REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Y VIGILANCIA TECNOLÓGICA DE LOS PROCESOS DE

FABRICACIÓN, REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR /

RECIPIENTES A PRESIÓN BAJO ESTAMPE ASME

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Y VIGILANCIA TECNOLÓGICA

DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN, REPARACIÓN Y
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RECIPIENTES A PRESIÓN BAJO ESTAMPE ASME
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Cartagena de Indias, 27 enero del 2023

MINISTERIO DE CIENCIA, TECNOLOGIA E INNOVACION

Cordial saludo.

De acuerdo a la solicitud realizada por ustedes, nos permitimos enviarles el

informe correspondiente a la REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Y VIGILANCIA
TECNOLÓGICA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN, REPARACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR / RECIPIENTES A
PRESIÓN BAJO ESTAMPE ASME.

Esperamos que este documento sea de gran utilidad para ustedes. Quedo a su
entera disposición para aclarar cualquier inquietud al respecto.

Agradecemos de antemano la atención prestada.

Atentamente,

Auto; Eliécer Sánchez Revisión; Juan Orozco Aprueba; Lucas Tordecilla

Ingeniero Residente Actor Reconocido Gerente General
METAL PREST S.A.S METAL PREST S.A.
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1. ALCANCE

Los intercambiadores de calor de intercambiadores de calor son equipos

utilizados para enfriar o calentar un fluido según sea la necesidad del proceso, su
fabricación, reparación y mantenimiento bajo estampe ASME, requiere de una
serie de lineamientos o estándares que consideran primero que nada la integridad
de los equipos así como de las personas que se encuentran en las inmediaciones
del recipiente, la revisión bibliográfica de este informe desarrollo la forma como
ubicarnos en el universo del código ASME, para luego desglosar los beneficios,
requerimientos y procedimiento para lograr el estampe ASME bajos sus
modalidades U / R.

El contenido continuará presentando la diversidad y tipos de

configuraciones en los intercambiadores de calor ya sea por su funcionamiento o
por su construcción mecánica lo que nos permitirá entender su mantenimiento
estandarizado en cada uno de sus componentes, regido por ASME y referido a la
norma API 510.

Finalmente, METALPREST SAS, expondrá las estrategias

organizacionales para implementar una vigilancia tecnológica que permita la
optimización de los procesos necesarios y la toma de decisiones.
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2. OBJETIVOS.
2.1. OBJETIVO GENERAL:

Establecer la bibliografía y la vigilancia tecnológica de los procesos

de fabricación, reparación y mantenimiento de intercambiadores de calor /
recipientes a presión bajo estampe ASME

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

2.2.1. Describir las normas y pautas para el diseño, fabricación, reparación
y mantenimiento de intercambiadores de calor.
2.2.2. Establecer las estrategias para el procesamiento de la información
que nos permita dirigir las estrategias organizacionales en los
procesos de fabricación y mantenimiento de intercambiadores de
calor / recipientes a presión bajo estampe ASME.
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3. BASES TEÓRICAS.
3.1. NORMAS ASME: Las normas son un conjunto de definiciones técnicas,
instrucciones, reglas, directrices o características establecidas para
proporcionar resultados consistentes y comparables, incluyendo:
3.1.1. Productos fabricados de manera uniforme, que prevén la
intercambiabilidad.
3.1.2. Pruebas y análisis realizados de forma confiable, reduciendo al
mínimo la incertidumbre de los resultados.
3.1.3. Instalaciones diseñadas y construidas para un funcionamiento
seguro.
ASME es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers, es
una asociación de profesionales, que ha generado normas de diseño,
construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y
recipientes sujetos a presión
Por costumbre, algunas normas son llamadas códigos. Las normas no
tienen fuerza de ley, se consideran voluntarias y sirven como guías. ASME
pública normas y certifica a los usuarios de las normas para asegurar que
son capaces de fabricar productos que cumplan con dichas normas.
También proporciona sellos que los fabricantes certificados fijan a sus
productos para indicar que un producto fue fabricado de acuerdo con una
norma particular. ASME no puede, sin embargo, forzar a ningún fabricante,
inspector o instalador a seguir las normas ASME, ya que su uso es
voluntario.
3.2. CALIDAD CÓDIGO ASME BPVC: Desde su primera emisión en 1914,
Código de Calderas y recipientes a presión de ASME (BPVC) ha sido
pionero moderno de desarrollo de estándares, manteniendo un
compromiso para mejorar la seguridad pública y el avance tecnológico para
satisfacer las necesidades de un mundo cambiante. Este código tiene
aceptación mundial y, está compuesto por 12 secciones que son las
siguientes: [1]
● Sección I: Normas para la construcción de calderas a presión.
● Sección II: Materiales.
● Sección III: Normas para la construcción de componentes para
plantas nucleares.
● Sección IV: Normas para la construcción de calderas de calefacción.
● Sección V: Ensayos no destructivos.
● Sección VI: Normas recomendadas para el mantenimiento y
operación de calderas de calefacción.
● Sección VII: Directrices recomendadas para el mantenimiento de las
calderas.
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● Sección VIII: Normas para la construcción de recipientes a presión.

