Escuela Facultad: Geología y Petróleos

Politécn Especialización: Petróleos

ica Materia: FACILIDADES DE

SUPERFICIE II
Naciona Alumno: Steve Geovanny
l Rezabala Solis

Fecha: 24 de junio del 2019

Quito-Ecuador
BREVE HISTORIA DEL NACIMIENTO DE LOS CODIGOS ASME
El Código para Calderas y Recipientes a Presión emitido por la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME), se origina de la necesidad de proteger a la sociedad de las
continuas explosiones de calderas que se tuvieron antes de reglamentar su diseño y fabricación.
Fue el país de Inglaterra uno de los primeros países que sintió esta necesidad después de explotar
una caldera en 1915.
Los códigos han sido emitidos en siguiente orden:
 1914 Sección I Calderas de Potencia.
1923 Sección IV Calderas para Calentamiento de Agua.
1924 Sección II Especificaciones de Materiales.
Recipientes A Presión no sometidos a Fuego
1928 Sección VIII
Directo.
1937 Sección IX Calificaciones de Soldadura.
1965 Sección III Componentes de Plantas Nucleares.
1968 Sección VIII Div. 1 Código para Recipientes a Presión.
1968 Sección VIII Div. 2 Reglas Alternativas para Recipientes a Presión.
Recipientes a Presión de Plástico con Fibra
1969 Sección X
Reforzada.
1971 Sección V Ensayos No Destructivos.
Se incluyen las calificaciones para soldadura por
1974 Sección IX
Brazing.
Reglas Alternativas para Recipientes a Alta
1997 Sección VIII Div. 3
Presión.
Sistemas de Contención y Empacado para
1998 Sección III Div 3 Transporte de Combustible Nuclear Desgastado y
Desechos con Alto Nivel de Radioactividad.
Tabla 1. Sección del código ASME

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LEER E INTERPRETAR LOS CÓDIGOS ASME.

El Código ASME puede llegar a ser difícil de leer y sobre todo de interpretar, el éxito en el uso
del Código depende de manera muy importante en la habilidad que se tenga para localizar la
información apropiada.

Tips que ayudaran a mejorar la lectura y sobre todo la interpretación de los Códigos.
Reglas Básicas
A. Las reglas del Código ASME establecen los requerimientos mínimos.
B. Si no está prohibido, entonces está permitido.
C. La fabricación de equipos sometidos a presión está basada en dimensiones y
unidades calculadas.
1. No establecen tolerancias de fabricantes. El fabricante debe realizar para lo
desconocido buenas prácticas de fabricación.
D. Existen reglas en el Código, las cuales permiten excepciones.
CONTENIDO DEL CÓDIGO ASME SECCION VIII DIV. 1
Este Código tiene incluidos los siguientes temas:
- Requerimientos mandatorios.
- Prohibiciones especificas
- Guías no mandatorias para Materiales, Diseño, Fabricación, Examinación,
Inspección, Pruebas, Certificación y Dispositivos de Relevo de la Presión.

Este Código está dividido como se establece a continuación:

- Subsección A.
- Subsección B.
- Subsección C.
- Apéndices Mandatorios.
- Apéndices No Mandatorios.

Sub Sección A: Contiene la parte UG, la cual cubre los Requerimientos Generales aplicables a
todos los Recipientes. Consta de 195 párrafos, 30 figuras y 6 tablas.

Sub Sección B: cubre los Requerimientos específicos que son aplicables a los varios métodos
utilizados en la Fabricación de Recipientes a Presión. Consiste de las siguientes partes:
- Parte UW que trata sobre los Recipientes fabricados mediante soldadura.
- Parte UF define las reglas a seguir cuando se fabrican Recipientes que utilizan
material de forja.
- Parte UB establece los lineamientos a seguir cuando se fabrican Recipientes de
material No Ferrosos (Brazing).
- La parte UW, consta de 44 párrafos, 12 figuras y 2 tablas.

