(Pagina 1 de 4)
Columna No.7, Clase / Condición / Revenido, aquellos
materiales en los cuales su resistencia depende del tipo de
tratamiento térmico, los niveles de resistencia se diferencian
por el digito de esta columna
Columna No. 8, Limite de tamaño o espesor, esta columna
establece un limite de tamaño o espesor para poder utilizar
ese nivel de esfuerzo
Columna No. 9, No. P, No. Grupo, el numero P asignado para
la especificación en referencia, y el numero de grupo, el cual
tiene que ver con el nivel de tenacidad dentro del numero P
(Pagina 2 de 4)
En la segunda pagina donde aparezca la especificación
No. Línea Resistencia Resistencia

Mínima en mínima a la
Tensión cedencia
(Pagina 2 de 4)
Columna No.1, Numero de línea (referencia importante para no
confundir los valores entre especificaciones en las otras
paginas)
Columna No. 2, La resistencia mínima a la tensión (Su) de
acuerdo con la especificación básica de materiales
Columna No. 3, El limite elástico o la resistencia a la cedencia
mínima (Sy) de acuerdo con la especificación básica de
materiales
(Pagina 2 de 4)
COLUMNA 4
Aplicabilidad y Limites de Temperatura
Máxima
(NP = No esta permitido)
(SPT = Para soportes únicamente)
I III VIII-1 XII
(Pagina 2 de 4)
Columna 4, esta columna establece la temperatura de diseño
máxima para la especificación en referencia, note que tiene
cuatro sub-columnas así: I, III, VIII División 1, y XII, la sub-
columna aplicable a los recipientes a presión de acuerdo a
este Código es la marcada como “VIII-1”.
Si aparecen las letras NP es porque el uso de esta línea de
esfuerzos en la Sección VIII División 1 no esta permitida
(Pagina 2 de 4)
COLUMNA 5 COLUMNA 6
No de la Curva de
Notas Precautorias
Presión Externa
CONTENIDO DE LA TABLA 1 A (Pagina
2 de 4)
Columna No.5, Define cual es la curva de presión externa
aplicable para la especificación de materiales en referencia
Columna No. 6, Nombra las notas precautorias, estas son
muy importantes, y deberán ser revisadas para no cometer
errores en el diseño
(Paginas 3 y 4)
Las siguientes dos paginas contienen los esfuerzos
admisibles de para las diferentes temperaturas desde
-20°F/100°F hasta 1500°F, estos valores han sido
establecidos siguiendo las bases del Apéndice 1 de la
Sección II Parte D.
VALORES DE ESFUERZO
(APENDICE OBLIGATORIO I)
En las temperaturas por debajo del rango donde la

termo-fluencia (creep) o la resistencia al esfuerzo de
ruptura gobiernan la selección de los esfuerzos.
El valor del esfuerzo admisible se determina como el
menor entre los siguientes valores:
VALORES DE ESFUERZO
1. Su (a temperatura ambiente) / 3.5
(Note que el valor de 3.5 es el Factor de seguridad)
2. Su (a temperatura de diseño) / 3.5
(Note que el valor de 3.5 es el Factor de seguridad)
3. 2/3 (Sy a temperatura ambiente)
4. 2/3 (Sy a temperatura diseño)
VALORES DE ESFUERZO
En las temperaturas donde la termo-fluencia (creep) o la

resistencia al esfuerzo de ruptura gobiernan la selección de los
esfuerzos.
El valor del esfuerzo admisible se determina como el menor
entre los siguientes valores:
VALORES DE ESFUERZO
1. 100% Esfuerzo promedio para producir una velocidad
de fluencia lenta de 0.01%/1000 horas
2. 100 Favg % del esfuerzo promedio para ocasionar la
ruptura al final de las 100, 000 horas
3. 80% del esfuerzo mínimo para ocasionar la ruptura al
final de las 100,000 horas
VALORES DE ESFUERZO
PARA EL SA-516-70
25000
20000
VALORES DE ESFUERZO 15000

CORRESPONDIENTES AL MENOR
ENTRE SU A LA TEMPERATURA 10000
AMBIENTE Y A LA TEMPERATURA
DE DISEÑO DIVIDIDO POR 3.5 5000
0
100 200 300 400 500
VALORES DE ESFUERZO
19800
19600
19400
19200
19000
18800
18600
18400
18200
18000
550 600 650 700 750
VALORES DE ESFUERZO
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
750 850 950 1050
JUNTAS SOLDADAS
&
EFICIENCIA DE LAS JUNTAS
Una junta entre dos
miembros localizada
en planos que se
intersectan con un
ángulo mayor de 30
grados pero menos de
90 grados
DEFINICION DE JUNTA EN
ANGULO
Una junta entre dos
miembros localizada
en planos que se
intersectan con un
ángulo entre 0 y 30
grados
DEFINICION DE JUNTA A
TOPE
DEFINICION DE JUNTA EN
ESQUINA
Una junta entre dos
miembros localizada en
planos que se
intersectan
aproximadamente a 90°
La categoría de una junta esta
definida por su localización en el
recipiente, teniendo en cuenta
la clasificación del esfuerzo al
que esta sometida la junta
considerando solamente la
carga de la presión.
UW-3
Figura UW-3
CATEGORIA “A”
CATEGORIA “A”
CATEGORIA “A”
CATEGORIA “A”
CATEGORIA “A”
CATEGORIA “B”
CATEGORIA “B”
CATEGORIA
“B”
CATEGORIA “C”
CATEGORIA “C”
CATEGORIA “D”
TIPO
Los tipos permisibles de

juntas soldadas con los
procesos de soldadura con
arco o gas están listados en la
Tabla UW-12. El tipo define la
geometría de la junta.
TIPO 1
TIPO 1
TIPO 2
TIPO 3
FALTA DE PENETRACION
EXCESIVA PENETRACION
TIPO 3
MORDEDURA EXCESIVA
TIPO 4
TIPO 5
TIPO 6
TIPO 7
TIPO 8
LIMITACIONES TIPO 1
LIMITACIONES
CIRCUNFERENCIAL LONGITUDINAL
Espesor Diámetro Espesor
permitido permitido Notas permitido Notas
Todos Todos -------- Todos ---------

LIMITACIONES TIPO 2
LIMITACIONES
Notas Notas
permitido permitido permitido
Todos excepto que t ≤ 5/8”
(16 mm) para cabezas soldadas
a tope con un borde de lamina -------
Todos Todos ---------
desplazado y t ≤ 3/8” (10 mm) -
para cabezas hemisféricas
soldadas con esta junta
LIMITACIONES TIPO 3
LIMITACIONES
t ≤ 5/8” D.E. ≤ 24”

-------- Ninguno Prohibida
(16 mm) (600 mm)
LIMITACIONES TIPO 4
LIMITACIONES
t ≤ 5/8” t ≤ 3/8”
Todos -------- Prohibida
(16 mm) (10 mm)
IMITACIONES TIPO 5
LIMITACIONES
Notas Notas
Cabeza a cuerpo donde Se excluyen
D.E ≤ 24”
el espesor del cuerpo es las cabezas Ninguno Prohibida
(600 mm)
t ≤ ½”(13 mm) hemisféricas
LIMITACIONES TIPO 5
LIMITACIONES
Notas Notas
Cabeza a cuerpo donde Se excluyen
D.E ≤ 24”
el espesor del cuerpo es las cabezas Ninguno Prohibida
(600 mm)
t ≤ ½”(13 mm) hemisféricas
LIMITACIONES TIPO 5
LIMITACIONES
Notas Notas
Cuerpos de
chaquetas donde el
Todos ---------- Ninguno Prohibida
espesor es
t ≤ 5/8” (16 mm)
LIMITACIONES TIPO 6
LIMITACIONES
Notas Notas
Cabezas convexas a la
presión a cuerpos
D.E ≤ 24”
donde el espesor ---------- Ninguno Prohibida
requerido del cuerpo
(600 mm)
t ≤ 5/8” (16 mm)
LIMITACIONES TIPO 6
LIMITACIONES
Notas Notas
Cabeza a cuerpo
donde el espesor D.E ≤ 24”
---------- Ninguno Prohibida
requerido del cuerpo (600 mm)
t ≤ ¼” (6 mm
LIMITACIONES TIPO 7
LIMITACIONES
Notas Notas
Como lo limita la
Figuras UW-13.2 & Todos ---------- Ninguno Prohibida
UW-16.1
LIMITACIONES TIPO 8
LIMITACIONES
Notas Notas
Diseño por
Todos ---------- Ninguno Prohibida
U-2(g)
TIPO DE
SERVICIO
El usuario o su designado
debe indicar si uno de los
siguientes servicios es
aplicable [u-2(a)]
TIPO DE SERVICIO
• SERVICIO LETAL
• SERVICIO DE CALDERA SIN
FUEGO
• SERVICIO DE BAJA
TEMPERATURA
• SERVICIO DE FUEGO
DIRECTO
SERVICIO LETAL
Las juntas de las diferentes categorías deberán ser:
CATEGORIA TIPO DE JUNTA

A 1
B 1o2
C 1o2
Completa
D
Penetración
SERVICIO LETAL
• Todas las juntas a tope en

cuerpos y cabezas deben ser
radiografiadas totalmente
• Los recipientes fabricados en los
materiales cubiertos por UCS
deberán ser PWHT.
SERVICIO LETAL
Los tubos o la tubería ERW no

esta permitida para ser usada
como un cuerpo o boquilla
Servicio Baja Temperatura
• UCS MDMT > -55°F (-48°C)
• UHA MDMT > -155°F, (-104°c)
SERVICIO DE BAJA TEMPERATURA

A 1
B 1o2
Completa
C
Penetración
Completa
D
Penetración
Calderas de Vapor Sin Fuego
Si MAWP > 50 psi

A 1
B 1o2
C Sin restricciones
D Sin restricciones
Recipientes con Fuego Directo

A 1
B, si T > 5/8” (16 mm) 1o2
C Sin restricción
D Sin restricción
Recipientes con Fuego
Directo
Si t >5/8” (16 mm) para los

materiales No. P1 y en todos los
espesores de junta para los otros
materiales diferentes a No. P1 y
cubiertos por la Parte UCS deberán
ser PWHT.
Ninguna Categoría A o B puede
tener una Junta Tipo 3
independientemente del espesor.
NIVEL RADIOGRAFICO UW-12
El usuario o su agente
designado deberán
establecer el tipo de junta
y el grado del examen de la
junta cuando las reglas de
esta División no indiquen
un tipo de junta o grado de
examen mínimo por el
servicio.
EXAMEN • Total
RADIOGRAFICO • “Spot”(por puntos)
Y ULTRASONICO
• Ninguno
RADIOGRAFIA TOTAL
RADIOGRAFIA
POR PUNTOS
• SOLDADOR A REALIZO
20 PIES DE SOLDADURA
• SOLDADOR B REALIZO
75 PIES DE SOLDADURA
• SOLDADOR C REALIZO
3 PIES DE SOLDADURA
RADIOGRAFIA POR PUNTOS
Cada spot tiene que

tener 6 pulgadas (150
mm), mínimo de
longitud
RADIOGRAFIA TOTAL
[UW-11(a)]
Las siguientes juntas deben ser

examinadas por radiografía en su
longitud total como lo prescribe el
párrafo UW-51.
RADIOGRAFIA
TOTAL
[UW11(a)(1)]
Todas las juntas soldadas a tope en cuerpos y

cabezas de los recipientes catalogados como de
servicio letal [Vea UW-2(a)]
RADIOGRAFIA TOTAL
[UW-11(a)(2)]
Todas las juntas soldadas a tope en

los recipientes donde el espesor
nominal en la junta soldada
exceda el menor entre lo prescrito
por UCS-57, UNF-57, UHA-33 o
1.5”(38 mm)
TABLA UCS-57
La Radiografía Total es
requerida para las Juntas a
Clasificación del Material
Tope en los Espesores
por el No P y No Gr. Nominales Mayores de:
Pulg. (mm)
1 Gr. 1, 2, 3 1 ¼ (32)
3 Gr. 1,2,3 ¾ (19)
4 Gr. 1, 2 5/8 (16)
5 A Gr. 1,2 0 (0)
TABLA UCS-57
La Radiografía Total es requerida para
Clasificación del Material por las Juntas a Tope en los Espesores
el No P y No Gr. Nominales Mayores de:
Pulg. (mm)
5B Gr. 1 0 (0)
5 C Gr. 1 0 (0)
15E Gr. 1 0 (0)
9 A Gr. 1 / 9 B Gr. 1 5/8 (16)
10 A Gr.1 / 10F Gr.1 ¾ (19)
10B Gr.1 / 10C Gr.1 5/8 (16)
RADIOGRAFIA TOTAL
[UW-11(a)(3)]
Todas las soldaduras a tope en los cuerpos y cabezas de las

calderas a vapor sin fuego directo que tengan presiones de
diseño excediendo de 50 psi (350 kPa), [Vea UW-2(c)], o con
MAWP < 50 psi pero un espesor mayor del permitido sin
radiografía
Las soldaduras a tope en las
boquillas, cámaras de
RADIOGRAFIA comunicación , etc., pegadas a
TOTAL las secciones del recipiente o a
[UW- las cabezas que requieran ser
11(a)(4)] radiografiadas totalmente de
acuerdo con lo anterior.
Las Categorías “B” y “C” soldadas RADIOGRAFIA TOTAL
a tope en las boquillas o las [UW-11(a)(4)]
cámaras de comunicación que no
excedan ninguno de los limites
siguientes NPS 10 ni tn < 1.125”
(29 mm) están exceptuadas del
examen radiográfico.
RADIOGRAFIA TOTAL
[UW-11(a)(7)]
Todas las Categorías A en las placas

tubulares deberán radiografiarse
totalmente, en estos ítems
adicionalmente las juntas deberán ser
del tipo 1.
RADIOGRAFIA POR DISEÑO
Si la radiografía no se necesita por

el servicio o la combinación
espesor numero P, entonces la
cantidad de radiografía depende
del diseño (Eficiencia)
RADIOGRAFIA POR
DISEÑO
Luego si no se necesita
radiografiar totalmente se
puede radiografiar por puntos,
o no radiografiar, todo
depende de la eficiencia usada
para el diseño
EFICIENCIA VS
RADIOGRAFIA
En la Tabla UW-12 figura la