● Sección IX: Soldadura y cualificación de soldadura.
● Sección X: Recipientes a presión plásticos reforzados con fibra de
vidrio.
● Sección XI: Normas para la inspección en servicio de componentes
de plantas nucleares.
● Sección XII: Normas para la construcción y servicio continuado de
tanques de transporte.
Debemos considerar tres niveles dentro de las diferentes secciones en
la que está compuesto el Código ASME. [1]
I. Primer Nivel del Código: en este nivel se encuentran las secciones
generales, que son las siguientes:
● Sección I: Normas para la construcción de calderas a presión.
● Sección III: Normas para la construcción de componentes
para plantas nucleares.
● Sección IV: Normas para la construcción de calderas de
calefacción.
● Sección VIII: Normas para la construcción de recipientes a
presión.
● Sección X: Recipientes a presión plásticos reforzados con
fibra de vidrio.
● Sección XII: Normas para la construcción y servicio
continuado de tanques de transporte.
Estas secciones del Código ASME son las secciones
mandatarias, es decir, todos los requisitos que aparezcan en estas
secciones del Código son de obligado cumplimiento. En nuestro
caso lo que quiere decir, es que la Sección VIII es de obligado
cumplimiento respecto al resto de secciones del Código que nos
puedan afectar a la hora de fabricar, ensayar o realizar una
soldadura en alguna de nuestras fabricaciones.
II. Segundo Nivel del Código: en este nivel se encuentran las secciones
específicas, que son las siguientes:

● Sección II: Materiales.

● Sección V: Ensayos no destructivos.
● Sección IX: Soldadura y cualificación de soldadura.

Estas secciones del Código ASME son secciones de apoyo de

las secciones generales. Como se puede ver, estas secciones son
para temas específicos y sirven para definir más en profundidad los
temas que no están suficientemente desarrollados en las secciones
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generales. Se comprobó que estos temas sirven para el resto de