Sub sección C: Cubre los Requerimientos específicos que son aplicables a las clases de
materiales utilizados en la Fabricación de Recipientes a Presión. Consiste de las siguientes
partes:
-Parte UCS: Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para
la fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros al Carbón y de Baja Aleación.
-Parte UNF: Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para
la fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros al Carbón y de Baja Aleación.
-Parte UHA: Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para
la fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros de Alta Aleación.
-Parte UCI: Establece los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para
la fabricación de Recipientes a Presión utilizando Fundición de Hierro Gris.
-Parte UCL: Establece los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para
la fabricación de Recipientes a Presión utilizando Clad Integral (revestimiento) Resistente a la
Corrosión, Clad aplicado mediante soldadura(overlay), o Planchas de Relleno Soldadas (linning).
-Parte UCD: Proporciona los requerimientos para Recipientes a Presión fabricados de fundición
de hierro dúctil.
-Parte UHT: Establece los requerimientos para Recipientes a Presión fabricados de aceros
ferriticos con propiedades a la tensión mejoradas por tratamiento térmico.
-Parte ULW: Contiene los requerimientos para los Recipientes a Presión fabricados en capas.
-Parte ULT: Proporciona reglas alternativas para fabricar Recipientes a Presión de materiales que
tengan esfuerzos permisibles altos, a bajas temperaturas.
APÉNDICES MANDATORIOS
Tratan de temas específicos no incluidos en ningún lugar del Código ASME Sección VIII Div. 1,
y sus requerimientos son mandatorios cuando el tema cubierto es incluido en la fabricación bajo
este Código. Existen actualmente 24 Apéndices Mandatorios.
APÉNDICES NO MANDATORIOS
Son temas únicamente informativos inherentes a la fabricación, diseño y documentación de
Recipientes a Presión sugiriendo buenas practicas.
Está constituido por 22 Apéndices Mandatarios.

REQUERIMIENTOS DE ASME SECCION VIII DIV. 1.

Sistema De Control de Calidad
El Código ASME establece en su Apéndice 10 que el fabricante o ensamblador deberá tener y
mantener un Sistema de Control de Calidad estricto, en el cual se establezca que todos los
requerimientos del código incluyendo diseño, materiales fabricación, y examinaciones (por el
fabricante o ensamblador) e inspecciones (por el inspector autorizado) sean cumplidos, tanto
para Recipientes a Presión como para partes de ellos.
Por otra parte, establece que el sistema que el fabricante o ensamblador establezca para cumplir
los requerimientos del código sea uno adecuado a sus circunstancias. El alcance necesario y el
detalle del sistema dependerá de la complejidad de la organización del fabricante.
Requisitos que ASME establece, de la descripción escrita de un Sistema de Control de Calidad,
son los siguientes:

I. Autoridad y Responsabilidad
La autoridad y responsabilidad de aquellos encargados del Sistema de Control de Calidad deberá
ser claramente establecida. Las personas que realicen funciones de Control de Calidad deberá
tener autoridad suficiente y responsabilidad bien definida para hacer cumplir el sistema. También
tiene la libertad organizacional para identificar problemas de control de calidad y para iniciar,
recomendar y proporcionar soluciones.

II. Organización
Un organigrama de la organización mostrando la relación entre la Dirección General, y las
Gerencias de Ingeniería, Compras, Manufacturas, Fabricación, Almacén, Control de Calidad y
cualquier departamento involucrado, es requerido con el propósito de identificar y asociar los
departamentos involucrados en la organización.

III. Control de dibujos, Cálculos de Diseño y Especificaciones.

El Sistema de Control de Calidad deberá de tener procedimientos, los cuales aseguren que los
últimos dibujos aplicables, cálculos de diseño, especificaciones e instrucciones requeridas por el
código, así como también los cambios autorizados, son utilizados para fabricación, examinación,
inspección y pruebas.