eficiencia dependiendo del tipo
de junta y el nivel radiográfico,
esto aplica junta por junta con
excepción de lo indicado en
UW-11(a)(5)(b)
EXTRACTO TABLA UW-12
TIPO E E E
TOTAL SPOT NINGUNA
1 1 0.85 0.70
2 0.9 0.80 0.65
• Luego si radiografió por puntos
una junta tipo 1 su eficiencia
será 0.85
RADIOGRAFIA POR • Si es una tipo 2, la eficiencia
PUNTOS (SPOT) será 0.8
UW-11(b)
RADIOGRAFIA POR PUNTOS (SPOT)
UW-11(b)
• Si el recipiente completo es
radiografiado por spot, las
boquillas que no excedan NPS 10
ni 1-1/8” están exceptuadas de
radiografía
• Si tengo una junta tipo 1 y no
radiografió, la eficiencia de la junta
será 0.70
NINGUNA • Si es del tipo 2 sin radiografía, la
RADIOGRAFIA eficiencia será 0.65
UW-11(c) • Si el recipiente es diseñado
exclusivamente para presión
externa esta exceptuado de
radiografía
La Tabla UW-12 aplica junta por
junta excepto por UW-11(a)(5)(b).
Este parágrafo permite usar la
radiografía por spot en las
UW-11(a)(5) categorías B y C que intercepten
FACTOR DE las categorías A, y aun usar una
CALIDAD E=1 o 0.9 para los esfuerzos
circunferenciales en cilindros y
conos
FACTOR DE CALIDAD
Todas las Categorías “A” y “D” soldadas a tope en las secciones de los recipientes
y las cabezas donde la eficiencia de la junta o de la parte este basada en una
eficiencia de junta permitida por UW-12(a), en cuyo caso:
• Las Categorías “A” y “B” soldadas que conecten las secciones del recipiente o
las cabezas deberán ser del Tipo No. (1) o (2) de la Tabla UW-12;
• Las Categorías “B” o “C” soldadas a tope [pero no incluyendo aquellas
boquillas o cámaras de comunicación excepto como se requiera en UW-
11(a)(2)] que intercepten las soldaduras a tope Categoría “A” o las cabezas, o
las secciones del recipiente sin costura o las cabezas sin costura, Deberán como
mínimo ser radiografiadas de acuerdo con los requisitos de UW-52 [Por puntos
(Spot)]. Las radiografías por puntos (spot) requeridas por este párrafo no
deben ser usadas para satisfacer la radiografía por puntos (spot) requeridas
por los otros incrementos.
CILINDROS Y CABEZAS SIN COSTURA UW-12(d)
Las secciones del recipiente o las cabezas sin costura deberán ser
consideradas equivalentes a las partes soldadas de la misma geometría en
las cuales todas las Categorías “A” soldadas son del Tipo 1.
Para los cálculos que envuelvan los esfuerzos circunferenciales únicamente
en las secciones del recipiente sin costura o para determinar el espesor
requerido de las cabezas sin costura:
• E=1.0 cuando los requisitos de radiografía por puntos (spot) de
UW-11(a)(5)(b) se cumplieron.
• E=0.85 cuando los requisitos de radiografía por puntos (spot) de
UW-11(a)(5)(b) no se cumplieron.
• E=0.85 cuando las soldaduras Categoría “A” o “B” que conectan las
secciones del recipiente o cabezas sin costura son del Tipo 3, 4, 5, o 6 de la
Tabla UW-12.
UW-12(e)
La tubería soldada (ERW)

deberá ser tratada como sin
costura, pero con el valor de
esfuerzo admisible tomado del
valor aplicable para el
producto soldado y los
requisitos de UW-12(d) son
aplicables.
z
REQUISITOS
GENERALES
DISEÑO
DONDE SE ENCUENTRAN?
z
Los requisitos de diseño se encuentran en

cada una de las Sub-Secciones del Código,
pero en la Sub - Sección A, inician en el
Parágrafo UG-16, una vez se terminan los
requisitos de materiales.
z
INFORMACION GENERAL
Todos los recipientes deben cumplir con:

1. Los requisitos Generales de diseño
2. Los requisitos particulares de
diseño concernientes al método
de fabricación
3. Los requisitos particulares de diseño
concernientes a la clase de material
z
ESPESOR MINIMO
UG-16(b)
 El espesor mínimo de cualquier cuerpo o cabeza es:
1/16” (1.5 mm)
 El valor anterior no incluye cualquier tolerancia

de corrosión requerida.
z
EXCEPCIONES
UG-16(b)(2)
 Los tubos de intercambiador de

calor
El espesor mínimo anterior no aplica
para:
 Las Placas para los
intercambiadores de calor tipo
placa
z ESPESOR MINIMO CALDERAS SIN
FUEGO UG-16(b)(3)
 El espesor mínimo de cuerpos y cabezas de calderas de

vapor sin fuego directo es:
¼” (6 mm)
 El valor anterior no incluye cualquier tolerancia para la
corrosión requerida.
z ESPESOR MINIMO SERVICIOS DE
AIRE COMPRIMIDO/VAPOR/AGUA
UG-16(b)(4)
 El espesor mínimo de cuerpos y cabezas hechos en materiales
incluidos en UCS-23, para los servicios de aire, vapor o agua es:
3/32” (2.5 mm)
 El valor anterior no incluye cualquier tolerancia para la corrosión

requerida.
z
TOLERANCIA POR BAJO ESPESOR
LAMINAS
UG-16 ( c )
Las laminas no
deben solicitarse
mas finas que el
espesor de diseño:
z
LAMINAS
UG-16 ( c )
La tolerancia de fabricación de las
laminas utilizadas en la fabricación de
los recipientes es la menor entre:
 0.01” (0.25 mm)
 6% del espesor ordenado

z
TUBERIA
UG-16(d)
Si los tubos o la tubería se compra por su espesor

nominal, se debe tener en cuenta la tolerancia por
bajo espesor indicada en la especificación de
materiales “SA-XXX-XX”.
Generalmente: tmin = 0.875 * tnominal

z
TUBERIA
UG-16(d)
El requisito anterior no es aplicable para el espesor
de las boquillas en los cálculos de refuerzo de las
aberturas realizados de acuerdo con:
 UG-37 a UG-40.
z
TOLERANCIA DE CORROSION EN LAS
FORMULAS DE DISEÑO UG-16(e)
Los valores en las

ecuaciones están
dimensionados en
la condición
corroída.
z
FABRICACION CON COMBINACION
DE METODOS UG-17
Un recipiente puede fabricarse con una combinación

de métodos siempre y cuando se cumplan con las
reglas aplicables a cada método, en el caso que
haya alguna regla que sea mas restrictiva en uno de
los métodos esta debe cumplirse.
z
DE MATERIALES UG-18
→ Un recipiente puede fabricarse con una

combinación de materiales siempre y
cuando esto no sea prohibido en alguna otra
parte del Código.
→ Los requisitos de la Sección IX para las
soldaduras disimiles tienen que
cumplirse
z
DE MATERIALES UG-18
Los requisitos para cada uno

de los materiales y sus zonas
afectadas por el calor, y el
metal soldado se encuentran
en la Sub - Sección C, para el
tipo de material en referencia.
z
CONSTRUCCIONES ESPECIALES
UG-19
UNIDADES COMBINADAS.
Una unidad combinada es un
recipiente a presión que tiene mas de
una cámara independiente, operando
a la misma o diferente presión o
temperatura, las partes que separan
las cámaras se llaman los elementos
comunes.
DISEÑO
z DE LOS
ELEMENTOS COMUNES.
Los elementos comunes pueden
diseñarse para la presión
diferencial, o para la temperatura
promedio, o para ambas
condiciones, si el recipiente esta
instalado en un sistema que
controle estas variables.
z
FORMAS ESPECIALES.
Los recipientes que no sean cilíndricos o
esféricos, y aquellos que no tengan formulas
en el Código pueden diseñarse basados en los
quisitos de U-2(g).
z
FORMAS ESPECIALES.
Cuando no haya formulas de
diseño y no se pueda calcular
el recipiente con seguridad, la
MAWP puede determinarse
mediante la realización de una
prueba de comprobación según
UG-101.
z TEMPERATURA MAXIMA DE
DISEÑO
UG-20 (a)
La temperatura máxima de diseño no
debe ser menor que la temperatura
promedio esperada del metal, en
condiciones de operación.
Esta temperatura puede obtenerse
mediante cálculos o medición.
z TEMPERATURA MINIMA DE
DISEÑO
La temperatura mínima del metal UG-20 (b)
utilizada en el diseño debe ser la
mas baja esperada en servicio.
El tema de la operación a bajas
temperaturas, y la determinación de
la temperatura mínima de diseño del
metal (MDMT), se postergara hasta
el Capitulo de Pruebas de Impacto.
z
TEMPERATURA DE DISEÑO
UG-20 (c)
 No se permite utilizar
temperaturas de diseño por
encima de las mostradas
en las Tablas 1 A, 1 B, o 3.
z
UG-20 (c)
 Para los recipientes sometidos a
presión externa, la temperatura
de diseño no debe superar la
temperatura máxima de la curva
correspondiente al material
z
UG-20(d)
Los recipientes pueden

diseñarse con diferentes
temperaturas, las cuales
pueden corresponder a la
temperatura promedio en
cada zona.
z
EFECTO DE LA CABEZA
 EJEMPLO
HIDROSTATICA
La presión en el manómetro
superior es de 150 psi, cual es la
presión indicada en el manómetro
de la parte inferior si el contenido
es un liquido con la misma
densidad del agua
z
EFECTO DE LA CABEZA
HIDROSTATICA
 Ph=0.433*h=0.433*100
 Ph=43.3 psi
 P2= P1+Ph
 P2=150+43.3
 P2=193.3 psi
z Valores de Esfuerzo Máximo
Admisible
UG-23(a)
EN TENSION
SMAX = al valor de “S” obtenido en las Tablas 1

A, 1 B, o 3 para la temperatura de diseño
coincidente
z
Valores de Esfuerzo Máximo
Admisible
UG-23(b)
EN COMPRESION
SMAX = al menor entre:

 El valor obtenido de las Tablas 1 A, 1B, o 3
 El valor de “B” obtenido según UG-23(b)(2)
z
Admisible
UG-23(c)
COMBINACION MEMBRANA + FLEXION

S MAX =
1.5 X S (TABLA 1 A O 1B), en el
caso de las tapas planas este factor ya fue
incluido en la formulación, luego solo debe
utilizarse el valor de las Tablas 1 A o 1B
para efectos de cálculos
z
Admisible
UG-23(d)
COMBINACION DE PRESION Y OTRAS

CARGAS (VIENTO, SISMO)
 SMAX = 1.2 SMAX a tensión o compresión

z
Admisible
UG-23(e)
LOCALIZADO EN LAS DISCONTINUIDADES

(PRIMARIO + SECUNDARIO)
 SMAX = 3 * SMAX obtenido de las Tablas 1 A,
1B, 3 o 2*Sy bajo ciertas condiciones.
CORROSION
z
UG-25
a) El usuario o su agente designado deben
determinar la tolerancia de corrosión aplicable,
en caso que no haya tolerancia de corrosión,
debe colocarse una nota en el MDR, que
incluya esto.
z
CORROSION
UG-25
b) La tolerancia de corrosión permite que el

recipiente tenga una vida deseada segura,
mediante el aumento del espesor del material
por encima del requerido.
z
CORROSION
UG-25
c) El material agregado como tolerancia de

corrosión no necesita ser el mismo en todo
el recipiente, este debe ser fijado basado en
la velocidad de corrosión en las diferentes
áreas del recipiente.
z
CORROSION
UG-25
f) Los recipientes sometidos a corrosión deben

suministrarse con una abertura para drenaje
en la parte mas baja como sea practico, o
con un tubo pescante que se extienda hasta
la superficie interior dentro de ¼” (6 mm) del
punto mas bajo.
z
ENCAMISADOS
El espesor de cualquier camisa

utilizada para prevenir la
corrosión o la abrasión no debe
utilizarse como resistente a la
presión.
DISEÑO DE
COMPONENTES
PRESION INTERNA
CILINDROS [UG-27(c)] ESFUERZOS
CIRCUNFERENCIALES (JUNTA LONGITUDIAL)
Si t ≤ R/2 o P ≤ 0.385SE
=
− 0.6
=
+ 0.6
CILINDROS [UG-27(c)] ESFUERZOS LONGITUDINALES
(JUNTA CIRCUNFERENCIAL)
Si t ≤ R/2 o P ≤ 1.25SE
=
2 + 0.4
2
=
− 0.4
CILINDROS [APP. 1-1] ESFUERZOS
CIRCUNFERENCIALES (JUNTA LONGITUDINAL)
Si t ≤ R/2 o P ≤ 0.385SE
=
+ 0.4
=
− 0.4
COMPARACION DE LA DISTRIBUCION DE ESFUERZOS
ENTRE UN CILINDRO DE PARED DELGADA Y UNO DE
PARED GRUESA
CILINDROS [APP. 1-2] ESFUERZOS
CIRCUNFERENCIALES (JUNTA LONGITUDINAL
Si t > R/2 o P > 0.385SE

(Uso opcional en todos los casos)
= −1 = 1− −
= log = log
CILINDROS [APP. 1-2] ESFUERZO LONGITUDINAL
Si t > R/2 o P > 1.25 SE

/
/
−1
= −1 = /
= +1
CILINDROS [APP. 1-2] ESFUERZO LONGITUDINAL
Si t > R/2 o P > 1.25 SE
= −1
+
= = =
−
ESFERAS [UG-27(d)]
Si t ≤ 0.356 R o P ≤ 0.665SE
=
2 − 0.2
2
=
+ 0.2
ESFERAS [APP. 1-1]
Si t ≤ 0.356 R o P ≤ 0.665SE
=
2 + 0.8
2
=
− 0.8
ESFERAS [APP. 1-3]
Si t > 0.356 R o P > 0.665SE
0.50 −0.50
= −1 = 1−
+
= 2.0 = 2.0
−
• El parágrafo UG-31 permite fabricar los
cuerpos de los recipientes a partir de
tuberías, las formulas de calculo están
localizadas en UG-27 o en el Apéndice
1-1.
Cuerpos • Hay que tener cuidado con la tubería
ERW, la cual tiene un valor de esfuerzo
Hechos a admisible menor por ser soldada
Partir de • No olvidar descontar el 12.5% de
tolerancia para el bajo espesor (si esta
Tubería es aplicable)
TIPOS DE CABEZAS
Hemisférica
Elíptica
Torisferica ( Bombeada Esférica, o Bombeada
y Rebordeada F & D)
Cónica
Toriconica ( Cabeza Cónica con Reborde)
Tapas Planas
Cubiertas Bombeadas Esféricas (Cabezas
Atornilladas)
LOCALIZACION DE LAS
REGLAS DEL CODIGO
• UG-32 y el Apéndice 1-4, Cabezas Formadas y Secciones con la

Presión en Lado Cóncavo (Presión Interna). Estas son las cabezas
formadas no – atornilladas tales como hemisféricas, elípticas,
torisfericas, cónicas y toriconicas.
• UG-33 Cubre la metodología de diseño de las cabezas con la
presión por el lado convexo (presión externa)
• Apéndice 1-5, Cabezas Cónicas y
Reducciones Bajo Presión Interna,
LOCALIZACION las reglas para el diseño del
refuerzo cuando sea necesario en
DE LAS la unión del cono – al – cilindro
REGLAS DEL • Apéndice 1-6, establece las reglas
CODIGO para las cabezas esféricas
bridadas
• UG - 34, Tapas Planas No-
arriostradas y Cubiertas ( tapas
planas, cubiertas planas, bridas
LOCALIZACION ciegas, circulares y no-circulares,
DE LAS soldadas, atornilladas, roscadas
etc.)
REGLAS DEL • UG - 35, Otros Tipos de Cierres
CODIGO Cierres de Accionamiento
Rápido, UG-35(b)
CIERRES DE ACCIONAMIENTO RAPIDO
Son tapas que son fácilmente

desensambladas, para permitir
el acceso al interior de los
recipientes con cierta
frecuencia.
Este ítem es considerado como
un componente de alto riesgo y
debe cumplir con las medidas
de seguridad adicionales
DIMENSIONES DE LAS CABEZAS FIGURA 1-4
CABEZA ELIPTICA 2:1
GEOMETRIA DISTRIBUCION DE ESFUERZOS