funciones ya que hablan de materiales, de ensayos no destructivos
y de soldadura, que son temas que son comunes y de una vital
importancia para el resto de funciones. Pero como hemos indicado
en el punto anterior, en caso de que en una sección del segundo
nivel y en una sección del primer nivel esté escrito algo que pueda
resultar contradictorio, prevalece lo que diga la sección del primer
nivel. Lo mismo ocurre si la sección del primer nivel es más
restrictiva, como va a pasar en nuestro caso, ya que nuestra sección
es para construir componentes para plantas nucleares. Esto quiere
decir que nuestra sección hará restricciones en las características
de los materiales, en los ensayos no destructivos y en las soldaduras
que otras secciones del Código no harán. [1]
III. Tercer nivel del Código: en este nivel se encuentran las Normas y
Guías Americanas, las más utilizadas son: TEMA, ANSI, ASTM,
AWS y ASNT. En este caso ocurre lo mismo que con las secciones
específicas. El tercer nivel del Código está por debajo de los otros
dos niveles, por lo que sólo se tendrá en cuenta si hay algún punto
de estas normas que no esté reflejado en ninguna sección del
Código. [1]
3.3. CÓDIGO ASME BPVC SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1: Esta división de la
Sección VIII se establecen los requisitos aplicables al diseño, fabricación,
inspección, pruebas y certificación de recipientes a presión que operan a
presiones internas o externas superiores a 15 psi. Para el diseño de los
recipientes a presión más que un Código de ingeniería es un Código de
seguridad que considera primero que nada la integridad de los equipos y
personas que se encuentran en la vecindad del recipiente, la Sección VIII
división 1, es además un documento de “Diseño por Reglas”, provee guías
para el cálculo de buena parte de los componentes que conforman un
recipiente, sin embargo, existen diseños específicos, geometrías complejas
no contempladas en el Código. ¿Significa esto que no se pueden construir?
No, este estándar también contempla situaciones en las cuales las reglas
previstas no son suficientes para calcular los componentes necesarios.
¿significa que podemos fabricar estos componentes de cualquier manera?
En la Introducción, párrafo U-2(g) nos brinda alternativas cuando no se
establecen requisitos específicos para los detalles particulares de diseño y
le entrega al fabricante la posibilidad de seguir otros métodos de cálculo,
siempre y cuando sean aceptados por el Inspector y que además estos
métodos de cálculo sean por lo menos, tan seguros como las reglas que
muestra esta división.
3.4. CERTIFICACIÓN ASME ESTAMPE U Y R: El Estampe U de ASME es la
indicación de calidad más alta para los recipientes a presión. Garantiza que
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el diseño, la fabricación, la inspección y las pruebas de los recipientes a

presión se ajustan a las directrices de ASME, mientras que el estampe R
de ASME permite la alteración y/o reparación de recipientes a presión,
calderas u otros equipos retenedores de presión.
3.5. VENTAJAS DE UNA CERTIFICACIÓN ASME: Las principales ventajas
que tiene el conseguir una certificación de acuerdo al Código ASME son
las siguientes:
3.5.1. Puedes exportar el producto final en Sudamérica, Estados Unidos,
Canadá y a 113 países más.
3.5.2. Tener la autorización para construir o reparar recipientes a presión
con el sello ASME.
3.5.3. Publicación en Internet del nombre de nuestra empresa, con la
publicidad asociada que ello conlleva.
3.5.4. Certificar el conocimiento en el uso del Código ASME.
3.5.5. Amplio alcance de nuestras responsabilidades como un “Fabricante
ASME”.
3.5.6. Sistema de Calidad ASME certificado y ampliamente reconocido en
todo el mundo.
3.6. PROCEDIMIENTO PARA OBTENER LA CERTIFICACIÓN ASME: El
procedimiento administrativo a seguir para conseguir la certificación ASME
es el siguiente:
3.6.1. Obtener un formulario de solicitud de certificación de la página web
de ASME.
3.6.2. Comprar los tomos necesarios del Código ASME según el alcance
de nuestra certificación.
3.6.3. Describir un Sistema de Calidad de acuerdo al Código ASME.
3.6.4. Preparar un recipiente a presión de referencia para realizar la
demostración durante la auditoría de certificación.
3.6.5. Realizar la cualificación de los procedimientos y del personal.
3.6.6. Realización de una preauditoria. Esta preauditoria será realizada por
el Supervisor de la Agencia de Inspección Autorizada.
3.6.7. Realización de la auditoría por el equipo auditor designado por
ASME, más el Supervisor del Inspector Autorizado y el Inspector
Autorizado.
3.6.8. Emisión del Certificado y el Sello por parte de ASME.
3.7. MANUAL DE CALIDAD ASME: El Manual de Calidad ASME es el primer
documento sobre el que se debe empezar a trabajar para implantar el
Sistema de Calidad. El manual debe seguir las indicaciones de norma de
referencia del Código ASME: NQA-1 Requisitos de Aseguramiento de
Calidad. De acuerdo a esta norma debe ser elaborado nuestro Manual de
Calidad el cual debe estar compuesto de los siguientes capítulos:
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1. Introducción.
2. Definiciones de términos.
3. Organización y Responsabilidades.
4. Programa de Aseguramiento de Calidad.
5. Control del Diseño.
6. Control de los Documentos de Compra.
7. Plan de Control de Calidad.
8. Documentos de Seguimiento.
9. Control de documentación.
10. Control de los materiales comprados y servicios.
11. Identificación y Control de las piezas.
12. Control de procesos.
13. Inspección.
14. Control de ensayos.
15. Control de equipos de medición y ensayo.
16. Manipulación, almacenamiento y envío.
17. Estado de Inspección y Ensayo.
18. Control de componentes no conformes.
19. Acción correctiva.
20. Registros de Aseguramiento de Calidad.
21. Auditorías.
Una vez realizado el Manual de Calidad, debe ser revisado por el
Gerente de METALPREST S.A.S y aprobado por el responsable del
Departamento de Calidad de METALPREST S.A.S. Una vez realizado esto,
el Manual de Calidad debe ser enviado al Supervisor del Inspector de la
agencia autorizada para su revisión y aceptación. La agencia de inspección
autorizada revisa el Manual de Calidad y lo normal es que solicite hacer
algún cambio en el Manual de Calidad. Una vez realizados los cambios
solicitados se le vuelve a enviar para su aceptación. Una vez que el Manual
de Calidad ha sido aceptado, ya se puede hacer la distribución oficial del
mismo dentro de METALPREST S.A.S. Al mismo tiempo se tiene que
realizar una formación del Manual de Calidad para todo el personal que va
a estar involucrado en la certificación. Este es un punto muy importante, ya
que los auditores del Código ASME le dan una gran importancia a la
formación del personal.
3.8. DEFINICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR: Un Intercambiador
de Calor es un equipo utilizado para enfriar o calentar un fluido que está
más frío o caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido
según sea el caso. La transferencia de calor se realiza a través de una
pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos. Las aplicaciones de
los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes
nombres: [2]
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3.8.1. Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y