IV. Control de Material

El sistema deberá incluir un sistema de control en la recepción de los materiales que asegure que
el material recibido se apropiadamente identificado y tenga la documentación, incluyendo los
reportes de pruebas de material, o certificados de cumplimiento requerido para satisfacer los
requerimientos del código así ordenados.
V. Programa de Examinación e Inspección.
El Sistema de Control de Calidad deberá describir las operaciones de fabricación, incluyendo
examinaciones, suficientemente para permitir que el Inspector Autorizado por ASME verifique
los puntos de inspección específicos que van a ser realizados durante el proceso de fabricación, y
en cuales, él va a determinar en qué etapas va a intervenir ya sea revisando documentos,
verificando durante la fabricación o atestiguando pruebas.
VI. Corrección de No Conformidades
Deberá existir un sistema de común acuerdo con el Inspector Autorizado para la corrección de
las no conformidades, en el entendido de que una no conformidad es cualquier condición la cual
no cumpla con las reglas aplicables de código aplicable.
Las no conformidades deben ser corregidas o eliminadas por alguna manera antes de que el
componente terminado pueda ser considerado para cumplir con el código aplicable.

VII. Soldadura
El Sistema de Control de Calidad deberá incluir previsiones para indicar que la soldadura que se
va a aplicar, cumple con los requerimientos de la Sección IX del Código ASME.

VIII. Examinación No Destructiva

El Sistema de Control de Calidad deberá incluir previsiones para identificar los procedimientos
de examinación no destructiva que el fabricante realizará para cumplir con el código aplicable, y
que estos procedimientos deben cumplir con los requerimientos establecidos en la sección V del
código ASME.

IX. Tratamiento Térmico

El Sistema de Control de Calidad deberá prever controles que aseguren que los tratamientos
térmicos requeridos por las reglas del código sean aplicados.
Mecanismos deberán ser indicados mediante los cuales el Inspector Autorizado o el designado
por el ASME pueda satisfacerse que esos requerimientos de tratamiento térmico del código sean
cumplidos. Esto puede ser por revisión de los registros del horno de tiempo-temperatura, o por
otros medios apropiados.

X. Calibración del Equipo de Medición y Pruebas.

El fabricante deberá tener un sistema para la calibración del equipo de examinación, medición, y
pruebas a ser utilizados, en cumplimiento completo de los requerimientos del código.

XI. Retención de Registros

El fabricante deberá tener un sistema para el mantenimiento de radiografías (UW-
51), reportes de datos del fabricante (UG-120).
El Sistema deberá establecer el mantenimiento de los documentos mencionados a
continuación por un periodo de al menos 3 años:
- Reportes Parciales de Datos.
- Dibujos de Fabricación.
- Cálculos de Diseño.
- Reportes de Pruebas de Material
-WPS y PQR
XII. Formatos Muestra
Las formas utilizadas en el Sistema de Control de Calidad y los procedimientos detallados para
su uso deberán ser disponibles para revisión, una descripción escrita deberá tener las referencias
necesarias a estas formas.

XIII. Inspección de Recipientes y Partes de Recipientes.

A) La inspección de recipientes y partes de recipientes deberá ser realizado por el Inspector
Autorizado como se define en UG-91 del Código ASME Sección VIII Div. 1.
B) La descripción escrita del Sistema de Control de Calidad deberá incluir referencia del
Inspector Autorizado.
C) El fabricante deberá de tener disponibles al Inspector Autorizado, en la planta del fabricante o
en el sitio de construcción, una copia actualizada del Sistema de Control de Calidad.
D) El sistema referido deberá prever medidas para que el Inspector Autorizado tenga acceso a
todos los dibujos, cálculos, especificaciones, procedimientos, hojas de proceso, procedimientos
de reparación, registros, resultados de pruebas y cualquier otro documento necesario para que el
Inspector Autorizado realice sus trabajos de acuerdo a lo establecido en el código. Lo anterior
puede ser mostrando los archivos propios del fabricante o proporcionando copias al Inspector
Autorizado.