CABEZA ELIPTICA 2:1
TIPO DE CONSTUCCION
SIN COSTURA CON COSTURA
CABEZA ELIPTICA 2:1 UG-32(d)
Si t/L ≥ 0.002
=
2 − 0.2
2
=
+ 0.2
CABEZA ELIPTICAS APENDICE 1.4(c)
Si t/L ≥ 0.002
=
2 − 0.2
=
2 +2 − 0.1
1
DONDE = 2+
6 2ℎ
CABEZAS TORISFERICAS ASME
GEOMETRIA DISTRIBUCION DE
ESFUERZOS
CABEZAS TORISFERICAS ASME
TIPO DE CONSTRUCCION
SIN COSTURA CON COSTURA
CABEZAS TORISFERICAS ASME UG-32(e)
Si t/L ≥ 0.002
0.885
=
− 0.1
=
0.885 + 0.1
CABEZAS TORISFERICAS
APENDICE 1-4(d)
Si t/L ≥ 0.002
=
2 − 0.2
DONDE
DISEÑO DE CABEZAS
TORISFERICAS UG-32(e)
Para materiales que tengan una mínima resistencia a la tensión

que exceda de 70,000 psi (485 MPa) las cabezas torifericas
deberán ser diseñadas usando un esfuerzo admisible, S, igual a
20,000 psi (138 MPa) a temperatura ambiente y reducido en la
proporción de reducción en el máximo esfuerzo admisible a la
temperatura de diseño
LIMITES CABEZAS TORISFERICAS
UG-32 (j)
L Máximo = Do del faldón,

r Mínimo = 6% del Do del faldón, pero en
ningún caso menor que 3 veces el
espesor de la cabeza.
Él limite máximo del radio de bombeo
“L” coloca un limite en la planitud de la
cabeza. Un mayor valor de “L” acerca la
cabeza a una placa plana.
LIMITES
CABEZAS
TORISFERICAS
UG-32 (j)
LIMITES CABEZAS TORISFERICAS
UG-32 (j)
Él limite mínimo del radio de

rebordeo “r” controla la
curvatura. Una menor curvatura
hace el cambio más abrupto.
Un mayor “r” implica un cambio
más gradual y la reducción de la
intensificación de esfuerzos en
la discontinuidad.
Transición Gradual
UG-32(j)
Todas las cabezas formadas, mas gruesas que el cuerpo, las cuales
vayan a ser soldadas a tope, deberán tener una longitud de faldón
para cumplir con los requisitos de la Figura UW-13.1 para suministrar
una transición 3:1 y una tolerancia para el desalineamiento de la línea
de centro.
Transición Gradual
UG-32(j)
DIMENSIONES CABEZA HEMISFERICA
Cabeza Hemisférica
Con costura
Sin costura
Cabeza Hemisférica UG-32(f)
Si t ≤ 0.356 L o P ≤ 0.665SE
Cabeza Hemisférica APENDICE 1-3
Si t > 0.356 R o P > 0.665SE

• Todas las cabezas formadas, con
un espesor igual o menor que el
espesor del cuerpo, al cual se van
a soldar a tope, no necesitan tener
Transición un faldón integral. Pero si su
Gradual espesor difiere por mas de lo
indicado en el parágrafo UW-9
deben tener una transición
gradual.
Transición Gradual
• Un cuerpo hemisférico delgado en términos del material es el mas
eficiente o el mas delgado componente que pueda ser diseñado
para presión interna.
• Este utiliza el material en la total extensión ya que ambos el
esfuerzo longitudinal y el esfuerzo circunferencial son iguales.
También, típicamente el espesor de la cabeza hemisférica es
aproximadamente igual a la mitad del espesor de un cuerpo
cilíndrico.
ESPESOR MINIMO
(Pie de Nota 22)
Para las cabezas formadas (elípticas, torisfericas, hemisféricas y

toriconicas), el espesor requerido es el espesor en el punto mas
delgado después del formado. Es una costumbre de la industria, el usar
una lamina de partida mas gruesa para prevenir el posible
adelgazamiento durante el proceso de formado
Cono sin Rebordeo UG-32(g)
Unión Cono a Cilindro
Figura 12 D iagrama de Fuerzas en la U nion C ono-a-C ilindro

Unión Cono a Cilindro
El diagrama de fuerzas en la unión del cono al cilindro

muestra el esfuerzo circunferencial de compresión en la unión
debido a la geometría o a la dirección de la presión aplicada.
Además existen unas restricciones de compatibilidad
Cabezas Cónicas
A mayor ángulo mayor es la fuerza. El Código relaciona esta

fuerza interna por la limitación del ángulo a 30° y reforzando
la unión de acuerdo al Apéndice 1-5. Para ángulos mayores
de 30° un análisis de la discontinuidad puede ser realizado
de acuerdo a 1-5(g).
Cabezas Cónicas a> 30
Una cabeza toriconica puede ser usada en vez de una cabeza

cónica cuando la mitad del ángulo incluido es mayor de 30
grados.
El espesor del rebordeo es determinado usando las formulas para
una cabeza torisferica con un valor de “L” como se define a
continuación
Cabezas Toriconicas UG-32(h)
= −2 1−
Rigidizadores de la Reducción Cónica
Rigidizadores de la Reducción Cónica
El refuerzo no es requerido cuando el ángulo calculado D > a.

Los valores de D están tabulados en 1-5.
De otra manera el refuerzo es requerido. El Apéndice 1-5 da
las ecuaciones para calcular el área requerida para el anillo de
refuerzo. Además el Código da la localización y distancia del
anillo desde la unión.
Secciones Cónicas Oblicuas
En las secciones
cónicas oblicuas, para
efectos de los cálculos
por presión se debe
utilizar el ángulo
mayor de los dos
Tapas Planas UG-34
• Tapas planas no arriostradas, cubiertas, bridas ciegas
• Placas y cubiertas circulares y no circulares
• Soldadas y atornilladas
Tapas Planas UG-34
REDONDAS
Tapas Planas UG-34
REDONDAS
Tapas Planas UG-34
REDONDAS & SOLDADAS
m= ts / tr
Tapas Planas UG-34
REDONDAS & SOLDADAS

Tapas Planas UG-34
NO REDONDAS & SOLDADAS

Tapas Planas UG-34
REDONDAS & ATORNILLADAS

Tapas Planas UG-34
NO REDONDAS & ATORNILLADAS

Tapas Planas UG-34
ATORNILLADAS EMPAQUE DE CARA COMPLETA
REDONDAS
NO REDONDAS
DISEÑO A
PRESION
EXTERNA
TEORIA
El esfuerzo que acompaña la

falla por pandeo es siempre
menor que el que se requiere
para fallar directamente por
compresión.
TEORIA
Una columna en tensión podría llevar

una carga mayor que la misma
columna en compresión; un cuerpo
cilíndrico delgado bajo presión
interna podría llevar una mayor carga
que el mismo cuerpo bajo presión
externa.
MODO DE COLAPSADO
Existen varias formas

de colapsado
dependiendo de la
geometría del cilindro
(diámetro, espesor, y
longitud)
MODO DE
COLAPSADO
MODO DE
COLAPSADO
MODO DE
COLAPSADO
MODO DE FALLA A
PRESION EXTERNA
La resistencia de un recipiente bajo
RESISTENCIA presión externa depende de su
longitud, diámetro, espesor y las
AL PANDEO propiedades mecánicas del material.
LONGITUD SOMETIDA A PRESION
El espesor mínimo requerido de un
CILINDROS A cuerpo cilíndrico bajo presión
PRESION externa se calcula siguiendo el
EXTERNA procedimiento descrito a
UG-28 continuación:
CILINDROS A PRESION EXTERNA
UG-28, PARA Do/t > 10
Paso 1
• Asuma un espesor t y calcule Do/t y L/Do, para la

definición de L vea el esquema siguiente
Paso 2
Obtenga el valor de A de la Figura G en la Sección II Parte D

Paso 2
Obtenga el valor de A de la Figura G en la Sección II Parte D

FIGURA G
• Curva para
componentes a
presión externa, o
cargas de compresión
para todos los
materiales
FIGURA G
• Curva para
componentes a
presión externa, o
cargas de compresión
para todos los
materiales
Paso 3
• Con el valor de A y la Temperatura de Diseño obtenga el

valor de B de la Curva apropiada para el material
FIGURA CS-2
Figura para
determinar el espesor
para componentes a
presión externa
• En el caso que la presión Pa
CILINDROS A sea menor a la presión de
PRESION diseño externa, se puede
incrementar el espesor, o
EXTERNA acortar la distancia por el uso
UG-28 de anillos rigidizadores de
acuerdo al párrafo UG-29.
CILINDROS A
• Cuando la relación L/Do >50,
PRESION
• Haga L/Do = 50
EXTERNA
• Calcule el espesor de acuerdo con
los pasos descritos anteriormente UG-28, PARA
L/Do > 50
UG-28, SI EL VALOR DE “B” NO SE PUEDE OBTENER
Si el valor de B no se puede obtener a partir de la Grafica para

presión externa del material entonces el valor de Pa se debe
calcular con la siguiente formula
Donde E es el Modulo de Elasticidad @ Temperatura de diseño

UG-28, PARA Do/t < 10
Paso 1
Calcule el valor de A con la siguiente ecuación:
Si A >0.10 haga A=0.10

Paso 2
• Obtenga el valor de B de la Grafica del Material

Paso 3
Calcule la presión externa máxima Pa1
Paso 4
Calcule la presión externa máxima Pa2
Donde S = Menor de S en tensión y 0.9Sy @ Temperatura de diseño

CILINDROS A PRESION
EXTERNA
Paso 5
• El valor de Pa es el
menor entre Pa1 y Pa2
• Compare Pa con MAEWP

Cabezas elípticas y torisfericas:
CABEZAS
• Calcule la cabeza con las
A PRESION formulas para el lado cóncavo
EXTERNA pero con una presión igual a la
UG-33 presión externa multiplicado por
1.67, y E=1
Cabezas elípticas y torisfericas:
• Calcule A= 0.125/(Ro/t), Obtenga

CABEZAS A B de la curva apropiada para
PRESION presión externa del material a la
EXTERNA
• Calcule Pa = B/(Ro/t)
UG-33 • Escoja el valor de t mayor entre
el asumido y el calculado en el
primer paso.
Cabezas Hemisféricas
• Asuma un t, calcule
CABEZAS A=0.125/(Ro/t)
A PRESION • Obtenga B de la curva de
EXTERNA presión externa apropiada
UG-33 para el material, y con la
• Calcule Pa = B/(Ro/t)
ANILLOS DE REFUERZO PARA PRESION
EXTERNA UG-29
Los anillos de refuerzo para la presión externa pueden ser

colocados interior o exteriormente, deben ser
dimensionados de acuerdo con los requisitos de este
párrafo, y las soldaduras deben ser de acuerdo a la figura
siguiente, y el tamaño de las soldaduras debe ser capaz de
soportar las cargas.
FIJACION DE LOS ANILLOS INTERMITENTEMENTE
FIJACION DE LOS
ANILLOS
CONTINUAMENTE
FIJACION DE LOS ANILLOS
FIJACION DE LOS ANILLOS
MOMENTO DE INERCIA ANILLOS
El Momento de inercia de los Anillos Rigidizadores debe ser al

menos igual a:
O
CONEXIONES ABERTURAS
&
SU REFUERZO
BRIDAS ESTANDAR (UG-11/44)
Las bridas estándar que cumplan con los requisitos de UG-11,

pueden ser usadas dentro de los limites de la Presión y
Temperatura
Bridas WN
Bridas S.O
Bridas LJ
Ciegos
Bridas LWN
BRIDAS ESTANDAR
Los estándares de bridas aceptados por la Sección VIII División

1 son:
• UG-44(a), ASME B16.5 Bridas y accesorios bridados para
tuberías
• UG-44(h), ASME B16.47 Bridas grandes de acero, NPS 26
hasta NPS 60
TASADO
PRESION –
TEMPERATURA
ACCESORIOS PARA SOLDAR A TOPE
• El espesor de los accesorios para soldar a tope (codos,

reducciones, “caps”, tees) se debe determinar como un tubo
recto sin costura de acuerdo a las reglas de UG-27 o del Apéndice
1.
• La tolerancia de los estándares deben ser tenidos en cuanta
(12.5%).
ACCESORIOS
PARA SOLDAR A
TOPE [UG-
44(b)]
El estándar aplicable
para estos accesorios es:
• ASME B16.9,
Accesorios hechos en
fabrica para soldar a
tope
• El espesor de los accesorios
roscados o para soldar embonados
(uniones, tees, reducciones,
ACCESORIOS tapones, cruces) se debe
ROSCADOS O determinar como un tubo recto sin
costura de acuerdo a las reglas de
SOCKET UG-27 o del Apéndice 1.
• La tolerancia de los estándares
deben ser tenidos en cuenta.
ACCESORIOS ROSCADOS O SOCKET
[UG-44(c)]
El estándar aplicable para estos accesorios es:
• El ASME B16.11, Accesorios roscados o para soldar
embonados “socket”
Espesor del El espesor del cuello de las
boquillas esta basado en:
Cuello de las
• El espesor requerido por las
Boquillas cargas de UG-22 (p.ej. presión
UG-45 interna y externa, cargas
externas)
Espesor del Cuello de las Boquillas
UG-45
El espesor del cuello de las boquillas esta basado en:
• El espesor del cuello de la boquilla con relación al

espesor del cuerpo o cabeza a la cual la boquilla va fijada
UG-45
El espesor del cuello de las boquillas esta basado en:
• El espesor mínimo indicado en la Tabla UG-45

UG-45
Las aberturas de acceso y aberturas para inspección; el espesor

requerido es el espesor calculado por las cargas de UG-22
únicamente.
PASO 1
PARA EL CALCULO DEL ESPESOR DE
LAS BOQUILLAS
Determine el espesor requerido de la boquillas utilizando
las cargas de UG-22, si solo aplica la presión:
P * Ron
ta  C
S n * En  0.4* P
PASO 2
PARA EL CALCULO DEL ESPESOR DE
LAS BOQUILLAS QUE NO SEAN DE INSPECCION
Determine el espesor requerido del cuerpo o cabeza donde se

fijara la boquilla, bajo las condiciones de presión interna,
utilizando una eficiencia de uno
PASO 3
PARA EL CALCULO DEL ESPESOR
LAS BOQUILLAS QUE NO SEAN DE
INSPECCION
Determine el espesor requerido del cuerpo o cabeza, donde

se fijara la boquilla. bajo las condiciones de presión externa si
aplica
PASO 4
Utilizando el valor de la
Tabla UG-45 calcule el
espesor tb3=tTabla + Cn
PASO 5
Calcule el espesor mínimo de la boquilla “tb”, utilizando la
siguiente formula:
PASO 6
DELAS BOQUILLAS
BOQUILLAS DE INSPECCION /ACCESO
OTRAS BOQUILLAS
Todos los recipientes a presión
que vayan a utilizarse en servicio
de aire comprimido, y aquellos
recipientes sujetos a corrosión
interna o que tengan partes
ABERTURAS PARA
sujetas a erosión o desgaste por
INSPECCION
abrasión, deben contar con una
UG-46
entrada de hombre, inspección
de mano, o aberturas de
inspección para permitir el
examen visual y la limpieza.
ABERTURAS PARA INSPECCION
UG-46
Están exceptuados de las aberturas de inspección:

• Los intercambiadores de calor con placas fijas en el
lado del cuerpo.
• Los recipientes que cuenten con agujeros de testigo
para la corrosión (telltale holes)
• Los recipientes que no sean para servicio corrosivo
UG-46
El numero y tamaño de las aberturas para inspección

requerido es:
• Recipientes con diámetros hasta 12” (300 mm) de
diámetro interior → Dos de NPS ¾
• Recipientes con diámetros entre 12”(300 mm) y 16”
(400 mm) → Dos inspecciones de mano (2” X 3”) o dos
aberturas de inspección de NPS 1.5.
UG-46
El numero y tamaño de las aberturas para inspección

requerido es:
• Recipientes con diámetros entre 18”(450 mm) y 36”
(900 mm) → Una entrada de hombre, dos
inspecciones de mano (2” X 3”) o dos aberturas de
inspección de NPS 2.
• Recipientes con diámetro mayor de 36” (900 mm)
→ Una entrada de hombre (12” X 16” / 16” D.I.), o
dos inspecciones de mano de 4” X 6”.
Forma de las Aberturas UG-36(a)
Las aberturas en las porciones

cilíndricas o cónicas del
recipiente, o en las cabezas
formadas, deberán ser
preferiblemente circulares,
elípticas, u oblongas. Sin
embargo el Código no prohíbe
otras formas de aberturas.
Forma de las Aberturas
UG-36(a)
Cuando la relación de aspecto
de una abertura elíptica u
oblonga excede 2:1, el
refuerzo a través de la
dimensión corta deberá ser
incrementado para prevenir la
excesiva distorsión debida al
momento de giro.
Se considera una abertura
pequeña en cuerpos con
diámetros internos que no
superen 60”, aquella cuyo
diámetro terminado no
supere el menor entre: ½
del diámetro o 20”.
Se considera una
abertura pequeña en
cuerpos con diámetros
internos que superen
60”, aquella cuyo
diámetro terminado no
supere el menor entre:
1/3 del diámetro o 40”.
Para las aberturas que excedan los limites arriba
indicados, las reglas suplementarias del Apéndice 1-7,
además de las reglas de UG-36 a UG-43 deben ser
cumplidas.
CONEXIONES EXCEPTUADAS
DE CALCULO DE REFUERZO
(MUY PEQUEÑAS)
3 1/2 pulg. (89 mm)

de diámetro – en
cuerpos o cabezas de
recipientes de 3/8
pulg. (10 mm) o
menos de espesor
requerido.
(MUY PEQUEÑAS)
2 3/8 pulg. (60 mm) de

diámetro – en cuerpos o
cabezas de recipientes sobre
3/8 pulg. (10 mm) de espesor
requerido.
Para conexiones roscadas,
CONEXIONES atornilladas, o expandidas en las
EXCEPTUADAS cuales el hueco cortado en el
DE CALCULO cuerpo o cabeza no es mayor que 2
3/8 pulg. (60 mm) de diámetro.
DE REFUERZO
Las aberturas deben estar separadas al menos como lo muestra
el dibujo
UG-36(c)(3) Excepciones Del
Refuerzo En Cuerpos y Cabezas
Formadas
Los grupos de conexiones tienen

que tener una distancia entre
ellas al menos como se muestra
en el dibujo
CONEXIONES SOBRE
LAS JUNTAS
• Las aberturas
podrán ser
colocadas en las
juntas soldadas, si
esto es considerado
en el diseño.
• Vea UW-14 para los
requisitos
adicionales.
Las aberturas SENCILLAS

en tapas que no excedan
los limites de tamaño
indicados en UG-
36(c)(3)(a) & (b) y no
excedan ¼ del diámetro
o la dimensión mas corta
de la tapa están
exceptuadas de realizar
los cálculos de refuerzo.
La teoría básica de las aberturas
reforzadas es suministrar patrones
con material adicional en la región
de la abertura para llevar las cargas
TEORIA alrededor de la abertura.
TEORIA
Las reglas del área de reemplazo de UG-37 a UG-41 asumen que

la carga solo proviene de la presión interna.
TEORIA
TEORIA
La Sección VIII, División 1 usa una regla de reemplazo simple:

una porción del material que haya sido removido por la
abertura, y la cual es necesaria para satisfacer el equilibrio
estático, tiene que ser reemplazado dentro de ciertos limites de
la abertura.
• El área a ser remplazada es una
función de dos variables:
• tr - el espesor requerido basado
TEORIA en los esfuerzos primarios de
membrana “circunferenciales” o los
esfuerzos primarios de flexión
TEORIA
CONEXIONES
HILLSIDE
(TANGENCIALES)
DIAMETRO DE LA ABERTURA
El diámetro de la
abertura terminada
depende del detalle de
la unión soldada
seleccionada, para
determinar el diámetro
se debe consultar la
Figura UG-40
TEORIA
F = Factor de corrección el cual compensa la
variación en los esfuerzos por presión en los
diferentes planos con respecto al eje del
recipiente. Solamente aplica a aberturas
íntegramente reforzadas en cuerpos y conos.
TEORIA
El factor F se determina en
la Figura UG-37, pero debe
considerarse como 1
independiente del plano de
análisis si:
1. El agujero se encuentra
en una cabeza
2. El agujero es unido de
una manera no integral
AREA REQUERIDA
= +2 1−
Existen cinco fuentes de refuerzo:
A1: Exceso de espesor en el cuerpo
A2: Exceso de espesor en la proyección externa de la boquilla
A3: Exceso de espesor en la proyección interna de la boquilla
A4: Área disponible en las soldaduras
A5: Parche de refuerzo
FUENTES DE REFUERZO
FUENTES DE
REFUERZO
TOLERANCIA CORROSION
Por UG-36(c)(1),
ningún metal
agregado como
tolerancia de
corrosión puede ser
considerado como
refuerzo.
Per UG-16(e) los símbolos
dimensionales usados en
todas las formulas de
TOLERANCIA diseño a través de esta
CORROSION división representan
dimensiones en la
condición corroída
Paralelos a la pared del recipiente a
cada lado de la abertura es el mayor
entre:
1. d – diámetro de la abertura
LIMITES DEL finalizada
REFUERZO
2. Rn + t + tn
Paralelo a la pared de la boquilla es el
menor entre:
1. 2.5t
LIMITES DEL
REFUERZO
2. 2.5tn + t e
LIMITES DEL REFUERZO
Donde:
Rn = radio de la abertura finalizada
tn = espesor de pared de la boquilla sin la tolerancia por bajo
espesor
t = espesor de pared del recipiente
te = espesor del parche de refuerzo
LIMITES DEL REFUERZO
Figura UG-37.1
NOTA GENERAL:
Incluye la consideracion de estas areas si
Sn/Sv<1 (en ambos lados de c)
Use el valor menor
Vea UG-40
para los limites
Use el valor menor de refuerzo
Use el valor mayor Use el valor mayor

Para boquillas insertadas a traves de la Para boquillas asilladas sobre la
pared del recipiente pared del recipiente
Si el material de refuerzo usado
(parche, boquilla, metal soldado
depositado, etc.) tiene un valor de
RESISTENCIA esfuerzo admisible mayor que el del
material del recipiente, ningún
DEL REFUERZO crédito podrá ser considerado
debido a este valor de esfuerzo mas
alto.
RESISTENCIA DEL REFUERZO
Factor de Reducción de la Resistencia

Sn
fr =
Sv
Sn = esfuerzo admisible del material

del refuerzo
Sv = esfuerzo admisible del material
del recipiente
Si los parches de refuerzo son
fabricados de varios segmentos:
• E parche = 0.75; en cabezas, o
PARCHES DE en cuerpos si el ángulo con el
REFUERZO eje longitudinal del cuerpo es
SEGMENTADOS menor de 45°
• E parche = 1.00; si la soldadura
se examina volumétricamente
FIGURA UG-37.1
FIGURA UG-37.1
FIGURA UG-37.1
ABERTURAS MULTIPLES
• Las dos aberturas deberán ser reforzadas en el

plano que conecta los centros de acuerdo con
UG-37, UG-38, UG-40 y UG-41.
• El área de refuerzo combinada deberá no ser

menor que la suma de las áreas requeridas
por cada abertura.
ABERTURAS MULTIPLES
Ninguna porción de la sección deberá ser considerada

como aplicando a mas de una abertura, ni considerada
mas de una vez en el área combinada.
ABERTURAS MULTIPLES
Un traslape deberá ser proporcionado entre

las dos aberturas teniendo en cuenta la
relación de sus diámetros.
La mínima distancia entre
centros de cualquier dos de
Tres o más estas aberturas deberá ser 1 1/3
veces el diámetro promedio y el
aberturas en área de refuerzo entre
cuerpos y cabezas cualesquiera dos aberturas
formadas deberá ser al menos igual al 50%
del total requerido por las dos
aberturas.
Tres o más aberturas en cuerpos y cabezas
formadas
Si la distancia entre dos centros de tales aberturas es < 1

1/3 veces el diámetro promedio tenemos:
• Ningún crédito puede ser considerado por cualquier
material entre estas aberturas.
• Las aberturas deben ser reforzadas usando UG-42(c).
VARIAS ABERTURAS
Reforzar cualquier numero de aberturas adyacentes por

UG-42(c):
• Use una abertura equivalente asumida que encierre
todas estas aberturas.
• Para los limites de refuerzo use UG-40(b)(1) y (c)(1).
VARIAS ABERTURAS
Cuando se encierre las boquillas, las siguientes
consideraciones son aplicables:
• Las paredes de las boquillas actuales no deberán ser
consideradas a tener valor de refuerzo.
• Use el Apéndice 1-7 cuando la abertura asumida
excede los limites en UG-36(b)(1) para aberturas
grandes.
VARIAS
ABERTURAS
UG-42(c)
ABERTURAS EN TAPAS PLANAS
Para las aberturas en tapas

planas que no superen la ½
del diámetro
= 0.5 + 1−
ABERTURAS EN TAPAS PLANAS UG-39
Como alternativa para no realizar cálculos de refuerzo,

incremente el espesor por los cálculos de UG-34, usando un
valor de 2C o 0.75 el que sea menor en lugar de C en las
formulas (1) y (3). Para los esquemas (b-1), (b-2), (e), (f), (g), e
(i) de la Figura UG-34, use 2C o 0.5 el que sea menor [UG-
39(d)(1)]
ABERTURAS EN TAPAS PLANAS UG-39
Si la abertura se encuentra en
una tapa plana, centrada, y
con un diámetro mayor que
el diámetro de la tapa plana
dividido por dos, el cálculo de
esta abertura debe cumplir
con el Apéndice 14
LIMITES EN CABEZAS
Si la abertura y su refuerzo, se encuentran localizados

en las áreas indicadas en la siguiente figura, el espesor
requerido para efectos del calculo de las áreas de
refuerzo puede obtenerse como el espesor requerido
de la porción esférica de la cabeza
Requisitos de Fabricación
REQUISITOS DE FABRICACION
GENERALES
Donde se pueden encontrar los requisitos
para la fabricación?
• EN LA PARTE UG
• EN LA PARTE UW
• EN LA SUB-SECCION C DEPENDIENDO DEL
MATERIAL PUEDE SER UCS, UNF, O UHA, ETC.
• EN LOS APENDICES
• EN LOS CASOS CODIGO APLICABLES
INFORMACION GENERAL (UG-75)
La fabricación de los recipientes a presión y sus partes

deberá cumplir todos los requisitos de esta parte y los
requisitos de las partes aplicables en la Subsección B y C
CORTE DE LAS LAMINAS Y
OTROS PRODUCTOS [UG-76(a)]
• Maquinado
• Cizallado
• Esmerilado
• Corte con oxigeno o arco
CORTE POR MEDIOS TERMICOS
Si el corte es por algún Remover

medio térmico, toda la Escoria
escoria y el material con esmeril
deteriorado deben ser
removidos por medio
de medios mecánicos
antes de continuar con
la fabricación
BORDES CORTADOS MECANICAMENTE
UG-76(b)
Los finales de las boquillas o los cuellos de las entradas de

hombre que permanezcan sin soldar pueden ser cortados con
cizalla siempre y cuando se deje material suficiente para ser
removido posteriormente y producir un borde suave.
BORDES EXPUESTOS EN EL INTERIOR DEL RECIPIENTE
UG-76(c)
Los bordes
internos de las
boquillas
deben ser
redondeados.
IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL
UG-77
Este parágrafo permite que el fabricante:

• Traslade todas las marcas
• Traslade un código de trazabilidad
• Registre en un documento los materiales utilizados
(cuando el marcado con letra de golpe sea inadecuado,
o el usuario lo prohíba)
PARTES CONFORMADAS POR OTROS
UG-77(c)
Si una parte es conformada por otra entidad diferente al

fabricante del recipiente, y las marcas originales requeridas por
la especificación de materiales van a ser removidas, el
fabricante de la parte puede:
• Transferir toda la marca a otra lugar de la parte
• Utilizar un código de trazabilidad acordado entre las partes
y descrito en el Manual de Control de Calidad
UG-77(c)
La identificación de acuerdo con UG-93 en conjunción con las
marcas requeridas, se considera suficiente para identificar las
partes conformadas, no se requiere el estampado de las partes
ni los reportes de datos parciales a no ser que las partes
conformadas tengan soldadura.
UG-77(c)
La identificación de acuerdo con UG-93 en conjunción con las

marcas requeridas, se considera suficiente para identificar las
partes conformadas, no se requiere el estampado de las partes
ni los reportes de datos parciales a no ser que las partes
conformadas tengan soldadura.
REPARACION DE DEFECTOS
UG-78
Los defectos en los materiales pueden ser reparados

siempre y cuando el IA acepte el método y la extensión de
la reparación previamente.
Los materiales que no puedan repararse satisfactoriamente
deben rechazarse.
REQUISITOS DE CONFORMADO
UG-79
Dos tipos de conformado:
• Formado en frio
• Formado en caliente
El conformado en frio tiene algunos limites impuestos por la
parte aplicable de la Sub - Sección C.
TIPO DE CONFORMADO
EN FRIO EN CALIENTE
REQUISITOS DE CONFORMADO
UG-79
Si el conformado es
en frio se deberá
calcular la
deformación de las
fibras del material,
mediante las
siguientes ecuaciones
(Ver Tabla UG-79-1).
CILINDROS (CURVATURA SENCILLA)
Si se parte de una lamina

plana Ro = infinito, luego
la formula se convierte en:
CABEZAS (DOBLE CURVATURA)
Si se parte de una lamina plana Ro = infinito,

luego la formula se convierte en:
HT POR FORMADO
EN FRIO UCS-79
Se requiere tratamiento térmico según UCS-56 si:

• La deformación Ef supera el 5% y para materiales P1
únicamente, cualquiera de las siguientes condiciones se
cumple:
HT POR FORMADO
EN FRIO UCS
• Servicio letal
• Se requiere impacto
• T > 0.625” (16 mm)
• Reducción de espesor > 10%
• Temperatura de formado entre 250 y 900 °F.
CERTIFICACION DE LOS MATERIALES
CONFORMADOS EN FRIO
Si la parte es formada en frío por otro diferente al poseedor del

certificado, la certificación de acuerdo a UG-79 tiene que ser
suministrada por el fabricante de la parte.
FORMADO EN FRIO DE LOS UHA
Si las condiciones indicadas en la Tabla UHA-44 prevalecen

en las áreas formadas en frio de los componentes que
retengan presión manufacturados en acero inoxidable
austeniticos o dúplex deberán ser tratados térmicamente de
acuerdo con lo indicado en la Tabla UHA-44 durante
20min/pulg (20 min/25 mm) de espesor o 10 min. lo que sea
mayor en seguida deberá enfriarse la parte rápidamente.
REQUISITOS DE FORMADO
• Tiene que cumplir los requisitos de circularidad de :