enfriar dos fluidos.
3.8.2. Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
3.8.3. Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
3.8.4. Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
3.8.5. Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora
proporciona el calor de ebullición que se necesita para la
destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de
caldera, entre otros)
3.8.6. Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.
3.9. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR: En este punto se realiza
una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores que son:
3.9.1. Intercambiadores de tubería doble: Consiste en un tubo pequeño
que está dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el
interior del pequeño y entre ambos.

Imagen 1: Intercambiadores doble tubo [2]

Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de

área de transferencia son pequeños. Las curvas características
de evolución de temperaturas en intercambiadores son:
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Imagen 2: Transferencia de calor de intercambiadores doble tubo [2]

3.9.2. Intercambiadores enfriados por aire: Consisten en una serie de

tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada con
ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar
el área de transferencia de calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m)
de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La selección de un
intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es
una cuestión económica, hay que consideran gastos de enfriamiento
del agua, potencia de los ventiladores y la temperatura de salida del
fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de
temperatura de unos 15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias
menores.
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Imagen 3: Intercambiadores Enfriados por Aire [2]

3.9.3. Intercambiadores de tipo placa: Llamados también intercambiadores

compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
1. Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame)
similares a un filtro prensa.
2. Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
3. Admite una gran variedad de materiales de construcción,
tienen una elevada área de intercambio en una disposición
muy compacta. Por la construcción están limitados a
presiones pequeñas.
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Imagen 4: Intercambiadores de Placa [2]

3.9.4. Intercambiadores de casco y tubo: Son los intercambiadores más

ampliamente utilizados en la industria química y con las
consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una
estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco
de mayor diámetro. Las consideraciones de diseño están
estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers
Association (TEMA)[2]
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Imagen 5: Configuración de Intercambiadores Tubo Carcasa [2]

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se

identifica con tres letras, el diámetro en pulgadas del casco y la longitud
nominal de los tubos en pulgadas. La primera letra es la indicativa del tipo
del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B
(Casquete) son los más comunes. La segunda letra es la indicativa del tipo
de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos pasos es
más complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir
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las pérdidas de presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de

caldera utilizado en torre de fraccionamiento. La tercera letra nos indica el
tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro
del cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo.
El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar,
pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de
intercambio. El tipo U (haz de tubo en U) es el más económico, pero a la
hora de mantenimiento necesita una gran variedad de tubos en stock.[2]