DISEÑO.
Enfoque del Diseño en la Sección VIII, División 1
El Diseño en la Sección VIII Div. 1, está basado en:
- El tipo de Fabricación y
- El tipo de Material con el que se va a fabricar.
Si una formula del Código es aplicable a un componente particular bajo consideración, entonces
el uso de esa fórmula es mandatoria.

Responsabilidades por los parámetros de Diseño.

El Propietario o usuario del Recipiente a Presión tiene la responsabilidad de especificar al
fabricante los datos siguientes:
- La presión de Diseño y la Temperatura.
- Las cargas a ser aplicadas.
- La tolerancia a la corrosión.
- Los requerimientos de servicio especial, tales como letal, baja temperatura, etc.
- Tratamiento de Relevado de Esfuerzos o Examinación Radiográfica, si no son
requeridos por el Código.

Tipos de Servicio
Existen básicamente cinco tipos de servicio de los Recipientes a Presión en ASME
Sección VIII Div. 1. Estos servicios son:
- Servicio Letal.
- Servicio de Baja Temperatura.
- Calderas de Vapor no sometidas a Fuego Directo.
- Recipientes a Presión sometidos a Fuego Directo.
- Sin Restricciones. (Servicio General)

Tipos de Cargas en el Diseño

Existen diversos tipos de Cargas que deberán ser consideradas cuando se esté realizando el
Diseño de un Recipiente a Presión. Estas cargas están descritas en el Código ASME Sección VIII
Div. 1, Parte UG, párrafo UG-22 y son las siguientes:
- Presión Interna o Externa.
- Peso del Recipiente y su contenido normal bajo las condiciones de operación y pruebas (esto
incluye presión adicional debido a la carga estática de líquidos).
- Reacciones Dinámicas y Cíclicas debido a Presión o variaciones térmicas, o de equipo montado
sobre un Recipiente, y cargas mecánicas.
- Reacciones por Viento, Nieve y Sismo, cuando sea requerido
- Reacciones de Impacto tales como aquellas debido a choques de fluido.
- Gradientes de Temperatura y Expansión Térmica Diferencial.

Ejecución del Diseño

La realización del Diseño del Recipiente puede ser realizado por:
- El Poseedor del Certificado ASME.
- El Usuario.
- El Agente designado por el Usuario.
- El Agente designado por el Poseedor del Certificado ASME.
Sin embargo, el Poseedor del Certificado ASME quien estampara el Recipiente, es siempre
responsable de cumplir todos los requerimientos del Código, incluyendo los inherentes al
Diseño. En el Código, no existen requerimientos de calificación para las personas que realizan el
Diseño, sin embargo, se deberá tener mucho cuidado al seleccionar al personal que vaya a
realizar este. No se trata de introducir datos a un programa únicamente, la persona que realice el
Diseño deberá haber tenido la suficiente experiencia en el manejo efectivo del Código.

Categorías y Tipos de Juntas y sus limitaciones.

En el Código se manejan dos términos que se aplican a las juntas soldadas sometidas a presión
de los Recipientes, estos dos términos son los siguientes:
- Categoría de la Junta.
- Tipo de Junta

Categoría de la Junta.
El termino Categoría de la Junta como se usa en el Código, define la localización de una junta
dentro del Recipiente, pero no el tipo de junta. Las “categorías” están definidas en el párrafo
UW- 3 de la parte UW del Código ASME Sección VIII Div.1. Las categorías requerimientos
especiales, los cuales son basados tomando en cuenta el servicio, el tipo de material, y los
espesores, no aplican a cada junta soldada, aplican solamente en aquellas juntas en las cuales las
aplicaciones de requerimientos especiales son incluidas en las categorías. Es decir, Los
requerimientos especiales aplicaran a juntas de una categoría dada únicamente cuando
específicamente este establecido. Las juntas son designadas como juntas categorías A, B, C y D.