UG-80 o 81
• Tiene que cumplir con las tolerancias dimensionales
indicadas por el fabricante en los planos.
• Tiene que cumplir con el espesor mínimo indicado en el
diseño.
FORMADO POR GOLPES DE LOS
MATERIALES CUBIERTOS POR UCS
El formado por golpes es

permitido si el material
esta a la temperatura de
forja y el material es
PWHT.
• Las tolerancias de alineamiento para juntas soldadas a tope

tienen que ser mantenidas.
• El conformado de cilindros debe ser hecho de tal manera que
no haya partes planas
Los extremos
Luego la curvatura deben tener
adyacente a las
juntas la curvatura
longitudinales apropiada
debe prepararse
antes del rolado.
FUERA DE REDONDEZ
UG-80
La Fig. UG-80.2 muestra

varios ejemplos de la
diferencia entre los
diámetros máximos y
mínimos.
FUERA DE REDONDEZ
UG-80
Fuera de redondez máxima:

• 1% del diámetro nominal
• Medido como
Dmax-Dmin
FUERA DE REDONDEZ CERCA DE UNA
BOQUILLA
Si la medida de fuera de
redondez es tomada dentro
de un D.I. de una boquilla,
un 2% del D.I. de la abertura
adicional puede ser
agregado
FUERA DE REDONDEZ A PRESION EXTERNA
• Cumplir los requisitos de fuera de redondez de UG-80(a), y

• Cumplir con los requisitos de desviación desde él circulo
verdadero de UG-80(b)
FUERA DE REDONDEZ A PRESION EXTERNA
La máxima desviación positiva o negativa desde la forma del

circulo verdadero, medida radialmente en la superficie exterior
o interior del recipiente, no deberá exceder la máxima
desviación permisible obtenida de la Fig. UG-80.1.
FIGURA
UG-80.1
MEDICION DE LA FUERA DE REDONDEZ A PRESION
EXTERNA
La media debe
tomarse con
respecto a una
plantilla con el radio
verdadero y de la
longitud apropiada
FORMADO DE BOQUILLAS Y PARCHES
UG-82
Es obvio que los

parches y las
boquillas tienen que
ser formados al
contorno del ítem al
cual van a ser
pegadas.
Tolerancias en las Cabezas Formadas
(UG-81)
La superficie interior de
las cabezas torisfericas,
toriconicas,
hemisféricas, o elípticas
no se deberá desviar de
la forma especificada
por mas de 1-1/4% del
D.I. hacia afuera.
(UG-81)
La superficie interior de las

cabezas torisfericas,
toriconicas, hemisféricas, o
elípticas no se deberá desviar
de la forma especificada por
mas de 5/8% del D.I. hacia
adentro.
(UG-81)
• El radio de rebordeado no puede ser menor del especificado

• La parte recta de la cabeza deberá cumplir con los requisitos
de redondez de UG-80
Parches o conexiones soldadas al cuerpo
UG-82(b)
Cuando una parte de no presión quede sobre uno de los
cordones principales del recipiente, la soldadura del cordón
principal puede ser pulida a ras en la porción de la
soldadura que quede cubierta, o se podrá hacer una muesca
en la parte de no presión.
Parches o conexiones soldadas al cuerpo
UG-82(a)
Cuando la parte de presión quede sobre uno de los cordones
principales del recipiente, la soldadura del cordón principal
debe ser pulido a ras en la porción de la soldadura que quede
cubierta
FABRICACION CON
SOLDADURA
DISEÑO DE LAS JUNTAS
UW-9(b)
Las dimensiones y la
forma de los bordes
para la soldadura
deben ser de tal
manera que permitan
completa fusión y
completa penetración.
DISEÑO DE LAS JUNTAS
UW-9(b)
La calificación del WPS
como se requiere en
UW-28 es aceptable
como una prueba de un
diseño de ranura
satisfactoria
Soldaduras a Tope en Espesores Desiguales
UW-9(c)
UW-9 estipula que las soldaduras entre ítems cuyos espesores
difieran por mas de 1/4 del espesor del miembro más delgado o
por mas de 1/8”. El que sea menor, tienen que tener una
transición gradual de no menos que 3:1.
TRANSICION GRADUAL (3:1)
UW-9(c)
Esta transición puede ser maquinada, o reconstruida con metal

soldado. Si es reconstruida, UW-42 tiene que ser considerado.
Esto aplica a cuerpos esféricos, cuerpos cilíndricos o juntas
longitudinales en cabezas.
UW-9(c)
Una transición 3:1 no es requerida cuando la diferencia entre
los espesores desiguales no exceda de 1/8” o 1/4t.
DISTANCIA ENTRE JUNTAS ADYACENTES
Se requiere que las

juntas estén separadas
por al menos 5 veces
el espesor de la lamina
mas gruesa, o las
juntas tienen que ser
radiografiadas al
menos 4” a cada lado
de la intersección.
DESALINEAMIENTO FIBRAS NEUTRAS
CABEZA A CUERPO – UW-13
tcuerpo  tcabeza
Des.Fib.Neutra 
2
DESALINEAMIENTO FIBRAS NEUTRAS
CABEZA A CUERPO – UW-13
Para cumplir con este

requisito, puede ser
necesario tener
transiciones tanto en la
superficie interior como
en la exterior.
Longitud del Faldón
UW-13
• La Figura UW-13.1, además de suministrar las tolerancias

para el desalineamiento de las líneas de centro, da los
requisitos para la longitud del faldón.
• Este establece, “La mínima longitud del faldón es 3 x th,
pero no necesita exceder 1-1/2” excepto cuando sea
necesario para suministrar la longitud requerida por la
transición.”
Longitud del Faldón
UW-13
Tengan en mente que
un faldón es
requerido cuando una
transición gradual es
utilizada. UG-32(i) SF
establece que si el
espesor de la cabeza
es igual o menor que
el espesor del cuerpo,
la cabeza no requiere
un faldón integral.
Otros tipos de juntas cabeza a cuerpo
No olvidar tener en
cuenta los cálculos
que son necesarios
para determinar los
tamaños de las
soldaduras.
Uniones Cabezas a Cuerpo Prohibidas
Uniones Cabezas a Cuerpo Prohibidas
UNIONES DE TAPAS PLANAS A CUERPOS
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
• No olvidar los PT
o MT cuando se
requieran
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT cuando se
requieran
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT cuando se
requieran
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT cuando se
requieran
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT cuando se
requieran
UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT cuando se
requieran
UNIONES DE PLACAS TUBULARES
EXTENDIDAS A CUERPOS – UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
• No olvidar los
PT o MT cuando
se requieran
• No olvidar las
medidas a + b
• No olvidar los
PT o MT cuando
se requieran
• No olvidar las
medidas a + b
• No olvidar los
PT o MT cuando
se requieran
PLACAS TUBULARES
SOLDADAS A TOPE – UW-13
• Tener en cuenta las

dimensiones del “hub”
• No olvidar solicitar la
prueba de tensión en el
sentido del “hub”
• Son obligatorias en el
servicio letal
PLACAS TUBULARES

servicio letal
PLACAS TUBULARES

servicio letal
UNIONES DE BRIDAS PREFABRICADAS A
CUERPO – UW-13
• No olvidar las
medidas a + b
o MT
SOLDADURAS DE ESQUINA PROHIBIDAS
UW-13
Aberturas sobre o cerca
de las Costuras - UW-14
El parágrafo UW-14 permite aberturas en una costura
soldada sí:
• La abertura cumple con los requisitos de UG-37 para el

Refuerzo
La abertura que cumpla con UG-36(C)(3) pero no cumpla con

UG-37, puede ser colocada en una junta circunferencial si la
radiografía de la junta es efectuada en la junta en una longitud
de 3 veces el diámetro de la abertura
La abertura no requiere refuerzo, por UG-36(c)(3), y esta

cercana a la soldadura, esta tiene que ser colocada al
menos a ½” (13 mm) desde la soldadura para laminas de 1-
1/2” (38 mm) o menos de espesor, si no se desea
radiografiar.
Soldadura de Unión Boquillas
UW-15 & 16
Las boquillas pueden ser soldadas a los cuerpos o cabezas
con:
• Penetración total & filete
• Filete y penetración parcial por el otro lado
• Filete exterior y filete interior
• Filete & penetración parcial por cada lado
Soldadura de Unión Boquillas de
manera integral UW-15 & 16
Soldadura de Unión Boquillas con la
Categoría “D”, soldada a tope
Soldadura de Unión Boquillas con la
Categoría “D”, soldada a tope
Auto reforzadas
con Completa penetración no integrales
con Completa penetración no integrales
Penetración parcial y filetes
Penetración parcial y filetes
con filete interior y exterior
con filete interior y exterior
con filete interior
Soldadura de Unión Boquillas con soldadura de
penetración parcial interna interior
Soldadura de Unión Couplings
UW-20
Soldadura de Tubo a Placa Intercambiadores
• Soldadura resistente
• Soldadura
Parcialmente
Resistente
• Soldadura de sello
UW-21
BRIDAS SORF O SW A TUBO
UW-21
BRIDAS SORF
Xmin= 1.4 Tmin
EL MENOR ENTRE
¼’’ O Tn
RESPONSABILIDAD POR EL WPS
El fabricante es responsable por:

• preparar el WPS
• preparar y certificar el PQR (la preparación de los
especímenes y las pruebas de laboratorio las puede
subcontratar)

• listar los parámetros de soldadura
• registrar los datos de soldadura usados en la soldadura del
cupón de prueba y registrar los resultados de las pruebas
mecánicas

• establecer un programa de control de calidad para controlar las
calificaciones
• la calidad de las soldaduras
• compatibilidad metalúrgica y mecánica
PROCESOS DE SOLDADURA
• SMAW
• GTAW
• Soldadura con arco o plasma • GMAW
• Soldadura con gas • FCAW
• Soldadura de pernos • SAW
• PAW
• Electro-escoria o electro-gas
Limitaciones para la Soldadura
• La soldadura de pernos no debe llevar carga

• La electro-escoria solo se permite en materiales ferriticos
y algunos austeniticos
CALIFICACION DEL WPS (UW-28)
• Tiene que ser un documento escrito

• Soldaduras de parte de presión a parte de presión
solamente con WPS calificados previamente
Soldaduras de parte de no presión que lleve carga a parte de

presión solamente con WPS calificados previamente
Soldaduras de parte de no presión que no lleve carga a

parte de presión soldados con procesos manuales,
semiautomáticos o de maquina, solamente con un WPS
calificado previamente
Alternativamente se pueden usar los WPS estándar de la

AWS que estén listados en la sección IX, pero debe
cumplirse con todos los requisitos del articulo v de la
sección IX
CALIFICACION DE LOS SOLDADORES
UW-29
Los soldadores y los operadores de soldadura tienen que ser
calificados según la Sección IX si ellos están soldando partes
que retienen presión o partes que llevan carga al material que
retiene presión. Ellos pueden ser calificados en la primera junta
producida por ellos.
Temperatura mas baja para soldar
UW-30
No se debe soldar
ninguna parte si la
temperatura es
inferior a 0°F (-
20°C)
Temperatura mas baja para soldar
UW-30
Entre 0°F (-20°C) y 32°F(0°C) se deberá precalentar hasta
sentir tibia la superficie (aproximadamente 60°F (15°C)),
esto debe realizarse al menos en las superficies aledañas no
menos de 3” (75 mm) desde el sitio de la soldadura.
Soldadura en condiciones ambientales
inapropiadas, UW-30
No se debe soldar si esta

nevando, o sobre las superficies
mojadas por el hielo, o en
periodos de muy alto viento a
no ser que se proteja a los
soldadores contra estas
condiciones.
CORTE, ARMADO, ALINEAMIENTO
UW-31
• Bordes cortados suaves
y limpios
• Puntos de armado solo
con WPS calificados
• Puntos de armado que
permanezcan en la
junta solo con
soldadores calificados
LIMPIEZA – UW-32
Las superficies
deben estar libres
de grasa, oxido y
otro material
deteriorante
UW-33 Alineamiento Juntas
Categorías de las juntas

Espesor de la sección A B, C, & D
Hasta ½”, inclusive 1/4t 1/4t
Sobre ½” a ¾” inclusive 1/8” 1/4t t
Sobre ¾” a 1 ½”, inclusive 1/8” 3/16”
Sobre 1 ½” a 2”, inclusive 1/8” 1/8t
Sobre 2” Menor de Menor de
1/16t o 3/8” 1/8t o 3/8”
Categorías de las juntas

Espesor de la sección A B, C, & D
Hasta 13 mm, inclusive 1/4t 1/4t
Sobre 13 a 19 mm inclusive 3 mm 1/4t
Sobre 19 a 38 mm, inclusive 3 mm 5 mm
Sobre 38 a 51 mm, inclusive 3 mm 1/8t
Sobre 51 mm Menor de 1/16t o Menor de 1/8t o 10

10 mm mm t
Cualquier desalineamiento que se encuentre dentro de las

tolerancias deberá ser suavizado con un 3:1 en el ancho de la
soldadura, o si es necesario agregando un metal soldado mas
allá de la junta. Si se agrega metal soldado mas allá de la junta
véase UW-42.
HUECO PARA EL FORMADO CABEZAS
UW-34
Si el diámetro del agujero

es ≤ 2.375” para tr >3/8”,
o ≤ 3.5” para tr ≤ 3/8”, se
puede taponar con
soldadura o con un tapón
del mismo material
HUECO PARA EL FORMADO CABEZAS
UW-34
• Superficie examinada con PT o MT, y si se requiere por RT

• Esta junta no tiene categoría, ni influye en la eficiencia
ACABADO DE LAS JUNTAS
UW-35
• Deben llenar toda la ranura

• Libres de irregularidades superficiales que se confundan o
enmascaren las discontinuidades en los NDE
ACABADO DE LAS JUNTAS
UW-35
Trozamiento
No mas profundo de 1/32” o
el 10% t, el menor de los dos,
no debe reducir el espesor por
debajo del mínimo
ACABADO DE LAS JUNTAS, UW-35
Refuerzo Máximo
Espesor nominal del Categorías B Otras
material & C a tope soldaduras
Menor de 3/32” 3/32” 1/32”
Desde 3/32 a 3/16” incl. 1/8” 1/16”
Sobre 3/16 a 1/2” incl. 5/32” 3/32”
Refuerzo Máximo
Sobre 1/2” a 1” incl. 3/16” 3/32”
Sobre 1” a 2” incl. 1/4” 1/8”
Sobre 2” a 3” incl. 1/4” 5/32”
Refuerzo Máximo