3.10. MANTENIMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR: El Código API

510, establece las condiciones y requerimientos aplicables a la inspección
y el mantenimiento de recipientes a presión construidos de acuerdo a la
Sección VIII del Código ASME y otros Códigos de fabricación reconocidos,
una vez que han sido puestos en servicio. Los principales criterios de
inspección son los siguientes:

3.10.1. Inspección de la carcasa externa:[3]

1. Identificación del equipo.
2. Inspeccionar bases metálicas, de concreto, soportes y pernos
de anclaje.
3. En caso de que el equipo esté aislado, revisar aislamiento
térmico, abrir ventanillas para inspección y decidir acerca de
la remoción parcial/total del aislamiento.
4. En caso de no estar aislado, verificar la condición de la
pintura.
5. Inspeccionar visualmente la condición de las soldaduras. Si
se sospechan daños, utilizar técnicas de Líquidos
Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido o Rayos X.
6. Revisar conexiones roscadas.
7. Revisar boquillas y refuerzos si estos últimos se aplican.
8. Medir mediante técnicas de ultrasonido los espesores en la
carcasa y las boquillas. Comparar estos valores con medidas
anteriores y los mínimos permisibles.

3.10.2. Inspección de la carcasa interna: [3]

1. Inspeccionar visualmente la condición de las soldaduras. Si
fuese necesario, utilizar las técnicas mencionadas
anteriormente (Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas,
Ultrasonido o Rayos X).
2. Verificar deformaciones y/o agrietamientos de la carcasa. (Es
práctica común la utilización de una linterna alumbrando
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paralelamente a la superficie de la pared para detectar

deformaciones).
3. Verificar corrosión y/o erosión tomando en cuenta
inspecciones previas.
4. Cuantificar daños para establecer velocidades de corrosión.
5. Verificar boquillas internamente. “Prestar especial atención a
las zonas adyacentes a las boquillas de entrada y salida”.
6. Inspeccionar superficies de asiento de las empacaduras.
7. Verificar revestimiento en caso de que exista, y que este se
encuentre adherido al casco 100%.

3.10.3. Inspección de la tapa de la carcasa:[3]

1. Verificar aislamiento o recubrimiento externo.
2. Verificar condición del recubrimiento interno si aplica.
3. Verificar corrosión y/o erosión tomando en cuenta
inspecciones previas.
4. Cuantificar daños para establecer velocidades de corrosión.
5. Medir mediante técnicas de ultrasonido los espesores de la
pared y de las boquillas. Comparar estos valores con
medidas anteriores y los mínimos permisibles.
6. Revisar conexiones roscadas/boquillas.
7. Inspeccionar superficies de asientos de las empacaduras.

3.10.4. Inspección del canal: [3]

1. Revisar aislamiento o recubrimiento externo.
2. Revisar condición del recubrimiento interno, si aplica.
3. Revisar soldadura de unión entre la pared del canal y
deflector(es).
4. Revisar deformaciones en el/ los deflectores(es).
5. Revisar posibles daños por corrosión, erosión, descincación.
Comparar con inspecciones previas.
6. Medir con ultrasonido los espesores de la pared y de las
boquillas.
7. Comparar estos valores con medidas anteriores y mínimos
permisibles.
8. Revisar conexiones roscadas/boquillas.
9. Placas de sacrificio (Aplicables en equipos de enfriamiento
con agua salada).
10. Seleccionar material adecuado en caso de reemplazo.
11. Verificar que el material de los tornillos y tuercas de fijación
sea el adecuado. (Generalmente de Monel)
12. Asegurarse que la separación entre la placa (s) y la pared del
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deflector sea suficiente como para permitir la circulación del

flujo y la no acumulación de depósitos entre las mismas.
13. Inspeccionar superficies de asiento de empacaduras.