(1) Juntas categoría A: Están incluidas las siguientes:

Juntas longitudinales soldadas dentro del Cuerpo Principal (casco, envolvente,
anillo,virola,course), Cámaras de Comunicación, Transiciones en Diámetro, o Boquillas;
cualquier junta soldada dentro de un Recipiente Esférico, dentro de una Tapa (tapal) Formada o
Plana, o dentro de las placas laterales de un recipiente que forme una parte integral de un
elemento cerrado que esté sometido a presión.

(2) Juntas categoría B: Están incluidas las siguientes:

Juntas circunferenciales soldadas dentro del Cuerpo Principal (casco, envolvente,
anillo,virola,course), Cámaras de Comunicación, Boquillas o Transiciones en Diámetro
incluyendo entre la transición y un cilindro ya sea en el extremo del Diámetro Mayor o en el
Menor Están incluidas las siguientes:
Juntas soldadas que conecten Bridas, juntas de solapa Van Stone, Espejos, o Tapas Planas al
Cuerpo Principal, a Tapas Formadas, a Transiciones en Diámetro, a Boquillas o para Cámaras de
Comunicación, cualquier junta soldada que conecte una placa lateral a otra placa lateral de un
recipiente que forme una parte integral de un elemento cerrado que esté sometido a presión.

(4) Juntas Categoría D: Están incluidas las siguientes:

Juntas Soldadas que conecten Cámaras de Comunicación o Boquillas a Cuerpo Principal, a
Esferas, a Transiciones en Diámetro, a Tapas o a Recipiente que formen una parte integral de un
elemento cerrado que esté sometido a presión, y aquellas juntas que conectan Boquillas a
Cámaras de Comunicación.

Recipientes para Servicios Especiales Servicio Letal, UW-2(a)

Cuando los recipientes son diseñados para servicio letal:
Todas las juntas a tope deberán ser totalmente radiografiadas.

Servicio Criogénico – UW-2(b)

Recipientes de acero al carbón operando por debajo de –55°F por UCS- 68. En aceros
inoxidables por debajo de –250°F.
Recipientes de acero de alta aleacion cuando las pruebas de impacto del metal base o del metal
soldado son requeridas por UHA-51.

CALDERAS DE VAPOR SIN FUEGO DIRECTO UW-2(c)

Calderas de vapor sin fuego directo con una presión de diseño excediendo de 50 psi. Una caldera
recuperadora de calor es un ejemplo de una caldera de vapor sin fuego directo.

Recipientes con Fuego Directo UW-2(d)

Recipientes a presión o partes sujetas al fuego directo producto de la combustión de
combustibles (sólidos, líquidos o gaseosos), los cuales no se encuentran dentro del alcance de las
Secciones I, III, o IV.

Radiografía ( RT )
Requisitos de RT
Además de la RT requerida por el servicio, las soldaduras a tope que excedan ciertos espesores
también tienen que ser radiografiados. Por ejemplo, la Tabla UCS-57.
También, UHT-57 requiere RT total para todas las juntas Tipo 1. Cuando la RT no es
especificada por el Código, esta puede ser usada como una opción de diseño, por lo cual el
diseñador puede usar eficiencias de diseño más altas si se realizan radiografías adicionales. Estas
opciones pueden ser aplicadas a un recipiente entero, o a incrementos de soldadura individuales
o a junta como es permitido en UW-12.