Sobre 3” a 4” incl. 1/4” 7/32”
Sobre 4” a 5” incl. 1/4” 1/4”
Sobre 5” 5/16” 5/16”
Refuerzo Máximo
Menor de 2.4 mm 2.5 mm 0.8 mm
Desde 2.4 a 4.8 mm incl. 3 mm 1.5 mm
Sobre 4.8 a 13 mm incl. 4 mm 2.5 mm
Refuerzo Máximo
Espesor nominal del material Categorías B & C a Otras soldaduras
tope
Sobre 25 a 51 mm incl. 6 mm 3 mm
Sobre 127 mm 8 mm 8 mm
Si el refuerzo es excesivo, el simple pulido de la parte superior

no será suficiente. El propósito de remover el refuerzo es
reducir el ángulo entre el metal base y la soldadura. El
refuerzo de la soldadura tiene que salir suavemente del metal
base.
Pulido del Refuerzo de la Soldadura
Refuerzo Removido
con Pulidora
Metal Base Zona Metal Base Zona
Soldada Metal Base Soldada Metal Base
Soldadura con Refuerzo Excesivo Tratamiento Inadecuado del Refuerzo
Removido
con Pulidora
Zona
Metal Base Soldada Metal Base
Refuerzo de la soldadura aceptable

SOLDADURAS DE FILETE
UW-36
Este parágrafo requiere que las soldaduras de filete tengan

completa penetración.
Los bordes deben emerger suavemente y deben estar libres
de trozamientos
REQUISITOS MISCELANEOS
UW-37
Las juntas soldadas por ambos lados, deberán ser preparadas

por esmerilado, remoción con arco-aire, o cualquier otro método
que asegure un metal sano antes de depositar la soldadura por el
segundo lado.
UW-37
Si la soldadura es suspendida por alguna razón se deberá

ejercer un cuidado adicional, para que cuando se reinicie se
garanticé la completa fusión y penetración.
UW-37
Cuando se suelde de un solo lado se deberá ser muy cuidadoso

en asegurar el alineamiento apropiado y la apertura de la raíz,
de tal manera que se obtenga completa penetración en toda la
longitud.
UW-37
Los soldadores deberán

identificar su trabajo
estampando al lado de
cada soldadura hecha por
ellos en tramos no
mayores de 3 pies (1 m)
UW-37
No se deberán estampar materiales ferrosos menores de:
3/16” (5 mm) en láminas No. P1 Gr. 1 y 2 ; 0.154” (3.9 mm)
en tubería, siempre y cuando la MDMT > -20°F (-29°C). en
los no ferrosos y aceros inoxidables no se recomienda
estampar, luego se deberá llevar un mapa sobre los
soldadores.
REPARACIONES EN LAS SOLDADURAS
UW-38
Este paragrafo presenta los requisitos para la remoción de

los defectos de soldadura. Este establece que los defectos
pueden ser removidos térmicamente o mecánicamente.
MARTILLADO
UW-39
Este parágrafo cubre un área que es olvidada con frecuencia

en los procedimientos de soldadura. Esta es el martilleo. El
martilleo es usado para controlar la distorsión, relevar los
esfuerzos residuales y mejorar la calidad de la soldadura. Este
tiene que ser referido en los WPS.
RECONSTRUCCIONES CON SOLDADURA
UW-42
Cuando se aplique metal soldado en la superficie del metal
base con el propósito de:
- Restaurar el espesor del metal base por consideraciones
de resistencia.
- Modificar la configuración de las juntas soldadas en
orden de suministrar una transición gradual ver UW-9(c) y
UW-33(b)
UW-42
Se deberán seguir las siguientes reglas:
La calificación del procedimiento deberá ser hecha de
acuerdo a la Sección IX con una junta a tope, y para el
espesor del metal soldado depositado requerido.
El metal soldado deberá ser examinado con los NDE
explicados posteriormente.
UW-42
Cuando la reconstrucción con metal soldado sea usada en
juntas que requieran radiografía por puntos o total, este
metal soldado debe estar incluido en la radiografía.
TRATAMIENTO TERMICO
PROPOSITO DEL TRATAMIENTO
TERMICO
• MEJORAR LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL

• RECUPERAR LAS PROPIEDADES PERDIDADAS POR EL FORMADO
Y LA SOLDADURA
Donde están los requisitos de tratamiento térmico?
• PARA LOS MATERIALES EN LA SECCION II

• PARA LAS SOLDADURAS EN LA SUB-SECCION C
TRATAMIENTO TERMICO EN LOS
MATERIALES
NORMALIZADO
Calentar un objeto de acero a
una temperatura adecuada
arriba de la temperatura de
transformación y luego
enfriarla en aire calmo a una
temperatura
substancialmente por debajo
de la temperatura de
transformación
RECOCIDO TOTAL
(FULL ANNEALING)
Calentar un objeto
de acero para
austenitizarlo y
luego enfriarlo
lentamente a través
del rango de
transformación.
TEMPLADO Y REVENIDO
• Calentar un objeto de
acero arriba de la
temperatura de
transformación, seguido
por un enfriamiento
súbito
RECOCIDO DE DISOLUCION
Calentar un objeto de acero inoxidable a una temperatura

adecuada, y sostenerlo el suficiente tiempo hasta lograr que
uno o mas constituyentes entren en la solución solida y luego
enfriarlo rápidamente para conservar los constituyentes en la
solución.
RECOCIDO DE DISOLUCION
PWHT
PWHT
El tratamiento térmico pos-soldadura se usa para reducir los

esfuerzos metalúrgicos y las condiciones indeseables que puedan
haber ocurrido durante la soldadura. Es normalmente efectuado
por debajo de la temperatura critica mas baja del material. El
material es calentado lentamente, mantenido, y enfriado
lentamente en aire quieto.
REQUISITOS
• El PWHT debe cumplir con UW-40 y la Subsección C

• Los requisitos de PWHT se encuentran en la Tabla UCS-56,
UHA-32, UHT-56
• La metodología y definiciones en UW-40
REQUISITOS
Los recipientes fabricados para los siguientes servicios requieren

PWHT indiferentemente de su espesor si son construidos en
materiales UCS
 Servicio Letal
 Servicio Baja Temperatura MDMT < -55°F
REQUISITOS
También requieren PWHT las partes:

• Cuerpos, con espesores nominales mayores de 1.500” en
materiales P1
• Cuerpos que tengan entre 1.25” y 1.500” deben
precalentarse a 200°F o en su defecto deben tener PWHT
REQUISITOS
También requieren PWHT las partes:

• Cuerpos con espesores nominales mayores de
0.625” en materiales P3
• Cuerpos con cualquier espesor en materiales P4,
P5A, P5B, y P15E
CONTROLES
Velocidad de calentamiento:
Arriba de 800°F, no mayor de 400°F por hr. Dividido por

el máximo espesor del metal, pero en ningún caso
mayor de 400°F/hr.
CONTROLES
La diferencia de temperatura durante el calentamiento
La variación de temperatura del ítem no debe exceder de

250°F dentro de cualquier intervalo de 15 ft.
CONTROLES
Temperatura de sostenimiento:
• No menor que la temperatura especificada en la Tabla

UCS-56.
• La diferencia de temperatura entre las lecturas de la mas
baja y la mas alta temperatura no debe exceder de 150°F.
CONTROLES
Tiempo de mantenimiento:
• No menor al indicado en la Tabla UCS-56 o UHA-32, UHT-56,

excepto como lo indica la Tabla UCS-56.1
CONTROLES
Choque de la llama
• El choque de la llama: no es permitido sobre el ítem

durante el calentamiento y el mantenimiento.
CONTROLES
Velocidad de enfriamiento:
• Arriba de 800°F, el enfriamiento no mayor de 500°F/hr.

Dividido por el espesor máximo del metal en pulgadas,
pero en ningún caso mayor de 500°F por hr.
CONTROLES
Enfriamiento final
• Por debajo de 800°F, el enfriamiento puede ser en

aire quieto.
Nota: En ningún momento las velocidades necesitan ser
menores de 100°F por hora.
PWHT ALTERNATIVO No.1
Si el material es acero al carbón, y su espesor esta entre 1-1/4” y

1-1/2”, este podrá ser precalentado a 200°F y el PWHT no se
requiere. Esta alternativa se encuentra en las notas de la Tabla
UCS-56.
Otra alternativa al PWHT se encuentra en la Tabla UCS-56.1. Esta

tabla, la cual es referida por la Nota 1 de la Tabla UCS-56,
suministra la alternativa de un PWHT a mas baja temperatura con
un tiempo de mantenimiento mas largo.
PWHT ALTERNATIVO No. 3
Otra alternativa se encuentra en UCS-56(f). Esta puede ser usada

cuando se reparen materiales o defectos en el metal soldado, y
esta limitado a materiales P-1 y 3.
• Para los P-1, Grupos 1, 2 y 3, la profundidad de la reparación
no debe exceder de 1-1/2”. Para los P-3, Grupos 1, 2 y 3, la
profundidad de la reparación no debe exceder de 5/8”.
• Después de la remoción, la cavidad debe ser examinada con

MT o PT.
• El proceso utilizado tiene que ser SMAW usando
electrodos de bajo hidrogeno. El máximo ancho del
cordón debe ser 4 veces el diámetro del electrodo.
• Para los materiales P-1, el área de reparación debe ser

precalentada y mantenida a una temperatura de 200°F
durante la soldadura.
Para los materiales P-3, la técnica de la capa media tiene

que ser usada. En este caso, el área de reparación se
precalienta y se mantiene a 350°. La temperatura entre
pases debe ser de 450°F.
El primer pase deberá ser depositado usando un electrodo

de 1/8” de diámetro máximo. Aproximadamente la mitad
de este pase tiene que ser removida con pulidora. Las
subsiguientes capas deberán ser depositadas usando
electrodos de 5/32” de diámetro máximo.
PROCEDIMIENTO DE PWHT
UW-40 describe los requisitos específicos que deben ser

incluidos en los procedimientos para el PWHT. Este hace
referencia a UCS-56 o UHA-32, como sea aplicable para el
calentamiento, enfriamiento y los tiempos de mantenimiento.
Este también requiere:
El recipiente entero
debería ser horneado en
una sola vez si es posible.
Las secciones pueden ser tratadas térmicamente si existe como

mínimo un traslape de 5ft.
El PWHT localizado es permitido en secciones de cuerpo si el

ancho de la banda de alivio es al menos igual a la parte mas
ancha de la soldadura mas 1t o 2”, el que sea menor, en cada
lado de la soldadura (el termino t es el espesor nominal definido
en UW-40), y la banda se extiende alrededor del cuerpo
El PWHT localizado en boquillas y otros anexos soldados si el ancho

de la banda de alivio es al menos igual a la parte mas ancha de la
soldadura mas 1t o 2”, el que sea menor, en cada lado de la
soldadura, la banda deberá extenderse alrededor del cuerpo,
excepto que la banda puede ser variada en cuanto su ancho
siempre y cuando que el ancho de la banda alrededor de la boquilla
o el anexo sea mantenida a la temperatura de alivio
El PWHT localizado es permitido en soldaduras

circunferenciales en tubos y tuberías si el ancho de la banda
es al menos igual a la parte mas ancha de la soldadura mas
1t o 2”, el que sea menor, en cada lado de la soldadura, y la
banda se extiende alrededor del cuerpo
El PWHT localizado en boquillas y otros anexos soldados en el

radio de bombeo de cabezas o esferas si el ancho de la banda
de alivio es al menos igual a la parte mas ancha de la
soldadura mas 1t o 2”, el que sea menor, y alrededor de la
soldadura en todas las direcciones.
CALIBRACION EQUIPOS
Los controles del horno y los instrumentos de registro

tienen que ser calibrados
REPORTES
Los reportes tienen

que ser legibles e
identificados con los
ítems tratados.
REQUISITOS DE PRUEBAS
PRUEBA DE IMPACTO
ANTECEDENTES
Hasta el año 1986, el Código ASME consideraba un servicio

de baja temperatura a los servicios por debajo de -20°F
(-29°C). Pero se empezaron a presentar fracturas frágiles en
varios recipientes durante las pruebas hidrostáticas a
temperaturas mayores de -20°F (-29°C).
ANTECEDENTES
• Adicionalmente se desarrollo en la época un nuevo

concepto acerca de la fractura en los materiales
metálicos, y una nueva teoría llamada la Mecánica de la
Fractura Elástico – Lineal. (ELMF)
ANTECEDENTES
• Como la mayoría de las fracturas se presentaron durante

las pruebas hidrostáticas, mientras que en servicio no se
presentaron fallas en los recipientes, la teoría fue
modificada en su totalidad, incluyendo una nueva
condición de servicio, se definió esta condición como “La
Temperatura Mínima de Diseño del Metal” (MDMT)
FALLAS MAS RECIENTES
FALLAS MAS RECIENTES
REQUISITOS DE PRUEBA DE IMPACTO EN
LOS MATERIALES DE UCS
• Los materiales de acero al carbono y bajamente aleados

exhiben un comportamiento similar y es tener una
temperatura de transformación de dúctil a frágil. Por esto
cuando el material se expone a ciertas temperaturas, este
puede comportarse de manera frágil.
PRUEBAS DE IMPACTO EN UCS
Para los aceros al carbón y bajamente aleados, una metodología

conservativa es asumir que la prueba de impacto se requiere, y
luego buscar en las excepciones del Código si alguna de estas
excepciones es aplicable.
PRUEBAS DE IMPACTO EN UCS
En caso de un error en la búsqueda de la excepción, al final el

material tendría una prueba de impacto la cual no era obligatoria pero
que no afecta el desempeño del material
PRIMERA EXCEPCION
Como ya lo hemos visto anteriormente la primera excepción la

tenemos que buscar en la parte General (UG). La primera excepción
se encuentra en UG-20 (f), la cual tiene el siguiente diagrama de
flujo:
PRIMERA EXCEPCION UG-20(f)
EL MATERIAL EN LA EXCEPCION
CONSIDERACION NO ES
PERTENECE AL NO APLICABLE, VAYA
NUMERO P1 A LA SIGUIENTE
GRUPOS 1 O 2 EXCEPCION
SI
EL ITEM ES LA
LA EXCEPCION
CURVA A &
NO ES
T ≤ ½”
NO APLICABLE, VAYA
O DE LAS
A LA SIGUIENTE
CURVAS B, C, D
EXCEPCION
& T ≤ 1”
SI
CURVAS DE
EXCEPCION
DEL IMPACTO
CURVAS DE EXCEPCION
DE LOS MATERIALES MAS UTILIZADOS
CURVA ESPECIFICACION DE MATERIALES

A SA-36/283/285-C o D/515-65 o 70
B SA-105/106/234/266/285-A o B/515-60/516-65 o 70
C SA-105/106/234/266 (Todos N+ Grano fino),
SA-516-55 o 60
D SA-516 Normalizado, SA-537, SA-612 Normalizado
ESPESOR GOBERNANTE
El espesor gobernante se utiliza para acceder a las Curvas o para la

aplicación de las reglas de impacto o las excepciones, este espesor
esta definido como:
ESPESOR GOBERNANTE
MATERIALES UNIDOS A TOPE

ESPESOR GOBERNANTE
MATERIALES UNIDOS EN ESQUINA

ESPESOR GOBERNANTE
TAPAS PLANAS Y PLACAS TUBULARES

ESPESOR GOBERNANTE
TAPAS PLANAS Y PLACAS TUBULARES

ESPESOR GOBERNANTE
PARTES SOLDADAS CON FILETE

ESPESOR GOBERNANTE
CONEXIONES AUTOREFORZADAS
EL RECIPIENTE LA EXCEPCION
COMPLETO VA NO ES
A SOMETERSE NO APLICABLE, VAYA
A PRUEBA A LA SIGUIENTE
HIDROSTATICA EXCEPCION
SI
La temperatura
LA EXCEPCION
de diseño no es
NO ES
mas caliente de
NO APLICABLE, VAYA
650°f(345°c) ni
A LA SIGUIENTE
mas fría de
EXCEPCION
-20°f (-29°c)
SI
Las cargas de
LA EXCEPCION
choque
NO ES
térmicas o
NO APLICABLE, VAYA
mecánicas no
A LA SIGUIENTE
controlan el
EXCEPCION
diseño
SI
LA EXCEPCION
LAS CARGAS
NO ES
CICLICAS NO
NO APLICABLE, VAYA
CONTROLAN EL
A LA SIGUIENTE
DISEÑO
EXCEPCION
SI
SI TODAS LAS CONDICIONES