3.10.5. Inspección de la tapa del canal:[3]

1. Revisar recubrimiento externo, e interno si aplica.
2. Revisar revestimiento metálico (cladding) y tornillos de
fijación si aplica.
3. Medir espesor de la tapa con calibrador o mediante las
técnicas de ultrasonido.
4. Revisar por corrosión/erosión. Cuantificar daños.
5. Inspeccionar superficies de asiento de empacadura.

3.10.6. Inspección de la cabeza flotante:[3]

1. Revisar revestimiento interno, si aplica.
2. Verificar posibles daños por corrosión/erosión y
cuantificarlos.
3. Inspeccionar orificios de tornillos (desgaste).
4. Revisar deflector(es), si aplica.
5. Inspeccionar placas de sacrificio, si aplica.
6. Inspeccionar superficies de asiento de empacadura.

NOTA: Previo a su desmontaje, es necesario verificar que la

tolerancia mínima entre el cabezal flotante y el anillo de respaldo sea
de 3 mm. Esto con el objeto de prevenir posibles fugas por falta de
ajuste adecuado durante el montaje y prueba.

3.10.7. Inspección de los anillos de respaldo: [3]

1. Revisar desgaste por corrosión/erosión.
2. Inspeccionar orificios de tornillos (desgaste).
3. Inspeccionar condición de las muescas de sujeción.

3.10.8. Inspección de tornillos y tuercas: [3]

1. Revisar condición de los tornillos/tuercas: corrosión,
deformación, dimensiones.
2. Verificar que el material, así como las dimensiones de los
tornillos y tuercas de reemplazo sean adecuados.
3. Asegurarse que los extremos de los tornillos instalados
sobresalen la misma distancia a cada lado de las tuercas y
que sobresalgan como mínimo 3 hilos de rosca.
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4. Probar con el martillo el ajuste de cada uno de los tornillos/

tuercas.

3.10.9. Inspección de empacaduras: [3]

1. Revisar material de la(s) empacadura(s) de acuerdo al
servicio.
2. Asegurar el reemplazo de todas las empacaduras. No
reutilizar empacaduras.

3.10.10. Inspección del haz de tubos: Para la inspección del haz es esencial
una buena limpieza. Aunque una inspección visual previa a la
limpieza podría darnos una información valiosa. [3]

1. Placa fija y flotante:

a. Revisar posibles daños por corrosión / erosión /
descincación y cuantificarlos.
b. Medir espesores con el calibrador.
c. Inspeccionar superficies de empacaduras.
● En caso de renovar tubos del haz:
a. Revisar condición de los agujeros (corrosión,
deformación diametral, etc.).
b. Revisar condición de las expansiones.
2. Estructura de los tubos: Deflectores transversales y
longitudinales, barras tensoras, placa (s) de choque, pletinas
longitudinales, aro soporte de pletinas.
a. Revisar posibles daños por corrosión/erosión
en las partes arriba mencionadas y
cuantificarlos.
b. Revisar posibles desprendimientos y/o
deformación de las partes.
c. Medir espesores con calibrador.
d. Revisar tolerancias de agujeros en los
deflectores transversales.

3. Tubos:
a. Revisar condición externa de los tubos
corrosión/erosión, agrietamiento y deformación.
b. Probar con martillo suavemente los tubos en las
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zonas cercanas a las placas y deflectores.

c. Inspeccionar extremos de los tubos. Erosión /
corrosión
d. Inspeccionar internamente los tubos para
detectar obstrucciones o indicios de corrosión
con equipos adecuados (boroscopio) y/o
mediante técnicas de inspección no destructiva:
corrientes inducidas y fuga magnética para
tubos ferromagnéticos.

3.10.11. Criterios para la renovación de tubos del haz:

1. Frecuencia de fuga.
2. Porcentaje (%) de tubos taponados.
3. Fundición de las placas de tubos.
4. Fundición de los tubos.