Definiciones
(a) Multiplicador del Esfuerzo:
“E” es un multiplicador del esfuerzo el cual puede ser aplicable a una eficiencia de la junta o a
un factor de calidad Excepto por UW-11(a)(5), los multiplicadores del esfuerzo aplican a las
juntas, y no a las secciones del recipiente. El diseñador puede aplicar los multiplicadores del
esfuerzo en la base de junta – por – junta.
(b) Factor de Calidad:
Un multiplicador del esfuerzo de 0.85 es impuesto en componentes sin costura que no cumplen
con los requisitos de RT por “spot” (puntos) de UW-11(a)(5)(b).
Nota: La tubería o los tubos soldados tiene que cumplir con estos requisitos. Esto significa que
un factor de calidad de 0.85 es impuesto además del 15% de reducción de esfuerzo que hasido
aplicado al esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D.
(c) Incremento de Soldadura:
Una longitud de 50 ft. De soldadura en un recipiente, o en caso de recipientes múltiples
duplicados, el incremento de soldadura puede incluir soldaduras en 2 o más recipientes.

UW-11(a) Radiografía Total

Las siguientes soldaduras tienen que ser examinadas en su longitud total como se
prescribe en UW-51.
- Todas las soldaduras a tope categorías A y D en secciones de recipientes o tapas donde el
diseño de la junta o de la parte, está basado en la eficiencia de la junta permitida por UW-12(a)
- Todas las juntas a tope en boquillas, cámaras de comunicación, etc. que excedan cualquiera de
los siguiente: 10 “NPS o 1-1/8” en espesor.

UW-11(b) Radiografía por “Spot”(Puntos)

Las soldaduras en secciones de recipientes o tapas donde el diseño este basado en la eficiencia de
la junta permitida por UW-12(b) tienen que ser examinados por RT como es requerido por UW-
52. La radiografía por “spot”(puntos) es una herramienta de inspección y un chequeo de control
de calidad La mínima extensión de un “spot”(puntos) a examinar por RT debe incluir:
- Un “spot”(punto) de 6” por cada incremento de soldadura de 50 ft. o
fracción de este.
- Cada incremento de 50 ft tiene que incluir un número suficiente de
puntos para examinar el trabajo de cada soldador.

CONSIDERACIONES DE ESPESOR
Diseño – Requisitos Generales
UG-16(b) Espesor mínimo de componentes que retienen presión.
El mínimo espesor permitido para cuerpos y tapales después de formados y sin importar la forma
de producto y material, deberá ser 1/16” (1.6mm), excluyendo cualquier tolerancia para
corrosión, con las siguientes excepciones:
1) No aplica para placas que transfieran calor de intercambiadores
de calor tipo placa;
2) No aplica para tubos de intercambiadores de calor tipo cuerpo – y – tubos, donde la tubería o
los tubos sean de 6” NPS y menores;
3) El espesor mínimo de cuerpos y tapas o tapas de calderas de vapor sin fuego directo debe ser
¼” , excluyendo cualquier tolerancia para la corrosión;
UG-16(c): La tolerancia por bajo espesor en la fabricación de placas es el menor valor entre
0.01” o el 6% de el espesor ordenado, lo que sea menor.
UG-16(d): La tolerancia por bajo espesor en la tubería – Si la tubería o los tubos son ordenados
por su espesor de pared nominal, la tolerancia por bajo espesor en la fabricación deberá ser
tomada en cuenta. Para la mayoría de la tubería la tolerancia por bajo espesor es del 12 ½%.
UG-16(e): La tolerancia de corrosión en las Formulas de Diseño – Los valores en las ecuaciones
están dimensionados en la condición corroída.

UG-20 TEMPERATURA DE DISEÑO

UG-20(a) Temperatura Máxima
Excepto como es requerido en UW-2(d)(3), la temperatura máxima usada en el diseño no deberá
ser menor que la temperatura del metal promedio (a través del espesor) esperado bajo
condiciones de operación para la parte considerada. En caso de ser necesario, la temperatura del
metal deberá ser determinada por calculo o por medición del equipo en servicio bajo condiciones
de operación equivalentes.
UG-20(b) Temperatura Mínima
La temperatura mínima del metal a ser usado en el diseño, deberá ser la más baja esperada en
servicio excepto cuando temperaturas más bajas son permitidas por las reglas de esta División.
(Ver UCS-66 y UCS-160).