ANTERIORES SE CUMPLIERON
LA PRUEBA DE IMPACTO SEGÚN
UG-84 PARA EL MATERIAL EN
REFERENCIA SE PUEDE OBVIAR
SEGUNDA EXCEPCIÓN UCS-66(a)
A no ser que el material este exceptuado de impacto por UG-20(f),

la prueba de impacto es requerida para la combinación de la
mínima temperatura de diseño del metal y el espesor que caiga
por debajo de la curva asignada para ese material.
Si la combinación temperatura – espesor esta sobre o arriba

de la curva apropiada, la prueba de impacto del material base
no es requerida.
SE DEBEN ANALIZAR ITEMS COMO:

• CUERPO, CABEZAS, BOQUILLAS, PARCHES DE
REFUERZO, BRIDAS, PLACAS TUBULARES, TAPAS
PLANAS, ANEXOS ESENCIALES
PRUEBA DE IMPACTO EN LOS
MATERIALES SOLDADOS
Indiferente de la especificación del material, la prueba de impacto

siempre será requerida:
Cuando el espesor gobernante de cualquier junta soldada
exceda 4 pulgadas (100 mm) y la MDMT<120°F (50°C), un
material con prueba de impacto tiene que ser usado.
PRUEBA DE IMPACTO EN LOS
MATERIALES ATORNILLADOS
Para cualquier componente que exceda 6” de espesor

gobernante pegado por tornillos si la mínima temperatura
de diseño es menor de 120°F.
CURVAS DE EXCEPCION
Basados en la especificación del material, la prueba de impacto

puede no ser requerida si:
Una combinación de la mínima temperatura de diseño del metal y el

espesor esta arriba de la curva aplicable en la Fig. UCS-66. (Ver
valores tabulados)
TABLA UCS-66
TERCERA EXCEPCION UCS-66(b)
Este parágrafo permite el uso de la Fig. UCS-66.1 para poder reducir

adicionalmente la temperatura encontrada en la Fig. UCS-66.
FIGURA
UCS-66.1
CUARTA EXCEPCIÓN UCS-66(c)
Establece que las bridas de acero ferritico ASME-B-16.5 o

ASME –B-16.47, o bridas de cuello largo usadas a
temperaturas de diseño del metal mayor o igual que –20°F
(-29°C), no requieren pruebas de impacto.
QUINTA EXCEPCIÓN UCS-66(d)
• No se requiere prueba de impacto para materiales de 0.10”

(2.5 mm) y mas delgados si MDMT ≥ -55°F (-48°C)
• Para componentes hechos a partir de tubos o tuberías de 4
NPS (DN 100) o menor diámetro de material P-1 la prueba
de impacto no se requiere para MDMT > -155°F (-105°C)si:
ESTAMPADO MATERIALES UCS-66(e)
Las marcas del fabricante en los materiales requeridas por la

especificación del material no deberán ser estampadas con letra de
golpe en laminas de menos de ¼” (6 mm) de espesor, a no ser que las
excepciones sean cumplidas.
MATERIALES DE ALTA RESISTENCIA UCS-66(f)
A no ser que específicamente este exceptuado por la Fig. UCS-66,

los materiales que tengan una resistencia mínima especificada a la
cedencia “Sy” mayor de 65 ksi (450MPa) tienen que tener prueba de
impacto.
MATERIALES CON IMPACTO POR
ESPECIFICACION – UCS-66(g)
Los materiales con impacto por la especificación no necesitan ser re-
probados por el Fabricante del recipiente o de la parte, para una
MDMT no mas fría de 5°F (3°C) que la temperatura requerida para la
prueba de impacto en la especificación de materiales.
ANILLOS DE RESPALDO UCS-66(h)
La prueba de impacto no es requerida para los anillos de

respaldo que permanezcan en la junta, si el material es
de la Curva A de la Figura UCS-66 y el espesor no excede
¼” (6 mm), cuando la MDMT no es mas fría que -20° F (-
29°C).
REDUCCION DE TEMPERATURA EN MATERIALES
CON IMPACTO POR LA ESPECIFICACION UCS-66(i)
Para componentes que tengan pruebas de impacto, se podrá

usar la figura UCS-66.1 para usar estos materiales a un MDMT
mas frio que la temperatura de prueba de impacto, siempre y
cuando la relación definida en la figura UCS-66.1 sea menor de
1 y el MDMT ≥-155° F (-105°C).
SOLDADURAS EN MATERIALES
EXCEPTUADOS DE IMPACTO UCS-66(j)
Cuando el metal base este exceptuado de prueba de

impacto de acuerdo a UCS-66(g) o por la Figura UCS-66
Curvas C o D, la MDMT mas baja será -20°F (-29°C) si no
se cumplen los requisitos de UCS-67(a)(3)
IMPACTO EN LOS WPS / METAL SOLDADO UCS-67(a)
Soldaduras Hechas Con Metal de Aporte – el metal soldado

debe ser probado con impacto según UG-84 cuando:
1. cualquiera de los metales base unidos por la junta

soldada tenga que ser probado con impacto
Soldaduras Hechas Con Metal de Aporte – el metal soldado

debe ser probado con impacto según UG-84 cuando:
2. Cualquiera de los pases individuales de soldadura tengan un
espesor mayor de ½” (13 mm) y la MDMT < 70°F(21°C)
Soldaduras Hechas Con Metal de Aporte – el metal soldado debe ser

probado con impacto según UG-84 cuando:
3. Se estén uniendo materiales con prueba de impacto (Tabla UG-84.3) o
metales base de las curvas C o D, y –55°F (-48°C) < MDMT< -20°F
(-29°C),
(Siempre y cuando el espesor de cada pase no supere ¼” (6 mm) y

los consumibles de soldadura hayan sido clasificados por pruebas
de impacto a una temperatura no mas tibia que el MDMT en cada
uno de los lotes de material de soldadura utilizado).
Soldaduras Hechas Con Metal de Aporte – el metal soldado debe ser

probado con impacto según UG-84 cuando:
4. Se estén uniendo materiales cuya especificación requiera
prueba de impacto [UCS-66(g)] para MDMT < -55°F (-48°C)
IMPACTO EN LOS WPS / (HAZ) UCS-67(b)
La zona afectada por el calor de la soldadura HAZ debe ser probada con
impacto cuando:
1. el metal base requiera prueba de impacto

2. las soldaduras tengan un pase individual mayor de ½“ (13 mm) de
espesor, indiferentemente de la MDMT
IMPACTO EN LOS WPS / (HAZ) UCS-67(b)
La zona afectada por el calor de la soldadura HAZ debe ser probada con
impacto cuando:
3. Se tenga un pase individual con un espesor mayor de 5/16” (8 mm) y
la MDMT < 50°F (10°C)
4. Los materiales tengan prueba de impacto por especificación, y la
MDMT < -55°F (-48°C)
PRUEBAS DE IMPACTO EN LOS TESTIGOS DE
PRODUCCION
Las pruebas de impacto a la Producción del recipiente de acuerdo

con UG-84(i) son obligatorias cuando el WPS requiera prueba de
impacto.
UCS-68 Requisitos de Diseño
a) Las juntas soldadas deberán cumplir con los requisitos

de UW-2(b) cuando la MDMT< -55° F (-48°C), a no ser
que la relación coincidente definida en la Figura UCS
66.1 sea menor de 0.35
UCS-68 Requisitos de Diseño
b) Las juntas soldadas deberán ser PWHT cuando la MDMT

< -55° F (-48°C), y la relación coincidente definida en la
Figura UCS 66.1 sea mayor de 0.35
ULTIMA EXCEPCION UCS-68(c)
Se permite una reducción en la temperatura de 30°F (17°C) para

la mínima temperatura de diseño del metal cuando el PWHT sea
efectuado y este no sea requerido por otra parte del Código. Esto
es aplicable únicamente a materiales P1.
IMPACTO EN ALUMINIO
PROCESADO UNF-65
Aleaciones de aluminio formadas no necesitan prueba de
impacto si se usan a una MDMT ≥ - 452°F (-269°C)
IMPACTO EN ALUMINIO FUNDIDO,
COBRE Y SUS ALEACIONES, NIQUEL Y
SUS ALEACIONES UNF-65
Cobre y aleaciones de cobre, níquel y aleaciones de níquel y

fundiciones de aleaciones de aluminio no necesitan pruebas
de impacto si se usan a una MDMT ≥ -325°F (-198°C).
IMPACTO EN EL TITANIO, CIRCONIO &
SUS ALEACIONES UNF-65
Titanio y circonio no requieren prueba de impacto si la MDMT

≥ -75°F (-59°C).
IMPACTO EN LOS ACEROS
INOXIDABLES UHA-51
EL PARRAFO UHA-51 ESPECIFICA CUANDO SE NECESITA
IMPACTO EN
• METAL BASE
• METAL SOLDADO
• EN LOS TESTIGOS DE PRODUCCION
IMPACTO EN LOS ACEROS INOXIDABLES Cr-Ni
Tipo 304, 304L, No Si Si

316, 316L, 321 y %C < 0.10? Fundiciones?
347? No No
Si
Si Fundiciones? -320°F(-196°C)
Si
Fundiciones? No
No -55°F(-48°C)
-320°F (-196°C)
-20°F(-
29°C)
IMPACTO EN LOS ACEROS INOXIDABLES
Cr-Ni-Mn
Si No
%C < 0.10? Fundiciones?
Si Si -55°F(-
Si 48°C)
Fundiciones? -20°F(-29°C)
No
-320°F(-196°C)
DUPLEX
No se requiere pruebas de impacto en Aceros Inoxidables

Dúplex si t ≤ 3/8” (10 mm) y MDMT ≥ -20°F (-29°C).
FERRITICOS
No se requiere impacto en Aceros Inox. Ferriticos al Cromo si

t ≤ 1/8” (3 mm) y MDMT ≥ -20°F(-29°C).
IMPACTO EN LOS INOXIDABLES CON
TRATAMIENTO TERMICO
Se requiere Prueba de Impacto cuando ciertos Tratamientos Térmicos

sean efectuados
NOTA: Estos Requisitos Prevalecen Sobre las Otras Excepciones

en UHA-51.
TRATAMIENTO TERMICO
Cuando los siguientes tratamientos térmicos sean efectuados, las

pruebas de impacto son requeridas a la temperatura mas fría
entre 70°F (+20°C) o la MDMT:
TRATAMIENTO TERMICO
1. SS Austeniticos: 900°F (480°C) a 1650°F (900°C)

2. SS dúplex austeniticos-ferriticos: 600°F (315°C) a 1750°F (955 °C)
3. SS ferriticos al cromo: 800°F (425°C) a 1350°F (730 °C)
4. SS martensiticos al cromo: 800°F (425°C) a 1350°F (730°C)
TRATAMIENTO TERMICO
SS Tp 304, 304L, 316, y 316L están exceptuados de impacto
aun tengan un tratamiento térmico entre 900°F (480°C) y
1300°F (705°C) si el MDMT>-20°F (-29°C) y las pruebas de
impacto de producción a las soldaduras tratadas térmicamente
son realizadas para las juntas categorías A y B.
PRUEBAS DE IMPACTO EN PRODUCCION
Cuando las pruebas de impacto a la producción son requeridas

por UG-84(i), UHA-51(f) suministra excepciones para estas
pruebas bajo ciertas condiciones:
Excepciones para las pruebas de impacto de las soldaduras del

recipiente (producción)
PRUEBAS DE IMPACTO EN PRODUCCION
EXCEPCION A LAS PRUEBAS DE IMPACTO EN LOS ACEROS
INOXIDABLES
La Prueba de Impacto no es requerida para cualquier material de

la tabla UHA-23 (metal base, HAZ, y metal de soldadura) para
recipientes instalados en una posición fija (estacionarios),
EXCEPCION A LAS PRUEBAS DE IMPACTO EN LOS ACEROS
INOXIDABLES
Cuando la relación coincidente entre el esfuerzo de diseño y el

esfuerzo admisible es menor de 0.35, excepto cuando los
tratamientos térmicos hayan sido efectuados [Vea UHA-51(c)].
PRUEBA DE IMPACTO (UG-84)
Las pruebas de impacto aplican a:

• Materiales
• Uniones soldadas
INFORMACION GENERAL ACERCA DE LA
PRUEBA DE IMPACTO (UG-84)
• La Sub-Sección C determina la necesidad de las pruebas de
impacto
• Este parágrafo describe los procedimientos que deben ser
usados si la prueba de impacto es requerida.
• Los procedimientos y aparatos deben estar conforme a los
requisitos de SA-370
ESPECIMENES DE PRUEBA DE IMPACTO CHARPY
CRITERIO DE ACEPTACION
ENERGIA ABSORBIDA FIGURA UG-84.1
EXPANSION LATERAL
UG-84(c)(4)(b) establece que para los materiales de la Tabla UCS-23

con resistencia a la tensión mayor o igual a 95,000 PSI, y los
materiales de la tabla UHA-23, la mínima expansión lateral aplicable
debe ser por UHT-6.
EXPANSION LATERAL
TAMAÑOS REDUCIDOS TABLA UG-84.2
Si no se pueden obtener
especímenes de 10 mm
X 10 mm por la
geometría de la parte,
entonces se permiten
especímenes reducidos
pero hay que ajustar la
temperatura de prueba
MAXIMA TEMPERATURA DE PRUEBA
La prueba de impacto
deberá realizarse a una
temperatura máxima =
MDMT + el diferencial
permitido en la Tabla
UG-84.4
MATERIALES CON PRUEBA DE IMPACTO POR
EXIGENCIA DE LA ESPECIFICACION DE MATERIALES
Los materiales incluidos

en la Tabla UG-84.3,
tienen que ser
probados con impacto
según la especificación,
o como lo indique la
orden de compra
REPETICION DE LA PRUEBA
• SI Cv PROMEDIO ≥ Cv MIN. Y SOLAMENTE UN VALOR ESTA