La renovación de tubos de un haz debe hacerse de acuerdo a la eficiencia

requerida la cual depende de la frecuencia de rotura, sin tomar en cuenta su edad; el
porcentaje de tubos taponados que es de un 25% máximo por pase; Las condiciones de
Los tubos; y condiciones de las placas de tubos que estén dentro de los límites
permisibles de diseño mecánico. [3]

3.10.12. Pruebas Hidrostáticas: El inspector deberá exigir que se realice la

prueba hidrostática cada vez que el equipo sea puesto fuera de
operación.
1. El equipo debe ser probado hidrostáticamente con agua.
2. La presión de prueba hidrostática debe ser 1,5 veces la
presión de diseño corregida por la temperatura.
3. La prueba de presión debe durar por lo menos 30 minutos.
4. La prueba hidrostática del lado casco y lado haz debe
hacerse por separado.
5. Manómetro:
a. Revisar la condición de los manómetros
(mínimo 2) y pedir desmontarlos en caso de
dudas en su funcionamiento.
b. Revisar si el rango del manómetro está acorde
con la presión a la cual será sometido el equipo.
Los indicadores de presión usados en la
prueba, deben tener cuadrante o carátulas
graduadas sobre un rango de
aproximadamente el doble de la máxima
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presión a alcanzar. En ningún caso el rango

podrá ser menor de una vez y media (1,5) ni
mayor de cuatro (4) veces esta presión.
c. Verificar que los manómetros estén instalados
en una posición correcta y calibrados con su
respectiva tarjeta de revisión adherida.

3.10.13. Pruebas Neumáticas: Las pruebas neumáticas son potencialmente

más dañinas que las hidrostáticas, principalmente en equipos que
manejan hidrocarburos; cualquier falla que ocurra durante la prueba
puede generar una gran explosión. Las pruebas neumáticas sólo se
aplicarán en los casos donde no sea posible o conveniente aplicar
prueba hidrostática.
Las consideraciones a seguir para aplicar pruebas neumáticas son
similares a las hidrostáticas, con la salvedad que el fluido a usar es
aire o gases. [3]

3. VIGILANCIA TECNOLÓGICA.
La aceleración del proceso de transformación digital ha demostrado que el
desarrollo de la tecnología es fundamental para que las empresas sigan siendo
competitivas. Así, para garantizar la supervivencia de los negocios, muchas
organizaciones se han visto obligadas a migrar a lo digital y al sistema de trabajo
a distancia. [4]
3.1. ABANDONAR LO MANUAL: Digitalizar las empresas significa implantar
tecnologías de punta para sustituir los procesos manuales. En la mayoría
de los casos, la transición a lo digital permite automatizar las tareas
manuales repetitivas y optimizar el trabajo a distancia.
También es posible compilar la información de los documentos físicos en
un solo lugar. En este contexto, las bases de datos se hacen
indispensables tanto para el almacenamiento de la información como para
la expansión del conocimiento organizativo y la diferenciación de la
competencia.[4]
3.2. TRANSFORMACION: Cuando se trata de la transformación digital, la
gestión del conocimiento consiste en que las organizaciones aprovechen
los datos de negocios y las tecnologías disruptivas para generar insights
que añadan valor a sus productos y servicios. De este modo, las empresas
se distinguen de la competencia y son más competitivas.
El proceso de digitalización en las empresas también significa tener
una imagen completa del rendimiento de cada empleado y de cada
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operación interna. Mediante la integración de los procesos internos, se

crean normas para que todos los que realicen una determinada tarea sigan
las mismas instrucciones. [4]
3.3. LA COMUNICACIÓN: Por último, la digitalización de las empresas significa
también facilitar las comunicaciones tanto internas como con los clientes.
Gracias a las herramientas y aplicaciones de mensajería y
videoconferencia, es posible contactar con socios, proveedores y clientes
en cualquier momento del día, independientemente del lugar en el que se
encuentren. [4]
En base a lo anterior planteado METALPREST S.A.S, centrara sus
estrategias de vigilancia tecnológica según las siguientes pautas:
3.3.1. DIAGNÓSTICO Y PRIORIZACIÓN: Determinar las tecnologías, las
necesidades de información y los factores críticos de vigilancia que
nos ayudarán a diseñar unas estrategias eficaces para la
formulación de prioridades, entre las cuales podemos destacar:

 Tecnologías comercializadas por la competencia.