UG-23 VALORES DE ESFUERZO MÁXIMO PERMISIBLE

UG-23(a): Los valores de esfuerzo máximo permisible en tensión deberán ser tomados de las
tablas apropiadas en la Sección II Parte D, (p. ej, Tabla 1 A o Tabla 1 B) a la temperatura que se
espera sea mantenida en el metal bajo las condiciones de carga en consideración.
UG-23(b): El esfuerzo máximo permisible longitudinal a compresión deberá ser el
menor de:
1) el valor de esfuerzo máximo permisible en tensión, o
2) el valor del factor B como se determina en UG-23(b)(2)
UG-23(c): El máximo esfuerzo general primario de membrana causado por la aplicación
simultanea de las cargas de UG-22 deberá estar limitado a los valores de esfuerzo máximo
admisible de la Sección II Parte D. Para las cargas que producen esfuerzos de flexión, el máximo
esfuerzo de membrana primaria más el esfuerzo de flexión primario a través del espesor no
deberá exceder 1 ½ veces el valor del máximo esfuerzo admisible de las Tablas de la Sección II
Parte D.
UG-31 Cuerpos Hechos a Partir de Tubería: UG-31 permite la fabricación de cuerpos a partir
de tubería. Este simplemente establece que la formula en UG-27 deberá ser usada para calcular el
espesor. Mucho cuidado debe ser tenido en cuenta en las comunicaciones entre el diseñador y el
comprador cuando se ordene tubería tal como el SA-53-B. Este material puede venir en dos
formas sin costura(seamless) y con costura (ERW), y por lo tanto, tiene dos valores de esfuerzo
diferentes.

Efecto de la Carga Estática del Fluido en la Presión de Diseño del Recipiente

- UG-22 Carga
- La consideración principal en recipientes verticales altos o de baja presión de diseño
- La presión debida a la carga estática del fluido se combinan con la presión interna.
- Si la carga estática del fluido existe durante la prueba hidrostática únicamente,
Algunas opciones se deben considerar:
1) probar el recipiente en posición horizontal para minimizar la carga estática.
2) reemplace la prueba hidrostática por una prueba neumática
3) revise los esfuerzos adicionales debido a la carga estática durante la prueba; No existe un
límite superior en la presión de prueba [UG-99(d)], sin embargo si el recipiente es sujeto a
deformación permanente visible, el Inspector tiene el derecho de rechazar el recipiente.

LAS REGLAS DEL CÓDIGO ASME ESTÁN LOCALIZADAS EN:

UG-32 y el Apéndice 1-4, Tapas Formadas y Secciones con la Presión en Lado Cóncavo
(Presión Interna). Estas son las tapas formadas no atornilladas tales como hemisféricas, elípticas,
torisfericas, cónicas y toriconícas.
UG-33, Tapas Formadas con la Presión en el Lado Convexo (Presión Externa)
Apéndice 1-5, Tapas Cónicas y Reducciones Bajo Presión Interna, las reglas para el diseño del
refuerzo cuando sea necesario en la unión del cono – al – cilindro.
UG-34, Tapas Planas No-arriostradas y Cubiertas (tapas planas, cubiertas planas, bridas ciegas,
circulares y no-circulares, soldadas, atornilladas, roscadas etc.)
UG – 35, Otros Tipos de Cierres Cubiertas Bombeadas Esféricas, Apéndice 1-6 Cierres de
Acondicionamiento Rápido, UG-35(b)
UG – 47, Superficies Arriostradas o Placas Planas Arriostradas

BIBLIOGRAFÍA:
Francisco Rodríguez, (2013). Guía del Código ASME Sección VIII División 1 Tomo 1, Instituto
Politécnico Nacional. Recuperado en 23/06/2019, de: https://es.slideshare.net/siceaingenieria/guia-
del-codigo-asme-seccion-viii-division-1-tomo-1