POR DEBAJO DEL VALOR Cv MIN.
• SE PUEDE REPETIR LA PRUEBA DE TRES ESPECIMENES
ADICIONALES, AHORA EL VALOR DE Cv MIN. = Cv
PROMEDIO.
REPETICION DE LA PRUEBA
• Cuando haya valores erráticos por especímenes

defectuosos que hagan la prueba inexacta , una re-prueba
se permite
MTR CON PRUEBA DE IMPACTO UG-84(d)
Los MTR que incluyan la prueba de impacto por parte de la

siderurgia son evidencia aceptable del cumplimiento de los
requisitos de este párrafo, siempre y cuando el tratamiento
térmico sea equivalente al del producto final.
PRUEBA DE IMPACTO POR EL FABRICANTE
DEL RECIPIENTE UG-84(d)
El fabricante puede hacer las pruebas de impacto en materiales

que no hayan sido probados en la siderurgia, siempre y cuando
el método de obtener los especímenes, y el número de pruebas
coincida con los requisitos de la especificación del material.
Prueba de Impacto a las Soldaduras
Cuando se requieran pruebas de impacto en la construcción

soldada de los recipientes se deberán hacer las pruebas del
metal soldado y la zona afectada de la calificación de los
procedimientos, y de los testigos de producción como se
indica a continuación.
Prueba de Impacto a las Soldaduras
Todos los cupones de prueba deberán ser sujetos al mismo

tratamiento térmico que el usado actualmente en la
fabricación del recipiente.
LOCALIZACION & ORIENTACION PRUEBAS
DE IMPACTO METAL SOLDADO
Cada espécimen debe ser orientado tal que la entalla sea normal
a la superficie del material y una de las caras del espécimen
deberá estar dentro de 1/16” (1.5 mm) de la superficie del
material
LOCALIZACION & ORIENTACION PRUEBAS
DE IMPACTO METAL SOLDADO
LOCALIZACION & ORIENTACION PRUEBAS DE
IMPACTO ZONA AFECTADA POR EL CALOR
La prueba de impacto de la ZAC deberá ser tomado a través de

la soldadura y con suficiente longitud para localizar, después del
atacado, la entalla en la zona afectada. La remoción de los
especímenes debe ser según la Figura UG-84.5 y la Tabla UG-
84.6
TEMPERATURA DE PRUEBA
La temperatura de prueba para las soldaduras y las ZAC no

deben ser mas altas que las requeridas para los materiales
base.
Los valores de impacto deberán ser al menos tan altos como

aquellos requeridos para los materiales base
UG-84(h) Pruebas de Impacto a los WPS
y las soldaduras de producción
Las pruebas de impacto en la calificación de los procedimientos

pueden ser requeridas en los párrafos UCS-67, UHT-82 o UHA-51
(los cuales fueron vistos anteriormente).
MATERIALES GRUESOS
• Materiales sobre 1.5” (38 mm) requieren tres conjuntos de

especímenes adicionales en el metal soldado.
MATERIALES GRUESOS
TESTIGOS DE PRODUCCION
UG-84(i)
Cuando la Sub-Sección C requiera las pruebas de impacto a los
testigos de producción, estos deberán ser obtenidos
preferiblemente de la misma colada usada en el recipiente, en
las Categorías A y B por cada procedimiento utilizado en el
recipiente.
UG-84(j) Rechazo
Si un cupón de prueba falla en cumplir los requisitos de

impacto, las soldaduras representadas por el cupón se
consideran inaceptables, el re-tratamiento térmico y el re-
probado son permitidos.
PRUEBAS DE PRESION
Que tiene que ser
probado a presión?
Todos los recipientes a presión terminados tienen que ser
probados hidrostáticamente excepto aquellos que son
probados neumáticamente.
Tipos de Prueba
• El párrafo UG-99 contiene las reglas para la prueba

hidrostática.
• Las reglas para la prueba neumática están en UG-100.
Temperatura de Prueba
UG-99(h) recomienda que la temperatura del metal

durante la prueba hidrostática sea mantenida al
menos 30°F. arriba de la mínima temperatura de
diseño del metal para minimizar el riesgo de
fractura frágil.
Temperatura de Prueba
 La presión de prueba no deberá ser aplicada hasta

que el recipiente y su contenido estén a la misma
temperatura.
 Una inspección visual cercana al recipiente deberá no
ser efectuada cuando la temperatura exceda 120°F.
Presión Mínima de Prueba
Sa
P  1.3 * MAWP *
S
PRESION DE PRUEBA CALCULADA
UG-99(c) permite una prueba hidrostática basada en una

presión calculada por un acuerdo entre el usuario y el
fabricante. La presión de prueba hidrostática en la parte
superior del recipiente deberá ser mínimo la presión de
prueba calculada por la multiplicación de la MAWP por 1.3 y
reduciendo este valor por la cabeza hidrostática.
PRESION DE PRUEBA CALCULADA
• La presión calculada (MAWP, en la condición nuevo &

frío) (1.3). Esta presión no puede ser menor que la de
UG-99(b) y es esfuerzo no debe estar por encima de la
cedencia del material. Cuando esta presión es usada,
el Inspector puede solicitar al fabricante suministrar los
cálculos usados.
PRUEBA DE UNIDADES
COMBINADAS
• Los componentes de cada cámara deberán ser probados

independientemente ala presión de prueba indicada
anteriormente.
PRUEBA DE UNIDADES
COMBINADAS
• Aquellos elementos comunes diseñados para un máxima
presión diferencial, y que no soportan la mayor presión de
prueba de las cámaras independientes, deberán ser
probados a una presión mínima de 1.3 veces la presión
diferencial corregida por la temperatura
INSPECCION
• Después de la aplicación de la presión de prueba, se
deberá llevar a cabo una inspección detallada de todas
las juntas y conexiones.
• La inspección detallada debe realizarse a una presión no
menor que la presión de prueba dividida por 1.3
Requisitos de la
Prueba Neumática
Una prueba neumática puede ser usada solamente
cuando el recipiente no haya sido diseñado para soportar
el peso del líquido, o donde las trazas del medio para la
prueba hidrostática puedan ser peligrosas para las
condiciones de servicio del recipiente.
NDE previo a la
Prueba Neumática
Todas las soldaduras alrededor de las aberturas o
conexiones con una dimensión de garganta mayor que
¼” tienen que ser examinadas con PT o MT antes de la
prueba neumática.
Presión Mínima para la
Prueba Neumática
Sa
P  1.1* MAWP *
S
Procedimiento de Prueba
Neumática
• La prueba neumática debe ser efectuada de acuerdo con
UG-100(d). Este establece “la presión en el recipiente
deberá ser gradualmente incrementada a no mas que la
mitad de la presión de prueba. Luego, en pasos de
aproximadamente un décimo de la presión de prueba
hasta llegar a la presión de prueba.”
INSPECCION
Antes de efectuar una inspección detallada de todas

las juntas y conexiones, la presión deberá ser bajada a
la presión de prueba dividida por 1.1
NUNCA INSPECCIONE A LA
PRESION DE PRUEBA TOTAL!!!
PINTURAS & RECUBRIMIENTOS
Las pinturas y recubrimientos no deberán aplicarse

antes de la prueba de presión en los siguientes
casos:
1.En servicios letales
2.Donde la posibilidad de la aplicación de la pintura
o el recubrimiento antes de la prueba no haya sido
incluida por el usuario en el UDR
 En caso que el usuario permita la aplicación de la
pintura o el recubrimiento antes de la prueba, se
deberá realizar una prueba de fugas según el Código
ASME Sección V, Articulo 10
 La prueba de fugas solamente podrá ser

obviada si existe una autorización expresa
del usuario.
TESTIFICACION
• Las pruebas de presión tienen que ser
testificadas por el Inspector Autorizado
para todos los recipientes estampados
con él estampe “U”, excepto para
recipientes múltiples, duplicados que
sean construidos de acuerdo con UG-
90(c)(2).
No se aceptan fugas, y estas deberán
ser reparadas y el recipiente necesita
volverse a probar nuevamente.
Están permitidas las fugas en elementos
de cierre temporales, siempre y cuando
estas no obstruyan o enmascaren la
prueba.
MANOMETROS
UG-102 especifica reglas para los manómetros y

requiere que ellos estén:
• Conectados directamente al recipiente.
• Siempre visibles al operador
MANOMETROS
• Graduados en un rango cercano al doble de la

presión de prueba, pero en ningún caso menor que
1-1/2, ni mayor que 4 veces la presión de prueba.
• Los manómetros digitales pueden tener cualquier
rango, siempre y cuando tengan la exactitud para
medir la presión de prueba
MANOMETROS
• Calibrados contra un peso muerto o un

manómetro patrón.
• Calibrados cuando se sospeche que hay error, o
como lo especifique el manual de C.C. del
fabricante
REPORTES
El reporte de prueba de presión deberá ser

conservado en el archivo del equipo por lo menos
por un periodo de tres años.
CERTIFICACION
UG-118 Métodos de Marcado
El marcado requerido puede ser aplicado directamente sobre el
recipiente, o en una placa de datos separada. Si se marca
directamente sobre el recipiente las letras y figuras deben ser
mínimo de 5/16” de alto, y con un arreglo similar al de la Figura
UG-118.
FIGURA UG-118
El tipo de construcción, p.ej. soldado, soldado por “brazing”,

etc., tiene que ser indicado en la placa de datos debajo del
designador “U”. Los tipos de construcción son indicados como
sigue:
Soldado por ARCO/GAS W
Soldado por “Brazing” B
Soldado por Presión P
Soldado por Resistencia RES
SERVICIOS ESPECIALES
Si un recipiente es diseñado para un servicio especial, este tiene
que ser indicado en la placa de datos bajo el designador “U”.
Los símbolos de los servicios especiales son:
Letal L
Caldera sin fuego directo UB
Fuego directo DF
Si un recipiente es construido en una de las clases de materiales

o construcciones especiales, este tiene que ser indicado en la
placa de datos bajo el designador “U”.
Los símbolos de las construcciones especiales son:

Materiales ferriticos con la resistencia a la tensión mejorada
por el tratamiento térmico……………..UHT
Servicio criogénico………………………….ULT
Construcción por capas…………………..ULW
INTERCAMBIADORES DE CALOR
El marcado de los intercambiadores de calor debe cumplir con los

requisitos de UHX, se pueden marcar cada una de las cámaras
independientemente o todo el marcado puede ser reunido en un
solo sitio siempre y cuando se especifique claramente las
condiciones de cada cámara.
NIVEL RADIOGRAFICO
El nivel o la cantidad de radiografía tiene que ser indicado

en la placa de datos debajo del símbolo “U”. Los símbolos
para el nivel de RT son:
NIVEL RADIOGRAFICO
Total RT-1
UW-11(a)(5)(b) RT-2
Por puntos (Spot) RT-3
Cuando solo una parte del recipiente
cumple con UW-11(a), o cuando “RT-1,
RT-2 o RT-3” no son aplicables RT-4
TRATAMIENTO TERMICO
La cantidad del tratamiento térmico posterior a la soldadura

tiene que ser indicado en la placa de datos debajo del designador
“U”. Los símbolos que representan la cantidad son:
Recipiente entero HT
Parte del recipiente PHT
PLACAS DE DATOS
En vez del estampado

directo sobre el
recipiente se pueden
utilizar las placas de
datos
PLACAS DE DATOS
En las placas de datos,

el mínimo tamaño de
letra es 4 mm, y el
arreglo debe ser
consistente con la
Figura UG-118
PLACAS DE DATOS
En los intercambiadores
de calor para denotar la
radiografía y el
tratamiento térmico se
deberá incluir los
designadores de cada
lado como se indica a
continuación.
LETRAS DESIGNADORAS DEL LADO
Si la radiografía es similar en ambos lados solo necesita

incluirse el nivel radiográfico de todo el intercambiador, en
caso contrario cada lado debe marcarse con su respectivo
nivel de radiografía:
RT-X S/T
LETRAS DESIGNADORAS DEL LADO
Si el tratamiento térmico aplica para ambos lados

debe marcarse el intercambiador con:
HT
Si solamente un lado o partes de un lado son
tratadas térmicamente post-soldadura entonces
debe marcarse:
PHT S / T, HT o PHT/S o HT o PHT /T
PARTES
Cuando solo una parte de un recipiente es
suministrada por un fabricante, la palabra “PART”
tiene que aparecer debajo de la marca ASME y el
designador apropiado, mas la siguiente marca:
• “Certified by”
• “Nombre del Fabricante”
• Numero de serie
Reporte de Datos del Fabricante
Los reportes de datos utilizados para documentar el
cumplimiento del Código son:
U-1 Reporte de datos básico para recipientes
U-1A Reporte de datos para recipientes de
cámara sencilla
U-2 Reporte de datos parcial (básico)
U-2A Reporte de datos parcial (alternativo)
U-1A Reporte de datos para recipientes de
cámara sencilla
U-3 Certificado de cumplimiento recipientes
UM
U-3A Certificado de cumplimiento recipientes
UM (alternativo)
U-4 Hoja suplementaria
U-5 Hoja suplementaria para los
intercambiadores de calor
CONTENIDO DEL REPORTE DE DATOS
1-3 INFORMACION DEL FABRICANTE & COMPRADOR
4-5 INFORMACION PERTINENTE AL RECIPIENTE

6 INFORMACION SOBRE UNA DE LAS CAMARAS

7 INFORMACION SOBRE LAS CABEZAS/BRIDAS DE LA
CAMARA
8-11 CHAQUETAS / MAWP/MDMT/PRUEBAS CAMARA
12-13 HAZ TUBULAR
14 INFORMACION SOBRE EL CANAL/OTRA CAMARA
15 CABEZAS/BRIDAS SEGUNDA CAMARA
16-18 MAWP/MDMT/PRUEBAS SEGUNDA CAMARA

19-20 BOQUILLAS & SOPORTES
21-22 REPORTES DE DATOS PARCIALES &
COMENTARIOS
CERTIFICACIONES

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CODIGO ASME DE CALDERAS

En el 2009, el comité de calderas y recipientes a presión fue

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ALCANCE DEL CODIGO

ALCANCE DEL CODIGO

ALCANCE DEL CODIGO

ALCANCE DEL CODIGO

Son opiniones oficiales del Comité de

Las inquietudes sobre el uso inadecuado

Esta Sección del Código contiene:

• Los fenómenos metalúrgicos se

Sub-Sección A: La Sección General

PARTE UG (REQUISITOS GENERALES)

En esta construcción, las

Antes de considerar, si un recipiente particular esta

El Comité considera que este

El Comité considera que

Las reglas de esta División

Si P > 3000 psi (20MPa) se deberán aplicar:

Si después de aplicar los criterios de diseño apropiados y las

En las boquillas roscadas,

En las aberturas para

El alcance del Código

(2) (c) Los recipientes en

Los hervidores enchaquetados con combustión de

El usuario o su agente designado es responsable por especificar:

• El fabricante es responsable por cumplir todos los

• La firma del Reporte de datos debe considerarse

• Cualquier actividad que no incluya las actividades de

Cuando no haya los detalles en el Código, el fabricante debe

Los detalles deben ser tan seguros como los incluidos en el

Ensamble en Campo [U-2(h)]

ASME B1.20.1 – 2013

ASME B16.5 – 2013

ASME B16.9 – 2012

ASME B16.11 – 2016

ASME B16.20 – 2012

ASME B16.47 – 2011

ASME B36,10M – 2015

ASME PCC-1 – 2013

ASME PCC-2 – 2015

Dos tipos de materiales son incluidos en el Código

 Plásticos (Secciones III, y X)

 Ferrosos (Fe ≥ 50%)

Aceros, C < 2% Hierros C > 2%

• UCI - Hierro Nodular (SA-47, SA-278, ….)

• UCD - Hierro Dúctil (SA-395)

El acero al carbono es el material mas

• Aceros de bajo carbono (%C < 0.35%)

Los aceros de medio carbono son utilizados en la

Los aceros de baja aleación pueden contener elementos

Estos materiales se encuentran en la Subsección C, Parte

Los aceros de alta aleación son aquellos, que

→ Cromo, Níquel, Molibdeno, y Manganeso

→ Diferente a los de baja aleación, en estos aceros la suma

• Son aceros inoxidables

• Son aceros inoxidables

- Serie 200 (Cromo – Níquel – Manganeso)

Los aceros inoxidables

Estos aceros combinan las propiedades de los aceros

Los números AISI

Estos materiales son poco utilizados salvo en