 Entrada en el mercado nacional e internacional.
 Las últimas tendencias del sector.
 Saber quiénes son los proveedores de la línea más
productivos.
3.3.2. BÚSQUEDA Y CAPTURA DE INFORMACIÓN: Definidos los
objetivos de la búsqueda de información, se elaborará una
estrategia para localizar la información y capturarla de una manera
organizada. Esto implica tareas como: identificación de palabras
clave, validación de expertos, selección de fuentes de información
relevantes. Para llevar a cabo este proceso se escogerá una
herramienta especializada que integre todo el ciclo de la vigilancia.
3.3.3. ANÁLISIS DE INFORMACIÓN: Tras procesar y analizar la
información encontrada filtraremos lo relevante. Para ello, se
combinarán criterios de validación de la información, técnicas
analíticas de información y herramientas informáticas
especializadas que ayuden al equipo a seleccionar la información
relevante según los objetivos de búsqueda.
3.3.4. VALORIZACIÓN DE INFORMACIÓN RELEVANTE: Se deberá
analizar detenidamente la información de valor obtenida para la
toma de decisiones y elaborar con sus resultados, productos de
vigilancia tecnológica efectivos.
3.3.5. DIFUSIÓN Y COMUNICACIÓN: Los resultados del proceso serán
difundidos a las personas con responsabilidades de decisión en la
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organización, para luego diseñar una estrategia de comunicación

interna eficaz, que involucre a todo el capital humano de la
organización en el proceso, logrando que los resultados sean
realmente aprovechados en la toma de decisiones organizacionales.
3.3.6. TOMA DE DECISIONES Y ACCIONES: A partir de la difusión de
los productos de vigilancia tecnológica, se promoverá la reflexión
interna y colectiva sobre las implicaciones tecnológicas, productivas
y competitivas de los resultados obtenidos. Se interpretarán los
resultados sirviendo de apoyo al proceso de toma de decisiones
continuo en la organización, concentrando eficazmente los
esfuerzos en el potenciando de la innovación y estrategias de
negocio.
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4. CONCLUSIONES

La obtención de METALPREST SAS del estampe ASME U / R, se traduce en una

indicación de calidad para la fabricación, reparación y mantenimiento de
intercambiadores de calor / recipientes a presión, garantizando que el diseño, la
fabricación, la inspección y las pruebas de los recipientes a presión se ajusten a las
directrices de ASME, colocando a METALPREST SAS a nivel de empresas que utilizan
el código ASME BPVC, en más de 100 países del mundo y que cumplen con estas reglas
rigurosas para garantizar la máxima protección de la vida y la propiedad, todo esto
aunado a nuestra integración en el mercado nacional e internacional en los cuales ya sus
gobiernos han hecho obligatorio la compra de recipientes con el sello ASME U.

De la misma manera se deben incorporar estrategias tecnológicas que permitan

implementar metodologías que nos mantengan en competencia el mercado interno y
externo, haciendo uso de las innovaciones tecnológicas, materiales de primera,
capacitación, software y tendencias comerciales a nivel mundial.
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5. BIBLIOGRAFIA

[1] ASME, ASME SECTION VIII Division 1 Rules for Construction of Pressure Vessels.
2021. [Online]. Available: www.asme.org/cer
[2] R. C. Byrne, STANDARDS OF THE TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS
ASSOCIATION, 10th ed. United States, 2019. [Online]. Available: www.tema.org
[3] A. Petroleum Institute, API 510: Pressure Vessel Inspection Code. 2006.
[4] Juan Sebastian Ramos, “Pasar del papel a la digitalización: Hanoi Morillo de Shark Tank
opina,” Un enorme reto para las empresas en Cartagena es pasarse a la digitalización de
sus servicios. Participante del programa de Sony Pictures da recomendaciones., Jan. 23,
2023. https://www.eluniversal.com.co/tecnologia/pasar-del-papel-a-la-digitalizacion-
hanoi-morillo-de-shark-tank-opina-GK7804459 (accessed Jan. 24, 2023).